CN116140580B - 一种大压射量的冷室压铸机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种大压射量的冷室压铸机，具有料筒和打料连接体，料筒的内壁界定一容纳腔，压铸机还包括阻流组件，阻流组件设置在打料连接体的前端且沿前后方向可活动地设置在容纳腔内，阻流组件的外壁适于抵触容纳腔的内壁并产生一定的摩擦力，阻流组件适于将容纳腔沿前后方向分割成第一排气腔和第二排气腔，第一排气腔适于连通型腔，阻流组件上沿前后方向开设有可封闭的通口，阻流组件沿轴向向后凸出设置有集流环，集流环的内壁界定一集流腔，通口适于连通或者封闭第一排气腔和集流腔。本申请的一个目的在于提供一种便于生产重量较重、体积较大、壁厚较厚的工件的大压射量的冷室压铸机。

Description

一种大压射量的冷室压铸机

技术领域

本申请涉及压铸机领域，特别涉及一种大压射量的冷室压铸机。

背景技术

目前压铸机分为冷室压铸机和热室压铸机，其区别主要在于待压铸的金属熔点不同，热室压铸机密封性好，但只适于生产熔点较低的金属；冷室压铸机其金属在外界加热熔化形成金属液，适于加工生产熔点较高的金属（比如铝合金等），冷室压铸机结构简单，使用方便，耐用性好，越来越多的使用在金属压铸领域。

但是现有的冷室压铸机包括料筒和设置在料筒顶部的进料口，从外界灌入金属液时，料筒内壁形成的容纳腔通过进料口与外界连通，因此要在压铸前保持型腔以及容纳腔内部的真空环境特别困难。在生产重量较重、体积较大、壁厚较厚的工件时，冷室压铸机难以对型腔内部以及容纳腔内部保持较好的真空环境，导致重量较重、体积较大、壁厚较厚的工件生产质量下降，其内部充满了大量气孔和渣孔，使整体工件的耐用性、强度下降，是本领域的技术人员急需解决的问题。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种便于生产重量较重、体积较大、壁厚较厚的工件的大压射量的冷室压铸机。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：

一种大压射量的冷室压铸机，具有料筒和打料连接体，所述料筒的内壁界定一容纳腔，所述压铸机还包括阻流组件，所述阻流组件设置在所述打料连接体的前端且沿前后方向可活动地设置在所述容纳腔内，所述阻流组件的外壁适于抵触所述容纳腔的内壁并产生一定的摩擦力，所述阻流组件适于将所述容纳腔沿前后方向分割成第一排气腔和第二排气腔，所述第一排气腔适于连通型腔，所述阻流组件上沿前后方向开设有可封闭的通口，所述阻流组件沿轴向向后凸出设置有集流环，所述集流环的内壁界定一集流腔，所述通口适于连通或者封闭所述第一排气腔和所述集流腔，所述第二排气腔包括第一通道和第二通道，所述第一通道沿径向向外设置在所述第二通道的外侧，所述打料连接体与所述容纳腔的内壁具有间隙，空气及金属氧化物适于沿所述第一通道的顶部向后运动，金属渣适于沿所述第一通道的底部向后运动，净化后的金属液适于沿所述第二通道进入所述集流腔中。

值得一提的是，型腔指的是模具型腔，压铸机通过使用不同的模具从而成型不同的产品。在第二排气腔中形成第一通道和第二通道，并使第一通道沿径向向外设置在第二通道的外侧，第一通道和第二通道是虚拟的，仅用来表示净化后的金属液、空气、金属氧化物不同的流动通道，由于注入容纳腔中的金属液根据其密度不同可以分为密度较轻的空气和金属氧化物（比如氧化铝），密度较大的金属渣（部分冷却的金属液形成），以及密度处于两者之间的净化后的金属液，由于设置了阻流组件阻止金属液直接进入型腔中，因此沿容纳腔向前运动的金属液在与阻流组件的后部碰撞后会形成两股金属液分别向上和向下运动，其中密度较轻的空气和金属氧化物会漂浮在净化后的金属液顶部，并沿容纳腔向后运动，密度较轻的空气和金属氧化物的流动通道为第一通道的顶部；密度较大的金属渣（部分冷却的金属液形成）会沉淀在净化后的金属液底部，并沿容纳腔向后运动，密度较大的金属渣的流动通道为第一通道的底部，而密度处于两者之间的净化后的金属液在中部沿容纳腔向前运动，其流动通道为第二通道，因此实现在第二排气腔中形成第一通道和第二通道，并使第一通道沿径向向外设置在第二通道的外侧。熔化的金属液适于依次通过第二通道、集流腔、通口和第一排气腔进入所述型腔中。另外由于打料连接体的外壁和容纳腔的内壁之间具有间隙（即设定打料连接体的外径为D，容纳腔的内径为d，具有间隙即指d＞D），密度较轻的空气和金属氧化物可以通过设置在顶部的间隙离开容纳腔（当然密度较轻的空气和金属氧化物也可以通过进料口离开容纳腔），密度较大的金属渣可以通过设置在底部的间隙离开容纳腔。

目前的压铸机在生产重量较重、体积较大、壁厚较厚的工件时，其生产的工件质量较差，气孔和渣孔较多，其主要原因在于：（1）由于冷室压铸机的结构限制，每次填充金属液时由于容纳腔均与外界直接接触，在灌入金属液时，会带入很多空气，由于生产的工件重量较重、体积较大、壁厚较厚，因此需要的金属液数量也会变多，因此容纳腔内可容纳的金属液的数量也需要变大，从而导致过多的空气进入容纳腔中；

（2）由于容纳腔直接与模具的型腔连通，因此不能通过完全灌满容纳腔的方式来减少空气的进入，其原因在于，如果在容纳腔中完全灌满金属液，只要一推动打料连接体，即控制打料连接体沿容纳腔向前运动，就会使金属液直接进入型腔中，难以使金属液在进入型腔之前建立一定的压力值，从而使成型的压铸件结构较为疏松；另外为了避免气孔，需要控制型腔内处于真空环境，其不需要较大的压射力就可以推动金属液进入型腔，因此更加进一步增加了在金属液在进入型腔之前建立压力值的难度，从而使通过普通压铸机生产出来的大重量工件难以避免质地疏松、气孔多的问题。

因此本申请的发明人开发了一种大压射量的冷室压铸机，其具有阻流组件并且在阻流组件的后端向后突出设置有集流环，并在集流环的内壁界定形成集流腔，如果不设置集流腔，虽然由于金属液的流动，也会在第二排气腔中形成第一通道和第二通道，但是第一通道和第二通道相互干扰很多，对金属液的净化效果不好，即难以分离空气、金属氧化物、金属渣以及净化后的金属液，设置了集流腔，其上下两侧的内壁可以起到一定的分流效果，使空气、金属氧化物更容易沿着集流环的上侧的内壁向后运动，金属渣更容易沿着集流环的下侧的内壁向后运动，因此集流环的内壁很好的起到了分流和净化的效果，使金属液中的空气、氧化物、金属渣数量更少，更有利于成型大压射量的压铸件。

另外，采用本申请的大压射量的冷室压铸机，其生产流程按照以下步骤进行：

S100.先在容纳腔中置入阻流组件，通过阻流组件将容纳腔沿前后方向分为第一排气腔和第二排气腔，其中第一排气腔和型腔连通，第二排气腔通过进料口和外界连通，此时阻流组件上的通口处于封闭状态，第一排气腔和第二排气腔不能互相连通；

S200.通过进料口向容纳腔内注入熔化的金属液；

S300.通过打料连接体推动金属液运动，并使准备压铸的金属液进入集流腔，即控制金属液沿第二通道向前运动，并使空气及较轻的金属氧化物沿第一通道的上部向后流动，由于接触容纳腔内壁而被冷却的金属渣沿第一通道的下部向下流动，从而分离金属液及空气、金属氧化物和金属渣，当第二排气腔中的空气未排尽前，并且由于金属液中没有建立起压力，由于摩擦力的存在，因此其无法推动阻流组件向前运动或只能推动阻流组件向前运动较小的距离；

S400.当第二排气腔中的空气排尽后，所述打料连接体适于通过所述金属液驱动所述阻流组件向前运动，从而进一步使第一排气腔中的空气进入型腔中，实现第一排气腔中的空气进一步的排空；

S500.最后开启通口，从而使集流腔中的金属液通过通口进入第一排气腔并进入型腔中。

在S300中，当金属液从进料口灌入容纳腔后，由于存在阻流组件因此容纳腔在前后方向上被分割为第一排气腔和第二排气腔，其中第一排气腔连通型腔，金属液、空气均处于第二排气腔中，由于灌入的金属液温度较高，因此先接触第二排气腔内壁的金属液会被冷却，从而形成密度较大的金属渣，这些金属渣处于金属液的下部；而当然金属液中也会由于空气的存在造成部分金属液被氧化，这部分氧化物的密度较轻，这些氧化物漂浮在金属液上，当然金属液的上部还存在空气。此时推动打料连接体在第二排气腔中向前运动，由于相较于空气，金属液不容易被压缩，因此在一定速度的推动下，使金属液在第二排气腔中撞击阻流组件，从而使空气沿第一通道向后运动（同时较轻的金属氧化物也会和空气一起沿第一通道向后运动），而由于金属渣的密度较大，其沉淀在第一通道的下部，因此实现了金属液及空气、金属氧化物和金属渣的分离，而由于集流环和集流腔的存在，沿第二通道的金属液可以进入第一排气腔，而在第一通道的金属氧化物、空气以及金属渣受密度影响不会进入第一排气腔中，从而实现了净化金属液的作用。

阻流组件可活动地设置在容纳腔内，并使其外壁抵触容纳腔的内壁并产生的一定的摩擦力，可以在金属液中没有建立起压力时，阻流组件处于固定状态，方便排空第二排气腔中的气体，并分离金属氧化物和金属渣；当金属液建立起足够的压力时，其会克服摩擦力运动，从而推动阻流组件向前运动，方便排空第一排气腔中的气体。值得一提的是，由于压射量较大，容纳腔的容纳量也较大，要想完全排空容纳腔中的空气其难度也进一步提升，利用可活动的阻流组件，当金属液可以推动阻流组件向前运动时，其可以帮助排空第一排气腔中的空气，即将第一排气腔中的空气压入型腔中，从而通过排气设备抽空型腔中的空气。

设置阻流组件还有另外一点好处，当需要排尽容纳腔中所有的空气时，其由于型腔内的压力较低其可能直接带动金属液进入型腔中，造成压铸成型的工件较为疏松，并且更严重的可能堵塞流道，造成金属液注不满的问题，设置阻流组件可以很好的控制金属液注入型腔的时间，从而使金属液能在具有适当的压力下，进入型腔，从而提升压铸件的紧密度。

采用本发明的大压射量的冷室压铸机具有以下优点：

（1）由于采用了阻流组件分割容纳腔形成第一排气腔和第二排气腔，有利于分别排尽第一排气腔和第二排气腔中的空气，从而使型腔和容纳腔内尽可能保持真空状态，更有利于生产出来的工件其气孔更少；

（2）由于设置了阻流组件，从而更加方便的实现第一排气腔、第二排气腔以及型腔的真空，从而不需要设置较长的浇口套来减少空气的进入，进而减少了料头的重量，减少了废料的浪费，另外由于阻流组件的设置也方便控制第二排气腔中金属液的容量，从而进入第二排气腔中空气的数量，另外不会导致金属液直接流入型腔中，造成成型后的压铸件结构较为疏松的问题；

（3）由于第二排气腔分为第一通道和第二通道，且第一通道沿径向向外设置在第二通道的外侧，因此可以通过第一通道和第二通道实现金属液与空气、金属氧化物和金属渣的分离，这种排气及分离方法操作简单，排气速度快，并且还能提升用于压铸的金属液的质量，从而提升最终成型的工件质量，相较于直接在第二排气腔中通过排气设备直接抽气，其效果更好，速度更快，结构更简单，并且效率更高，耐用性也更好，最重要的减少了进料口封闭的需要，并且避免高温空气直接进入排气设备中，造成排气设备的损坏。（高温空气是由于高温的金属液加热容纳腔中的空气形成）。

进一步优选，所述容纳腔内壁的轮廓线为圆台形并沿前后方向设置，且前端内径大于后端内径。

进一步优选，所述阻流组件的外壁包覆有第一砂层，所述第一砂层适于控制所述阻流组件与所述容纳腔内壁的密封性，所述阻流组件可更换地安装在所述容纳腔内，且每进行一次压铸循环，适于更换一次所述阻流组件。

由于阻流组件可更换地设置在所述容纳腔内，因此可以更换不同阻流组件，从而更换不同大小的集流环，以根据生产的不同压射量的工件来减少第二排气腔中空气的数量，并且可以根据压射量大小不同，从而形成大小不同的第一通道和第二通道。

进一步优选，所述第一砂层外壁的轮廓线为圆台形并沿前后方向设置，且前端直径小于后端直径。

进一步优选，所述料筒的顶部设置置入口和进料口，所述置入口和所述进料口均连通所述容纳腔，金属液适于通过所述进料口进入所述容纳腔，所述阻流组件适于通过所述置入口进入所述容纳腔中，并沿前后方向可活动地设置在所述容纳腔内，所述置入口上匹配地设置有适于开启或封闭所述置入口的封闭组件，所述料筒的后端沿前后方向设置有压射头进出口，所述打料连接体适于通过所述压射头进出口进入所述容纳腔中，并通过金属液推动所述阻流组件向前运动，在压铸动作完成后，所述打料连接体适于通过残留的冷却金属液连接所述阻流组件，并通过所述压射头进出口使所述打料连接体带动所述阻流组件离开所述容纳腔。

进一步优选，所述封闭组件的外壁包覆有第二砂层，所述第二砂层适于在所述封闭组件封闭所述置入口后，控制所述第二排气腔的密封性；所述封闭组件的外壁向外延伸形成夹持部，所述封闭组件适于通过所述夹持部实现对所述置入口的开启或封闭。

进一步优选，所述打料连接体包括压射头、附加头和连接杆，所述压射头设置在所述打料连接体的前端，所述附加头通过连接杆设置在所述压射头的前端，所述压射头沿轴向开设有连接孔，所述连接孔的纵截面形状为梯形并沿前后方向设置，且前端尺寸小于后端尺寸，所述连接孔的前端开口的内壁适于抵触所述连接杆的外壁，所述连接杆适于在所述连接孔内进行圆周摆动，所述附加头由型砂制成，所述压射头的前端的中部设置有环形的凸起部，所述凸起部适于使所述压射头和所述附加头之间存在间隙。

进一步优选，所述附加头的前端面从上至下依次设置有让位面、连接面和驱动面，所述让位面设置在所述驱动面的上部，且和所述驱动面通过所述连接面连接，所述连接面平行于水平面设置，所述让位面与所述水平面之间的夹角为α，满足60°≤α＜90°；所述驱动面与所述水平面之间的夹角为β，满足60°≤β＜90°，并且满足β＞α。

进一步优选，所述料筒的前端设置有出料口，所述出料口适于连通所述第一排气腔与所述型腔，所述出料口的内壁向所述第一排气腔内凸出设置有触发组件，所述触发组件的中部沿轴向贯穿设置有第一流通口，所述第一流通口适于连通所述出料口；所述阻流组件的前端还设置有开闭组件，所述开闭组件的后端沿轴向开设有缓冲槽，所述缓冲槽的槽口朝后设置，所述缓冲槽的内壁与所述阻流组件的前端共同界定一缓冲腔，所述缓冲槽的底壁沿轴向贯穿设置有第二流通口，所述第二流通口适于连通所述第一流通口，所述第二流通口上安装有滤网，所述滤网适于过滤所述金属液中的杂质，所述滤网的后端安装有支架组件，所述支架组件适于在所述缓冲槽内沿前后方向运动，所述支架组件上沿前后方向向后凸出设置有开闭头和开闭杆，所述开闭头通过所述开闭杆连接在所述支架组件上，所述开闭杆穿过所述通口，且所述开闭头与所述通口匹配并设置在所述通口的后端，所述开闭头适于开启和封闭所述通口，所述支架组件沿前后方向设置有多个支架间隙，所述支架间隙适于连通所述缓冲腔与所述第二流通口，所述触发组件的后端适于抵触所述滤网的前端，所述触发组件适于驱动所述滤网向后运动，并使所述开闭头开启所述通口。

进一步优选，所述通口沿轴向向前依次设置有渐缩段和渐放段，所述渐缩段的直径沿轴向向前逐渐减小，所述渐放段的直径沿轴向向前逐渐增大，所述渐缩段适于连通所述渐放段，所述开闭杆适于穿过所述渐放段，所述开闭头适于安装在所述渐缩段内，且所述通口处于关闭状态时，所述开闭头的前端适于抵触所述渐缩段的内壁，从而使所述开闭头封闭所述通口；所述支架组件的前端沿轴线开设有安装槽，所述安装槽的槽口朝前设置，所述滤网安装在所述安装槽内，所述安装槽的外壁套设有第三砂层，所述第三砂层适于控制所述支架组件与所述缓冲腔的内壁之间密封性。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）由于采用了阻流组件分割容纳腔形成第一排气腔和第二排气腔，有利于分别排尽第一排气腔和第二排气腔中的空气，从而使型腔和容纳腔内尽可能保持真空状态，更有利于生产出来的工件其气孔更少；

（2）由于设置了阻流组件，从而更加方便的实现第一排气腔、第二排气腔以及型腔的真空，从而不需要设置较长的浇口套来减少空气的进入，进而减少了料头的重量，减少了废料的浪费，另外由于阻流组件的设置也方便控制第二排气腔中金属液的容量，从而进入第二排气腔中空气的数量，另外不会导致金属液直接流入型腔中，造成成型后的压铸件结构较为疏松的问题；

（3）由于将第二排气腔分为第一通道和第二通道，且第一通道沿径向向外设置在第二通道的外侧，因此可以通过第一通道和第二通道实现金属液与空气、金属氧化物和金属渣的分离，这种排气及分离方法操作简单，排气速度快，并且还能提升用于压铸的金属液的质量，从而提升最终成型的工件质量，相较于直接在第二排气腔中通过排气设备直接抽气，其效果更好，速度更快，结构更简单，并且效率更高，耐用性也更好，最重要的减少了进料口封闭的需要，并且避免高温空气直接进入排气设备中，造成排气设备的损坏。

附图说明

图1为本申请的压铸机的料筒和打料连接体的一种实施例的轴测图。

图2为本申请的压铸机的一种实施例的剖视图，展示了第一通道和第二通道。

图3为本申请的压铸机的一种实施例的剖视图，展示了注入金属液的状态。

图4a为本申请的压铸机的一种实施例的剖视图，展示了空气及金属氧化物的流动方向。

图4b为本申请的压铸机的一种实施例的剖视图，展示了金属渣的流动方向。

图5为本申请的压铸机的一种实施例的剖视图，展示了完全排出了杂质的金属液开始沿容纳腔向前运动，从而推动阻流组件向前运动。

图6为本申请的压铸机的一种实施例的剖视图，展示了冷却后的金属液带动阻流组件从压射头进出口退出容纳腔。

图7为本申请的压铸机的一种实施例的A位置的局部放大图，展示了第一流通口和触发组件。

图8为本申请的压铸机的一种实施例的阻流组件的轴测图。

图9为本申请的压铸机的一种实施例的阻流组件的爆炸图，展示了各个部件。

图10为本申请的压铸机的一种实施例的阻流组件的剖视图，展示了开闭组件封闭通口。

图11为本申请的压铸机的一种实施例的B位置的局部放大图，展示了开闭头和开闭杆。

图12为本申请的压铸机的一种实施例的C位置的局部放大图，展示了第三砂层。

图13为本申请的压铸机的一种实施例的阻流组件的剖视图，展示了开闭组件开启通口。

图14为本申请的压铸机的一种实施例的D位置的局部放大图。

图15为本申请的压铸机的一种实施例的E位置的局部放大图。

图16为本申请的压铸机的一种实施例的开闭组件的爆炸图，展示了支架组件和第三砂层。

图17为本申请的压铸机的一种实施例的支架组件的轴测图。

图18为本申请的压铸机的一种实施例的示意图，展示了置入口。

图19为本申请的压铸机的一种实施例的料筒的剖视图。

图20为本申请的压铸机的一种实施例的封闭组件的剖视图，展示了第二砂层和夹持部。

图21为本申请的压铸机的一种实施例的打料连接体的示意图，展示了压射头和附加头。

图22为本申请的压铸机的一种实施例的打料连接体的剖视图。

图23为本申请的压铸机的一种实施例的F位置的局部放大图。

图24为本申请的压铸机的一种实施例的G位置的局部放大图，展示了连接孔。

图25位为本申请的压铸机的一种实施例的触发组件的轴测图，展示了触发组件的形状和结构。

图中：1、料筒；11、出料口；12、触发组件；121、第一流通口；13、置入口；14、压射头进出口；15、封闭组件；151、第二砂层；152、夹持部；16、进料口；2、阻流组件；21、通口；211、渐缩段；212、渐放段；22、集流环；23、集流腔；24、第一砂层；3、开闭组件；31、缓冲腔；32、缓冲槽；33、第二流通口；331、滤网；332、支架组件；3321、支架间隙；3322、安装槽；3323、第三砂层；34、开闭头；35、开闭杆；4、容纳腔；41、第一排气腔；42、第二排气腔；421、第一通道；422、第二通道；5、打料连接体；51、压射头；511、连接孔；512、凸起部；52、附加头；521、让位面；522、连接面；523、驱动面；53、连接杆；100、金属液。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

目前的压铸机在生产重量较重、体积较大、壁厚较厚的工件时，其生产的工件质量较差，气孔和渣孔较多，其主要原因在于：（1）由于冷室压铸机的结构限制，每次填充金属液100时由于容纳腔4均与外界直接接触，在灌入金属液100时，会带入很多空气，由于生产的工件重量较重、体积较大、壁厚较厚，因此需要的金属液100数量也会变多，因此容纳腔4内可容纳的金属液100的数量也需要变大，从而导致过多的空气进入容纳腔4中；

（2）由于容纳腔4直接与模具的型腔连通，因此不能通过完全灌满容纳腔4的方式来减少空气的进入，其原因在于，如果在容纳腔4中完全灌满金属液，只要一推动打料连接体5，即控制打料连接体5沿容纳腔4向前运动，就会使金属液100直接进入型腔中，难以使金属液100在进入型腔之前建立一定的压力值，从而使成型的压铸件结构较为疏松；另外为了避免气孔，需要控制型腔内处于真空环境，其不需要较大的压射力就可以推动金属液100进入型腔，因此更加进一步增加了在金属液100在进入型腔之前建立压力值的难度，从而使通过普通压铸机生产出来的大重量工件难以避免质地疏松、气孔多的问题。

因此本申请的发明人开发了一种大压射量的冷室压铸机，其一种实施例如图1至图25所示，具有料筒1和打料连接体5，料筒1的内壁界定一容纳腔4，压铸机还包括阻流组件2，阻流组件2设置在打料连接体5的前端且沿前后方向可活动地设置在容纳腔4内，阻流组件2的外壁适于抵触容纳腔4的内壁并产生一定的摩擦力，阻流组件2适于将容纳腔4沿前后方向分割成第一排气腔41和第二排气腔42，第一排气腔41适于连通型腔，阻流组件2上沿前后方向开设有可封闭的通口21，阻流组件2沿轴向向后凸出设置有集流环22，集流环22的内壁界定一集流腔23，通口21适于连通或者封闭第一排气腔41和集流腔23，第二排气腔42包括第一通道421和第二通道422，第一通道421沿径向向外设置在第二通道422的外侧，打料连接体5与容纳腔4的内壁具有间隙，空气及金属氧化物适于沿第一通道421的顶部向后运动，金属渣适于沿第一通道421的底部向后运动，净化后的金属液100适于沿第二通道422进入集流腔23中。

值得一提的是，型腔指的是模具型腔，压铸机通过使用不同的模具从而成型不同的产品。在第二排气腔42中形成第一通道421和第二通道422，并使第一通道421沿径向向外设置在第二通道422的外侧，第一通道421和第二通道422是虚拟的，仅用来表示净化后的金属液100、空气、金属氧化物不同的流动通道。在这个具体的实施例中，如图2所示图中虚线与容纳腔4的内壁形成第一通道421，上下两条虚线用于界定第二通道422，当然虚线的位置并不固定，第一通道421和第二通道422仅用来表示净化后的金属液100、空气、金属氧化物不同的流动通道。由于注入容纳腔4中的金属液100根据其密度不同可以分为密度较轻的空气和金属氧化物（比如氧化铝），密度较大的金属渣（部分冷却的金属液100形成），以及密度处于两者之间的净化后的金属液100，由于设置了阻流组件2阻止金属液100直接进入型腔中，因此沿容纳腔4向前运动的金属液100在与阻流组件2的后部碰撞后会形成两股金属液100分别向上和向下运动（如图4a所示），其中密度较轻的空气和金属氧化物会漂浮在净化后的金属液100顶部，并沿容纳腔4向后运动，密度较轻的空气和金属氧化物的流动通道为第一通道421的顶部（如图4a虚线箭头方向所示即为密度较轻的空气和金属氧化物的流动方向）；密度较大的金属渣（部分冷却的金属液100形成）会沉淀在净化后的金属液100底部，并沿容纳腔4向后运动，密度较大的金属渣的流动通道为第一通道421的底部（如图4b虚线箭头方向所示即为密度较大的金属渣的流动方向），而密度处于两者之间的净化后的金属液100在中部沿容纳腔4向前运动，其流动通道为第二通道422，因此实现在第二排气腔42中形成第一通道421和第二通道422，并使第一通道421沿径向向外设置在第二通道422的外侧。熔化的金属液100适于依次通过第二通道422、集流腔23、通口21和第一排气腔41进入型腔中。另外由于打料连接体5的外壁和容纳腔4的内壁之间具有间隙（即设定打料连接体5的外径为D，容纳腔4的内径为d，具有间隙即指d＞D），密度较轻的空气和金属氧化物可以通过设置在顶部的间隙离开容纳腔4（当然密度较轻的空气和金属氧化物也可以通过进料口16离开容纳腔4），密度较大的金属渣可以通过设置在底部的间隙离开容纳腔4（如图4a虚线箭头方向所示）。

本申请的发明人开发的这种大压射量的冷室压铸机，其具有阻流组件2并且在阻流组件2的后端向后突出设置有集流环22，并在集流环22的内壁界定形成集流腔23，如果不设置集流腔23，虽然由于金属液100的流动并与阻流组件2的后端发生碰撞，也会在第二排气腔42中形成第一通道421和第二通道422，但是第一通道421和第二通道422相互干扰很多，对金属液100的净化效果不好，即难以分离空气、金属氧化物、金属渣以及净化后的金属液100，设置了集流腔23，其上下两侧的内壁可以起到一定的分流效果，使空气、金属氧化物更容易沿着集流环22的上侧的内壁向后运动，金属渣更容易沿着集流环22的下侧的内壁向后运动，因此集流环22的内壁很好的起到了分流和净化的效果，使金属液100中的空气、氧化物、金属渣数量更少，更有利于成型大压射量的压铸件。

另外，采用本申请的大压射量的冷室压铸机，其生产流程按照以下步骤进行：

S100. 如图2所示，先在容纳腔4中置入阻流组件2，通过阻流组件2将容纳腔4沿前后方向分为第一排气腔41和第二排气腔42，其中第一排气腔41和型腔连通，第二排气腔42通过进料口16和外界连通，此时阻流组件2上的通口21处于封闭状态，第一排气腔41和第二排气腔42不能互相连通；

S200.如图3所示，通过进料口16向容纳腔4内注入熔化的金属液100；

S300.如图4a和4b所示，通过打料连接体5推动金属液100运动，并使准备压铸的金属液100进入集流腔23，即控制金属液100沿第二通道422向前运动，并使空气及较轻的金属氧化物沿第一通道421的上部向后流动，由于接触容纳腔4内壁而被冷却的金属渣沿第一通道421的下部向下流动，从而分离金属液100及空气、金属氧化物和金属渣，当第二排气腔42中的空气未排尽前，由于金属液100中没有建立起压力，并且由于摩擦力的存在，因此其无法推动阻流组件2向前运动或只能推动阻流组件2向前运动较小的距离；

S400.如图5所示，当第二排气腔42中的空气排尽后，打料连接体5适于通过金属液100驱动阻流组件2向前运动，从而进一步使第一排气腔41中的空气进入型腔中，实现第一排气腔41中的空气进一步的排空；

S500.最后开启通口21，从而使集流腔23中的金属液100通过通口21进入第一排气腔41并进入型腔中。

在S300中，当金属液100从进料口16灌入容纳腔4后，由于存在阻流组件2因此容纳腔4在前后方向上被分割为第一排气腔41和第二排气腔42，其中第一排气腔41连通型腔，金属液100、空气均处于第二排气腔42中，由于灌入的金属液100温度较高，因此先接触第二排气腔42内壁的金属液100会被冷却，从而形成密度较大的金属渣，这些金属渣处于金属液100的下部；而当然金属液100中也会由于空气的存在造成部分金属液100被氧化，这部分氧化物的密度较轻，这些氧化物漂浮在金属液100上，当然金属液100的上部还存在空气。此时推动打料连接体5在第二排气腔42中向前运动，由于相较于空气，金属液100不容易被压缩，因此在一定速度的推动下，使金属液100在第二排气腔42中撞击阻流组件2（如图4a和图4b所示），从而使空气沿第一通道421向后运动（同时较轻的金属氧化物也会和空气一起沿第一通道421向后运动），而由于金属渣的密度较大，其沉淀在第一通道421的下部，因此实现了金属液100及空气、金属氧化物和金属渣的分离，而由于集流环22和集流腔23的存在，沿第二通道422的金属液100可以进入第一排气腔41，而在第一通道421的金属氧化物、空气以及金属渣受密度影响不会进入第一排气腔41中，从而实现了净化金属液100的作用。

阻流组件2可活动地设置在容纳腔4内，并使其外壁抵触容纳腔4的内壁并产生的一定的摩擦力，可以在金属液100中没有建立起压力时，阻流组件2处于固定状态，方便排空第二排气腔42中的气体，并分离金属氧化物和金属渣；当金属液100建立起足够的压力时，其会克服摩擦力运动，从而推动阻流组件2向前运动，方便排空第一排气腔41中的气体。值得一提的是，由于压射量较大，容纳腔4的容纳量也较大，要想完全排空容纳腔4中的空气其难度也进一步提升，利用可活动的阻流组件2，当金属液100可以推动阻流组件2向前运动时，其可以帮助排空第一排气腔41中的空气，即将第一排气腔41中的空气压入型腔中，从而通过排气设备抽空型腔中的空气。

设置阻流组件2还有另外一点好处，当需要排尽容纳腔4中所有的空气时，其由于型腔内的压力较低其可能直接带动金属液100进入型腔中，造成压铸成型的工件较为疏松，并且更严重的可能堵塞流道，造成金属液100注不满的问题，设置阻流组件2可以很好的控制金属液100注入型腔的时间，从而使金属液100能在具有适当的压力下，进入型腔，从而提升压铸件的紧密度。

采用本发明的大压射量的冷室压铸机具有以下优点：

（1）由于采用了阻流组件2分割容纳腔4形成第一排气腔41和第二排气腔42，有利于分别排尽第一排气腔41和第二排气腔42中的空气，从而使型腔和容纳腔4内尽可能保持真空状态，更有利于生产出来的工件其气孔更少；

（2）由于设置了阻流组件2，从而更加方便的实现第一排气腔41、第二排气腔42以及型腔的真空，从而不需要设置较长的浇口套来减少空气的进入，进而减少了料头的重量，减少了废料的浪费，另外由于阻流组件2的设置也方便控制第二排气腔42中金属液100的容量，从而进入第二排气腔42中空气的数量，另外不会导致金属液100直接流入型腔中，造成成型后的压铸件结构较为疏松的问题；

（3）由于第二排气腔42分为第一通道421和第二通道422，且第一通道421沿径向向外设置在第二通道422的外侧，因此可以通过第一通道421和第二通道422实现金属液100与空气、金属氧化物和金属渣的分离，这种排气及分离方法操作简单，排气速度快，并且还能提升用于压铸的金属液100的质量，从而提升最终成型的工件质量，相较于直接在第二排气腔42中通过排气设备直接抽气，其效果更好，速度更快，结构更简单，并且效率更高，耐用性也更好，最重要的减少了进料口16封闭的需要，并且避免高温空气直接进入排气设备中，造成排气设备的损坏。（高温空气是由于高温的金属液100加热容纳腔4中的空气形成）。

进一步优选，如图19所示，容纳腔4内壁的轮廓线为圆台形并沿前后方向设置，且前端内径D1大于后端内径D2。

相较于传统的技术方案将容纳腔4内壁的轮廓线设置为圆柱形，会由于容纳腔4内壁与打料连接体5之间的间隙大小适中相同，造成排气、排渣的不方便，由于在实际使用过程中，净化后的金属液100沿第二通道422向前运动，而金属渣、金属氧化物及空气沿第一通道421向后运动，空气会直接排出容纳腔4，但金属渣、金属氧化物很难直接排出容纳腔4，因此需要扩大容纳腔4与打料连接体5之间的间隙，从而储存更多的金属渣、金属氧化物，因此设置容纳腔4内壁的轮廓线为圆台形并沿前后方向设置，且前端内径D1大于后端内径D2，可以更好的实现净化后的金属液100与金属渣、金属氧化物的分离。另外由于容纳腔4内壁的轮廓线为圆台形，因此对于第一通道421和第二通道422的形成更加方便，留有更多的空间方便通过空气、金属氧化物和金属渣。

进一步优选，如图10所示，阻流组件2的外壁包覆有第一砂层24，第一砂层24适于控制阻流组件2与容纳腔4内壁的密封性，阻流组件2可更换地安装在容纳腔4内，且每进行一次压铸循环，适于更换一次阻流组件2。

设置第一砂层24，可以增加阻流组件2与容纳腔4内壁之间的密封性，也可以增加其与容纳腔4之间的摩擦力，可以保证其在S300步骤中，不会由于金属液100的撞击而向前运动过大的距离。使阻流组件2可更换地安装在容纳腔4内，且每进行一次压铸循环，适于更换一次阻流组件2，是为了避免金属液100的高度对阻流组件2的机械结构造成较大的影响，由于冷室压铸的金属液100的温度较高一般在600℃以上，因此需要减少阻流组件2处于容纳腔4中的时间。另外由于阻流组件2的外壁包覆有第一砂层24，其与冷却后的金属液100会产生一定的粘结力，方便打料连接体5退出容纳腔4时，能够通过残余金属液100将阻流组件2一起带出，并且由于在S400过程中，建立起压力的金属液100会推动阻流组件2向前运动，从而压缩第一排气腔41中的空气，但是该压铸循环结束后，需要对阻流组件2进行复位，而如果采用弹簧等常规复位结构，在金属液100的高温冲击上，弹簧很容易失效从而失去弹力，因此直接更换阻流组件2，实现阻流组件2的复位更为快捷，并且结构也更加简单。

值得一提的是，由于阻流组件2可更换地设置在容纳腔4内，因此可以更换不同阻流组件2，从而更换不同大小的集流环22，以根据生产的不同压射量的工件来减少第二排气腔42中空气的数量，并且可以根据压射量大小不同，从而形成大小不同的第一通道421和第二通道422。

进一步优选，如图10所示，第一砂层24外壁的轮廓线为圆台形并沿前后方向设置，且前端直径D3小于后端直径D4。

由于设置了容纳腔4的内壁的轮廓线为圆台形并沿前后方向设置，且前端内径D1大于后端内径D2，因此为了保证阻流组件2与容纳腔4内壁的摩擦力沿向前方向逐渐增大，因此控制且前端内径D1大于后端内径D2。而在S400过程中，由于金属液100中建立起了足够的压力，其会克服摩擦力，从而推动阻流组件2沿容纳腔4继续向前运动，在此过程中，第一砂层24会出现溃散，从而使型砂与金属液100的结合更加紧密（金属液100会沿第一砂层24的外壁向前运动，从而增大第一砂层24与金属液100的接触面积），从而更加方便通过冷却的金属液100直接将阻流组件2带出。并且由于金属液100会粘附型砂，因此这些溃散的型砂也会随冷却的金属液100一起被带出，从而保证了容纳腔4的内壁的洁净程度。

进一步优选，如图18和19所示，料筒1的顶部设置置入口13，置入口13连通容纳腔4，阻流组件2适于通过置入口13进入容纳腔4中，并沿前后方向可活动地设置在容纳腔4内，置入口13上匹配地设置有适于开启或封闭置入口13的封闭组件15，料筒1的后端沿前后方向设置有压射头进出口14，打料连接体5适于通过压射头进出口14进入容纳腔4中，并通过金属液100推动阻流组件2向前运动，在压铸动作完成后，打料连接体5适于通过残留的冷却金属液100连接阻流组件2，并通过压射头进出口14使打料连接体5带动阻流组件2离开容纳腔4，如图6所示，打料连接体5沿箭头方向向后通过冷却的金属液100带动阻流组件2离开容纳腔4。

在实际使用过程中，当需要放入阻流组件2时封闭组件15开启，从而控制置入口13开启；随后封闭组件15关闭，保持第二排气腔42的密封性，封闭组件15适于控制第二排气腔42的密封性。阻流组件2是从置入口13进入容纳腔4，并沿压射头进出口14和打料连接体5一同退出容纳腔4。由于需要控制阻流组件2与容纳腔4内壁之间的摩擦力，因此另外在料筒1的顶部开设置入口13能更好的控制该摩擦力，不至于由于打料连接体5的推动，直接使阻流组件2和打料连接体5之间无法形成第二排气腔42。在这个具体的实施例中，如图18所示，置入口13开设在进料口16的前部。

进一步优选，如图20所示，封闭组件15的外壁包覆有第二砂层151，第二砂层151适于在封闭组件15封闭置入口13后，控制第二排气腔42的密封性；封闭组件15的外壁向外延伸形成夹持部152，封闭组件15适于通过夹持部152实现对置入口13的开启或封闭。

在这个具体的实施例中，夹持部152设置在封闭组件15的左右两侧，通过机械手可以通过控制夹持部152，从而实现封闭组件15对置入口13的开启或者封闭。设置第二砂层151是为了增加第二排气腔42的密封性，形成第二砂层151是现有技术，可以通过砂芯机直接注砂形成。

进一步优选，如图21至图24所示，打料连接体5包括压射头51、附加头52和连接杆53，压射头51设置在打料连接体5的前端，附加头52通过连接杆53设置在压射头51的前端，压射头51沿轴向开设有连接孔511，连接孔511的纵截面形状为梯形并沿前后方向设置，且前端尺寸D5小于后端尺寸D6（如图24所示），连接孔511的前端开口的内壁适于抵触连接杆53的外壁，连接杆53适于在连接孔511内进行圆周摆动，附加头52由型砂制成，压射头51的前端的中部设置有环形的凸起部512，凸起部512适于使压射头51和附加头52之间存在间隙（如图23所示）。在这个具体的实施例中，凸起部512在横截面上的投影沿周向设置在连接孔511的内壁在横截面上投影外侧。值得一提的是，由于连接孔511的纵截面形状为梯形并沿前后方向设置，且前端尺寸D5小于后端尺寸D6（如图24所示），因此连接杆53的外壁抵触连接孔511的内壁，因此在金属液100的反作用下，连接杆53可以沿着抵触部分在连接孔511内进行圆周摆动，由于在S300过程中，金属液100位于附加头52的下部，因此附加头52会在纵截面上呈现顺时针的摆动，从而使第二排气腔42上部的空间变大，从而方便空气沿第一通道421的顶部运动，从而方便空气及金属氧化物的排出。

设置环形的凸起部512，可以增加附加头52和压射头51之间的间隙，从而附加头52在连接杆53的作用下发生摆动，更加方便空气及金属氧化物的排出。设置附加头52由型砂制成，可以更方便其与冷却后的金属液100的粘结，从而方便控制压射头51从而带动阻流组件2离开容纳腔4。

进一步优选，如图21和图22所示，附加头52的前端面从上至下依次设置有让位面521、连接面522和驱动面523，让位面521设置在驱动面523的上部，且和驱动面523通过连接面522连接，连接面522平行于水平面设置，让位面521与水平面之间的夹角为α，满足60°≤α＜90°；驱动面523与水平面之间的夹角为β，满足60°≤β＜90°，并且满足β＞α。

从上至下依次设置有让位面521、连接面522和驱动面523，驱动面523适于与金属液100接触，并驱动金属液100向前运动，让位面521适于方便空气及金属氧化物的排出，设置连接面522使其平行于水平面设置，可以在最终金属液100冷却后，增加金属液100与附加头52之间的粘合强度，更方便通过附加头52直接带动残留金属液100以及阻流组件2离开容纳腔4。设置β＞α，可以增加驱动面523与金属液100的接触面积，使其压射力更好的通过金属液100传递。

进一步优选，如图9至图17所示，料筒1的前端设置有出料口11，出料口11适于连通第一排气腔41与型腔，出料口11的内壁向第一排气腔41内凸出设置有触发组件12，触发组件12的中部沿轴向贯穿设置有第一流通口121，第一流通口121适于连通出料口11；阻流组件2的前端还设置有开闭组件3，开闭组件3的后端沿轴向开设有缓冲槽32，缓冲槽32的槽口朝后设置，缓冲槽32的内壁与阻流组件2的前端共同界定一缓冲腔31，缓冲槽32的底壁沿轴向贯穿设置有第二流通口33，第二流通口33适于连通第一流通口121，第二流通口33上安装有滤网331，滤网331适于过滤金属液100中的杂质，滤网331的后端安装有支架组件332，支架组件332适于在缓冲槽32内沿前后方向运动，支架组件332上沿前后方向向后凸出设置有开闭头34和开闭杆35，开闭头34通过开闭杆35连接在支架组件332上，开闭杆35穿过通口21，且开闭头34与通口21匹配并设置在通口21的后端，开闭头34适于开启和封闭通口21，支架组件332沿前后方向设置有多个支架间隙3321，支架间隙3321适于连通所述缓冲腔31与第二流通口33，触发组件12的后端适于抵触滤网331的前端，触发组件12适于驱动滤网331向后运动，并使开闭头34开启通口21。易于理解的是，当通口21处于关闭状态时，开闭头34的前端适于抵触通口21的内壁并封闭通口21。

在出料口11上设置触发组件12，是为了使触发组件12能够抵触滤网331从而带动支架组件332向后运动，进而带动开闭头34向后运动，从而实现通口21的开启如图14所示，当触发组件12未接触到滤网331时，开闭头34的外壁抵触通口21的内壁，从而使开闭头34封闭通口21如图11所示，通过设置支架组件332方便固定开闭头34和开闭杆35，并且设置支架间隙3321是为了方便金属液100通过支架间隙3321进入缓冲腔31中，在这个具体的实施例中，如图10和图11展示了开闭头34封闭通口21；如图13和图14展示了开闭头34开启通口21，金属液100可以通过通口21进入缓冲腔31中，进而通过第二流通口33和第一流通口121进入型腔中。在这个具体的实施例中如图10和图13所示，第一砂层24可以同时包覆在阻流组件2和开闭组件3的外侧，从而使阻流组件2和开闭组件3形成一个更加完整的整体，从而方便在金属液100冷却后，通过附加头52直接带出阻流组件2和开闭组件3。在S500步骤中，通过金属液100推动阻流组件2和开闭组件3一起向前运动，直到开闭组件3上的滤网331抵触触发组件12，使滤网331、支架组件332以及开闭头34向前运动，从而使通口21处于开启状态。

进一步优选，如图11和图14所示，通口21沿轴向向前依次设置有渐缩段211和渐放段212，渐缩段211的直径沿轴向向前逐渐减小，渐放段212的直径沿轴向向前逐渐增大，渐缩段211适于连通渐放段212，开闭杆35适于穿过渐放段212，开闭头34适于安装在渐缩段211内，且通口21处于关闭状态时，开闭头34的前端适于抵触渐缩段211的内壁，从而使开闭头34封闭通口21；如图12、图15和图16所示，支架组件332的前端沿轴线开设有安装槽3322，安装槽3322的槽口朝前设置，滤网331安装在安装槽3322内，安装槽3322的外壁套设有第三砂层3323，第三砂层3323适于控制支架组件332与缓冲腔31的内壁之间密封性。

设置渐缩段211是为了更方便的封闭开闭头34和通口21，使其封闭效果更好，设置渐放段212是为了增加在通口21开启时，进入缓冲腔31中的金属液100的流速，从而使金属液100更快的进入型腔中，更方便建立金属液100中的压力，减少压降损失。设置安装槽3322是为了更好的安装滤网331和支架组件332，在支架组件332的外侧设置第三砂层3323其能控制支架组件332与缓冲腔31的密封性，在向前运动的过程中，不会漏液，由于一次使用完成后，会更换阻流组件2和开闭组件3，因此不需要多次使用。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种大压射量的冷室压铸机，具有料筒和打料连接体，所述料筒的内壁界定一容纳腔，其特征在于：所述压铸机还包括阻流组件，所述阻流组件设置在所述打料连接体的前端且沿前后方向可活动地设置在所述容纳腔内，所述阻流组件的外壁适于抵触所述容纳腔的内壁并产生一定的摩擦力，所述阻流组件适于将所述容纳腔沿前后方向分割成第一排气腔和第二排气腔，所述第一排气腔适于连通型腔，所述阻流组件上沿前后方向开设有可封闭的通口，所述阻流组件沿轴向向后凸出设置有集流环，所述集流环的内壁界定一集流腔，所述通口适于连通或者封闭所述第一排气腔和所述集流腔，所述第二排气腔包括第一通道和第二通道，所述第一通道沿径向向外设置在所述第二通道的外侧，所述打料连接体与所述容纳腔的内壁具有间隙，空气及金属氧化物适于沿所述第一通道的顶部向后运动，金属渣适于沿所述第一通道的底部向后运动，净化后的金属液适于沿所述第二通道进入所述集流腔中；所述料筒的顶部设置置入口和进料口，所述置入口和所述进料口均连通所述容纳腔，金属液适于通过所述进料口进入所述容纳腔，所述阻流组件适于通过所述置入口进入所述容纳腔中，并沿前后方向可活动地设置在所述容纳腔内，所述置入口上匹配地设置有适于开启或封闭所述置入口的封闭组件，所述料筒的后端沿前后方向设置有压射头进出口，所述打料连接体适于通过所述压射头进出口进入所述容纳腔中，并通过金属液推动所述阻流组件向前运动，在压铸动作完成后，所述打料连接体适于通过残留的冷却金属液连接所述阻流组件，并通过所述压射头进出口使所述打料连接体带动所述阻流组件离开所述容纳腔。

2.如权利要求1所述的一种大压射量的冷室压铸机，其特征在于：所述容纳腔内壁的轮廓线为圆台形并沿前后方向设置，且前端内径大于后端内径。

3.如权利要求1所述的一种大压射量的冷室压铸机，其特征在于：所述阻流组件的外壁包覆有第一砂层，所述第一砂层适于控制所述阻流组件与所述容纳腔内壁的密封性，所述阻流组件可更换地安装在所述容纳腔内，且每进行一次压铸循环，适于更换一次所述阻流组件。

4.如权利要求3所述的一种大压射量的冷室压铸机，其特征在于：所述第一砂层外壁的轮廓线为圆台形并沿前后方向设置，且前端直径小于后端直径。

5.如权利要求1所述的一种大压射量的冷室压铸机，其特征在于：所述封闭组件的外壁包覆有第二砂层，所述第二砂层适于在所述封闭组件封闭所述置入口后，控制所述第二排气腔的密封性；所述封闭组件的外壁向外延伸形成夹持部，所述封闭组件适于通过所述夹持部实现对所述置入口的开启或封闭。

6.如权利要求1所述的一种大压射量的冷室压铸机，其特征在于：所述打料连接体包括压射头、附加头和连接杆，所述压射头设置在所述打料连接体的前端，所述附加头通过连接杆设置在所述压射头的前端，所述压射头沿轴向开设有连接孔，所述连接孔的纵截面形状为梯形并沿前后方向设置，且前端尺寸小于后端尺寸，所述连接孔的前端开口的内壁适于抵触所述连接杆的外壁，所述连接杆适于在所述连接孔内进行圆周摆动，所述附加头由型砂制成；所述压射头的前端的中部设置有环形的凸起部，所述凸起部适于使所述压射头和所述附加头之间存在间隙。

7.如权利要求6所述的一种大压射量的冷室压铸机，其特征在于：所述附加头的前端面从上至下依次设置有让位面、连接面和驱动面，所述让位面设置在所述驱动面的上部，且和所述驱动面通过所述连接面连接，所述连接面平行于水平面设置，所述让位面与所述水平面之间的夹角为α，满足60°≤α＜90°；所述驱动面与所述水平面之间的夹角为β，满足60°≤β＜90°，并且满足β＞α。

8.如权利要求1所述的一种大压射量的冷室压铸机，其特征在于：所述料筒的前端设置有出料口，所述出料口适于连通所述第一排气腔与所述型腔，所述出料口的内壁向所述第一排气腔内凸出设置有触发组件，所述触发组件的中部沿轴向贯穿设置有第一流通口，所述第一流通口适于连通所述出料口；所述阻流组件的前端还设置有开闭组件，所述开闭组件的后端沿轴向开设有缓冲槽，所述缓冲槽的槽口朝后设置，所述缓冲槽的内壁与所述阻流组件的前端共同界定一缓冲腔，所述缓冲槽的底壁沿轴向贯穿设置有第二流通口，所述第二流通口适于连通所述第一流通口，所述第二流通口上安装有滤网，所述滤网适于过滤所述金属液中的杂质，所述滤网的后端安装有支架组件，所述支架组件适于在所述缓冲槽内沿前后方向运动，所述支架组件上沿前后方向向后凸出设置有开闭头和开闭杆，所述开闭头通过所述开闭杆连接在所述支架组件上，所述开闭杆穿过所述通口，且所述开闭头与所述通口匹配并设置在所述通口的后端，所述开闭头适于开启和封闭所述通口，所述支架组件沿前后方向设置有多个支架间隙，所述支架间隙适于连通所述缓冲腔与所述第二流通口，所述触发组件的后端适于抵触所述滤网的前端，所述触发组件适于驱动所述滤网向后运动，并使所述开闭头开启所述通口。

9.如权利要求8所述的一种大压射量的冷室压铸机，其特征在于：所述通口沿轴向向前依次设置有渐缩段和渐放段，所述渐缩段的直径沿轴向向前逐渐减小，所述渐放段的直径沿轴向向前逐渐增大，所述渐缩段适于连通所述渐放段，所述开闭杆适于穿过所述渐放段，所述开闭头适于安装在所述渐缩段内，且所述通口处于关闭状态时，所述开闭头的前端适于抵触所述渐缩段的内壁，从而使所述开闭头封闭所述通口；所述支架组件的前端沿轴线开设有安装槽，所述安装槽的槽口朝前设置，所述滤网安装在所述安装槽内，所述安装槽的外壁套设有第三砂层，所述第三砂层适于控制所述支架组件与所述缓冲腔的内壁之间密封性。