CN219004539U - 一种压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压铸模具,包括动模和定模，所述动模和定模之间设有型腔，所述型腔通过排气道连通至排气板，所述排气板设有排气通道，型腔通过排气道、排气通道与外界连通，所述排气通道从排气道至模具排气板外侧尺寸逐渐减小，所述型腔一侧设有内浇口，所述内浇口与主流道连通，所述主流道分布在动模和定模分型面侧面位置，在此时，主流道分布在动模和定模分型面侧面位置，在压铸的过程中，可以确保熔融金属在通过内浇口进入型腔中时，被氧化的熔融金属被主流道两端挡住，避免被氧化的金属进入型腔，从而降低铸件的裂纹缺陷。

Description

一种压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具领域，特别是涉及一种压铸模具。

背景技术

压铸是指压力铸造，将熔融金属在高温、高压条件下充填模具型腔，并在高压下凝固成型的铸造方法。压铸模具是指压力铸造成型中用以成型铸件所用的模具，压铸模具包括动模和定模，定模是指固定在压铸机定模安装板上的模具部分，动模是指随压铸机动模安装板作开合模具运动的模具部分。

在压铸的过程中，熔融金属通过浇口进入主流道，经过型腔外侧的内浇口进入型腔，在此时，为了便于后续过程中将产品与主流道内成型的水口分离，内浇口一般都设置的比较窄，此时的主流道直接与内浇口连通，从而将熔融金属导入，这样，熔融金属在经过模具的过程中，由于模具本身体积较大，熔融金属与模具接触之后容易氧化，这样会导致部分氧化的熔融金属进入型腔中，从而导致铸件产品发生裂纹缺陷的概率增加，影响铸件产品的质量。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有技术中的问题，提供一种压铸模具。

一种压铸模具,包括动模和定模，所述动模和定模之间设有型腔，所述型腔通过排气道连通至排气板，所述排气板设有排气通道，型腔通过排气道、排气通道与外界连通，所述排气通道从排气道至模具排气板外侧尺寸逐渐减小，所述型腔一侧设有内浇口，所述内浇口与主流道连通，所述主流道分布在动模和定模分型面侧面位置。

在其中一个实施例中，所述动模和定模接触侧面设有第一凹槽和第二凹槽，所述第二凹槽和第二凹槽对应设置，形成与夹扣连通的主流道。

在其中一个实施例中，所述内浇口位于动模或定模相接触的侧面位置，所述内浇口深度低于第一凹槽或第二凹槽。

在其中一个实施例中，所述型腔与排气道之间还设有渣包，所述渣包为设置在动模和/或定模的第三凹槽。

在其中一个实施例中，所述排气板包括与动模和定模固定的第一排气板和第二排气板，所述第一排气板和第二排气板之间设有间隙，第一排气板和第二排气板之间的间隙形成排气通道。

在其中一个实施例中，所述第一排气板内设有顶针孔，顶针孔内设有开模时移动的顶针，所述顶针孔外侧延伸至排气通道，所述第一排气板在顶针孔外侧位置设有冷凝槽。

在其中一个实施例中，所述第一排气板和第二排气板接触面为相互啮合的锯齿状。

在其中一个实施例中，所述冷凝槽的截面呈菱形，所述冷凝槽的位于第一排气板锯齿状下凹位置。

在其中一个实施例中，所述排气通道从排气道至模具排气板外侧依次为内排气通道、中排气通道和外排气通道，所述内排气通道、中排气通道至外排气通道位置，第一排气板和第二排气板之间间隙逐渐减小，所述冷凝槽位于内排气通道位置。

上述压铸模具，在此时，主流道分布在动模和定模分型面侧面位置，在压铸的过程中，可以确保熔融金属在通过内浇口进入型腔中时，被氧化的熔融金属被主流道两端挡住，避免被氧化的金属进入型腔，从而降低铸件的裂纹缺陷。

附图说明

图1为本实用新型压铸模具整体结构示意图；

图2为图1中A处放大图结构示意图；

图3为图1中B处放大图结构示意图；

其中，1、定模；2、动模；3、型腔；31、内浇口；32、主流道；321、第一凹槽；322、第二凹槽；4、排气板；41、排气通道；42、第一排气板；43、第二排气板；44、顶针；45、冷凝槽；46、内排气通道；47、中排气通道；48、外排气通道；5、渣包。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的”。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图3所示，一种压铸模具,包括动模2和定模1，所述动模2和定模1之间设有型腔3，所述型腔3通过排气道连通至排气板4，所述排气板4设有排气通道41，型腔3通过排气道、排气通道41与外界连通，所述排气通道41从排气道至模具排气板4外侧尺寸逐渐减小，所述型腔3一侧设有内浇口31，所述内浇口31与主流道32连通，所述主流道32分布在动模2和定模1分型面侧面位置。

在此时，主流道32分布在动模2和定模1分型面侧面位置，在压铸的过程中，可以确保熔融金属在通过内浇口31进入型腔3中时，被氧化的熔融金属被主流道32两端挡住，避免被氧化的金属进入型腔3，从而降低铸件的裂纹缺陷。

具体的，为了避免熔融金属在模具内被氧化部分进入模具，在本实施例中，所述动模2和定模1接触侧面设有第一凹槽321和第二凹槽322，所述第二凹槽322和第二凹槽322对应设置，形成与夹扣连通的主流道32。进一步的，所述内浇口31位于动模2或定模1相接触的侧面位置，所述内浇口31深度低于第一凹槽321或第二凹槽322。即此时在动模2和定模1设有第一凹槽321和第二凹槽322，内浇口31设置在动模2或定模1侧边，在本实施例中，内浇口31设置在定模1侧面，同时，内浇口31的深度底部第二凹槽322深度，在定模1和定模1合拢之后，内浇口31位于动模2和定模1形成的空间中间位置，这样，在熔融金属进入主流道32中时，即使熔融金属有部分出现氧化，此时被氧化熔融金属主要是位于第一凹槽321和第二凹槽322底部的位置，在熔融金属流动的过程中，被氧化的金属会被第一凹槽321和第二凹槽322侧边挡住，在第一凹槽321和第二凹槽322中间位置流动的熔融金属必然是未被氧化的，由于内浇口31正好是位于第一浇口和第二浇口的中间位置，这样在熔融金属流动的过程中，被氧化的金属被第一凹槽321和第二凹槽322的侧边挡住，而未被氧化的金属则可以通过内浇口31进入型腔3中，避免了被氧化的金属进入型腔3，从而可以避免因为氧化部分进入型腔3导致的铸件裂纹缺陷问题。

在此时，即使进入型腔3中的熔融金属全部是未被氧化的，但是，由于型腔3内温度或其他因素影响，在型腔3内也容易出现氧化现象，在本实施例中，所述型腔3与排气道之间还设有渣包5，所述渣包5为设置在动模2和/或定模1的第三凹槽，通过设置渣包5，可以收集被压出型腔3的杂物或金属氧化部分，避免其堵在型腔3中，导致的铸件裂纹缺陷。

对于排气板4而言，主要是为了排出型腔3中的空气，同时，在模具开模的过程，不能影响开模过程，因此，在本实施例中，所述排气板4包括与动模2和定模1固定的第一排气板42和第二排气板43，所述第一排气板42和第二排气板43之间设有间隙，第一排气板42和第二排气板43之间的间隙形成排气通道41，第一排气板42和第二排气板43在压铸的过程中，跟随动模2和定模1一定移动，从而可以形成排气通道41，同时，也不会影响模具的开合过程。

排气通过是用于排气的，但是也是会有部分熔融金属进入排气通道41中，为了避免排气外溢，在本实施例中，所述第一排气板42和第二排气板43接触面为相互啮合的锯齿状，进一步的，所述第一排气板42内设有顶针44孔，顶针44孔内设有开模时移动的顶针44，所述顶针44孔外侧延伸至排气通道41，所述第一排气板42在顶针44孔外侧位置设有冷凝槽45。此时，第一排气板42和第二排气板43接触面相互啮合的锯齿状，可以在有限的空间下，增加排气通道41的长度，同时，由于排气通道41从排气道至模具排气板4外侧尺寸逐渐减小，虽然可以保证熔融金属不会从排气板4的末端溢出，但是，由于是采用的高压压铸，即使设置了锯齿状的第一排气板42和第二排气板43，也是会有部分熔融金属从排气板4的外端溢出，会导致产品浇不足等缺陷，而此时设置的冷凝槽45，可以容纳更多的熔融金属，只有将冷凝槽45空间填充满之后，熔融金属才会继续向前流动，从而减少熔融金属前行的动力，减少熔融金属外溢的可能性。

同时，将此时的冷凝槽45下端设置一个顶针44，顶针44作用于冷凝槽45位置形成的冷凝块，在开模时，可以快速的将冷凝块顶出去，同时，将排气通道41内与冷凝块一体的披锋顶出，在开模之后，残留在动模2/定模1侧面的披锋减少，从而减少排气板4的堵塞问题，提高生产效率。

在设置冷凝槽45时，为了方便在冷凝槽45位置成型的冷凝块被顶针44顶出，在本实施例中，所述冷凝槽45的截面呈菱形，所述冷凝槽45的位于第一排气板42锯齿状下凹位置。具体的，此时的冷凝槽45的截面为棱形（不包括顶针44孔位置），为了在开模时，在顶针44的作用下，能够顺利的将冷凝块顶出，成型的冷凝块不能影响动模2的移动（不能影响与之接触的第一排气板42移动），即此时的冷凝槽45位于第二排气板43（定模1）锯齿状的凸起位置，这样，在开模的过程中，第一排气板42和第二排气板43能够顺利的分离，而且在顶出冷凝块时，冷凝块也可以顺利的顶出。

对于排气通道41从排气道至模具排气板4外侧尺寸逐渐减小，在本实施例中，所述排气通道41从排气道至模具排气板4外侧依次为内排气通道46、中排气通道47和外排气通道48，所述内排气通道46、中排气通道47至外排气通道48位置，第一排气板42和第二排气板43之间间隙逐渐减小，所述冷凝槽45位于内排气通道46位置。设置三段不同宽度的排气通道41，相对于宽度尺寸逐渐变化的排气通道41，整体加工成本会较低，同时也能够满足排气通道41尺寸逐渐减小的要求。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种压铸模具,其特征在于，包括动模和定模，所述动模和定模之间设有型腔，所述型腔通过排气道连通至排气板，所述排气板设有排气通道，型腔通过排气道、排气通道与外界连通，所述排气通道从排气道至模具排气板外侧尺寸逐渐减小，所述型腔一侧设有内浇口，所述内浇口与主流道连通，所述主流道分布在动模和定模分型面侧面位置。

2.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，所述动模和定模接触侧面设有第一凹槽和第二凹槽，所述第二凹槽和第二凹槽对应设置，形成与夹扣连通的主流道。

3.根据权利要求2所述的压铸模具，其特征在于，所述内浇口位于动模或定模相接触的侧面位置，所述内浇口深度低于第一凹槽或第二凹槽。

4.根据权利要求3所述的压铸模具，其特征在于，所述型腔与排气道之间还设有渣包，所述渣包为设置在动模和/或定模的第三凹槽。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的压铸模具，其特征在于，所述排气板包括与动模和定模固定的第一排气板和第二排气板，所述第一排气板和第二排气板之间设有间隙，第一排气板和第二排气板之间的间隙形成排气通道。

6.根据权利要求5所述的压铸模具，其特征在于，所述第一排气板内设有顶针孔，顶针孔内设有开模时移动的顶针，所述顶针孔外侧延伸至排气通道，所述第一排气板在顶针孔外侧位置设有冷凝槽。

7.根据权利要求6所述的压铸模具，其特征在于，所述第一排气板和第二排气板接触面为相互啮合的锯齿状。

8.根据权利要求7所述的压铸模具，其特征在于，所述冷凝槽的截面呈菱形，所述冷凝槽的位于第一排气板锯齿状下凹位置。

9.根据权利要求8所述的压铸模具，其特征在于，所述排气通道从排气道至模具排气板外侧依次为内排气通道、中排气通道和外排气通道，所述内排气通道、中排气通道至外排气通道位置，第一排气板和第二排气板之间间隙逐渐减小，所述冷凝槽位于内排气通道位置。

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