CN210789108U - 一种用于标准件生产的成型模 - Google Patents

Abstract

一种用于标准件生产的成型模，包括有定模和动模，所述定模和动模闭合后形成用于标准件成型的型腔，所述动模上设置有用于通气孔成型的第一芯模，所述第一芯模的端部与所述定模抵接，所述定模上设置有用于通孔成型的第二芯模，所述第二芯模与所述动模插接配合。动模与定模分离后第一芯模随动模运动并与标准件分离，第一芯模与标准件分离后在标准件上形成与定模的型腔连通的通气孔，操作者通过通气孔使气流进入定模的型腔内，第二芯模与动模插接配合使第二芯模与标准件仍保持抵接，气体不断通过通气孔使标准件在第二芯模上滑动，使标准件与定模分离，避免脱模过程标准件出现形变，保证对标准件收缩率测定对准确性。

Description

一种用于标准件生产的成型模

技术领域

本实用新型涉及铸造测量技术领域，具体涉及一种用于标准件生产的成型模。

背景技术

失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模，泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化，将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模，一经焙烧后再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。

蜡模在成型过程中以高温液体的形式注入模具内，待其冷却后方能在蜡模上涂以泥浆，而蜡模在冷却过程中会出现不同程度上的收缩，该收缩与蜡模的厚度、形式以及结构有极其密切的关系，为了获得不同蜡模的收缩率需要铸造多种不同的蜡模进行测定。

标准件在生产过程中需要通过成型模铸造成型，而标准件需要测定其冷却后的结构变化，通过传统的取出工艺会人为的引入标准件的形变，影响测定结构，现有技术存在改进之处。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种用于标准件生产的成型模，通过动模上芯模成型出通气孔，通过气枪吹吹出的气流使标准件与定模分离，避免脱模过程标准件出现形变，保证对标准件收缩率测定对准确性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种用于标准件生产的成型模，包括有定模和动模，所述定模和动模闭合后形成用于标准件成型的型腔，所述动模上设置有用于通气孔成型的第一芯模，所述第一芯模的端部与所述定模抵接，所述定模上设置有用于通孔成型的第二芯模，所述第二芯模与所述动模插接配合。

通过采用上述技术方案，动模与定模分离后第一芯模随动模运动并与标准件分离，第一芯模与标准件分离后在标准件上形成与定模的型腔连通的通气孔，操作者通过通气孔使气流进入定模的型腔内，第二芯模与动模插接配合使第二芯模与标准件仍保持抵接，气体不断通过通气孔使标准件在第二芯模上滑动，使标准件与定模分离，避免脱模过程标准件出现形变，保证对标准件收缩率测定对准确性。

本实用新型进一步设置为：所述型腔包括用用于台阶面成型的增厚区间，所述第一芯模设置在所述增厚区间。

通过采用上述技术方案，设置在增厚区间的第一芯模使气体经增厚区间进入型腔内，避免气体进入型腔导致标准件形变。

本实用新型进一步设置为：所述动模上还设置有用于中心通道成型的中心芯模，所述中心芯模包括有直径不同的第一成型段和第二成型段，所述第一成型段的直径小于第二成型段的直径且所述第一成型段设置在远离所述动模的一侧。

通过采用上述技术方案，中心芯模用于标准件中心通道的成型，设置在动模上的中心芯模随动模的运动与标准件分离，中心芯模上的第一成型段设置在远离动模的一侧，保证中心芯模抽出时能够成型出具有直径不同的中心通道。

本实用新型进一步设置为：所述第一成型段的端面边缘设置有圆角。

通过采用上述技术方案，避免中心芯模在抽出过程中划伤中心通道的内壁。

本实用新型进一步设置为：所述第一成型段与第二成型段之间的连接处设置有圆角。

通过采用上述技术方案，使第一成型段与第二成型段之间具有连续的过渡段，提高标准件上中心通道的成型质量。

本实用新型进一步设置为：所述第一芯模和第二芯模均匀分布于所述中心芯模的周侧。

通过采用上述技术方案，第一芯模、第二芯模均围绕中心芯模设置，在吹出定模上的标准件时通过第二芯模限制标准件的吹出路径，避免定模与中心通道发生挤压而导致形变。

本实用新型进一步设置为：所述第二芯模远离所述定模的一端设置有阶梯面。

通过采用上述技术方案，保证通孔的成型质量。

本实用新型进一步设置为：所述第一芯模的直径小于气枪枪口的直径1mm～2mm。

通过采用上述技术方案，便于匹配适合标准件吹出的气枪。

本实用新型进一步设置为：所述定模上开设有与所述第二芯模对应的插接槽。

通过采用上述技术方案，保证通孔的成型质量，减少液态蜡在通孔处堆积，保证通孔的成型质量，使标准件能够在第二芯模上滑动。

综上所述，本实用新型具有以下效果：

1、操作者通过朝通气孔内吹起即可使定模与标准件逐渐分离，避免标准件在取出过程中发生形变；

2、气体经标准件的台阶段进入标准件与定模之间，使标准件的圆盘体周侧均匀受力，减少圆盘体因局部受力而导致的形变；

3、第二芯模端部的阶梯面能够保证通孔的成型质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为标准件的整体结构示意图；

图2为标准件的俯视图；

图3为成型模的整体结构示意图，用于体现标准件在芯模内的状态；

图4为成型模的整体结构示意图，用于体现无标准件的状态；

图5为定模的整体结构示意图；

图6为动模的整体结构示意图。

图中：1、圆盘体；11、通孔；12、通气孔；13、弧形台阶；2、中心通道；21、第一通道；22、第二通道；3、长条体；31、楔形块；4、定模；41、第二芯模；411、阶梯面； 5、动模；51、中心芯模；511、第一成型段；512、第二成型段；52、第一芯模；6、型腔； 61、增厚区间。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，一种用于蜡模性能测定的标准件，包括有圆盘体，圆盘体的圆心处设置有中心通道，中心通道的周侧设置有若干开设在圆盘体上的通孔，通孔均匀的分布在圆盘体上。圆盘体的切线方向延伸有长条体；中心通道包括有直径不同的第一通道和第二通道。第一通道与第二通过相对设置在圆盘体的两侧且保持连通。圆盘体与第一通道、第二通道之间设置有圆角。圆盘体上设置有与中心通道同心的弧形台阶。弧形台阶至少设置有两个。

如图3至图5所示，一种用于标准件生产的成型模，包括有定模和动模，定模和动模闭合后形成用于标准件成型的型腔，动模上设置有用于通气孔成型的第一芯模，第一芯模的端部与定模抵接，定模上设置有用于通孔成型的第二芯模，第二芯模与动模插接配合。第一芯模和第二芯模均匀分布于所述中心芯模的周侧。第二芯模远离定模的一侧端面为阶梯面，定模上开设有与第二芯模对应的插接槽。

本方案中为了避免气流影响圆盘体的结构，型腔包括用用于台阶面成型的增厚区间，第一芯模设置在增厚区间。

动模上还设置有用于中心通道成型的中心芯模，中心芯模包括有直径不同的第一成型段和第二成型段，第一成型段的直径小于第二成型段的直径且第一成型段设置在远离动模的一侧。为了提高中心通道的成型质量，本方案中第一成型段的端面边缘设置有圆角；第一成型段与第二成型段之间的连接处设置有圆角。

第一芯模的直径小于气枪枪口的直径1mm～2mm。

具体实施过程：

操作者将动模与定模闭合，动模与定模之间闭合后形成封闭的型腔，操作者通过注蜡口将液态蜡注入，液态蜡在成型模内凝固成型；

操作者打开动模使中心芯模、第一芯模与标准件分离并分别对应形成中心通道和通气孔，操作者通过气枪使气体通过通气孔进入标准件与定模之间，标准件随气体的注入在第二芯模上发生滑动使得标准件与定模逐渐分离，分离后操作者即可将定模上的标准件取出。

应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于标准件生产的成型模，包括有定模和动模，所述定模和动模闭合后形成用于标准件成型的型腔，其特征在于，所述动模上设置有用于通气孔成型的第一芯模，所述第一芯模的端部与所述定模抵接，所述定模上设置有用于通孔成型的第二芯模，所述第二芯模与所述动模插接配合。

2.根据权利要求1所述的一种用于标准件生产的成型模，其特征在于，所述型腔包括用用于台阶面成型的增厚区间，所述第一芯模设置在所述增厚区间。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于标准件生产的成型模，其特征在于，所述动模上还设置有用于中心通道成型的中心芯模，所述中心芯模包括有直径不同的第一成型段和第二成型段，所述第一成型段的直径小于第二成型段的直径且所述第一成型段设置在远离所述动模的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种用于标准件生产的成型模，其特征在于，所述第一成型段的端面边缘设置有圆角。

5.根据权利要求4所述的一种用于标准件生产的成型模，其特征在于，所述第一成型段与第二成型段之间的连接处设置有圆角。

6.根据权利要求3所述的一种用于标准件生产的成型模，其特征在于，所述第一芯模和第二芯模均匀分布于所述中心芯模的周侧。

7.根据权利要求6所述的一种用于标准件生产的成型模，其特征在于，所述第二芯模远离所述定模的一端设置有阶梯面。

8.根据权利要求1所述的一种用于标准件生产的成型模，其特征在于，所述第一芯模的直径小于气枪枪口的直径1mm～2mm。

9.根据权利要求1所述的一种用于标准件生产的成型模，其特征在于，所述定模上开设有与所述第二芯模对应的插接槽。

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