CN217967964U - 一种全自动聚氨酯浇注生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，包括：传送单元；承接单元，对物料进行切换运输方向的所述承接单元设于所述传送单元的转角处；以及浇注单元，用于间断性浇注聚氨酯的所述浇注单元位于所述传送单元的侧部；所述传送单元包括：挡板，设置在挡板侧部的第一驱动组件，以及沿着生产线传送方向依次设置的成型组件、固化烘道、移栽通道、脱模组件。

Description

一种全自动聚氨酯浇注生产线

技术领域

本实用新型涉及聚氨酯生产技术领域，尤其涉及一种全自动聚氨酯浇注生产线。

背景技术

聚氨酯浇注流水线是一种用于制作鞋子的流水线，一般采用环形布置，承载鞋模的底板座沿着怀兴轨道移动，鞋模在流水线上依次经过多种工序完成相应的加工工作。

中国专利CN213166443U公开了一种聚氨酯浇注环形流水线，具有新型环形输送装置。这种聚氨酯浇注环形流水线包括有机座、环形输送装置以及用于放置模具的模具座，环形输送装置包括有传送动力源、传送链条，传送链轮，机座具有支撑平台，支撑平台位于传送链条的外围，所述支撑平台上安装有环形导轨，模具座的底部安装有滑轮，所述滑轮滑动设置于环形导轨上。

但是该技术方案中存在以下缺陷：

1、该生产线在某个工序故障时，需要对整线停机，不利于生产过程的持续性。

2、该生产线未设置模头清理装置，不能够在每次间断浇注原料后及时给模头进行清理，导致原料凝固在模头开口处影响下一次的原料的浇注工作。

3、该生产线采用环形输送的方式，在模具输送转向的过程中输送精确度低。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种全自动聚氨酯浇注生产线，通过将传输方式设置成可控的生产节拍，在某个工序数显故障时可保证生产线正常运转；此外，通过采用直角的送料方式，完成全自动进料生产，转向过程进一步提高输送精确度，在浇注模头下部设置清洗装置，能够在每次浇注后浇注头复位过程中自动进行清洗工作，避免模头被聚氨酯凝固。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，包括：

传送单元；

承接单元，对物料进行切换运输方向的所述承接单元设于所述传送单元的转角处；以及

浇注单元，用于间断性浇注聚氨酯的所述浇注单元位于所述传送单元的侧部；

所述传送单元包括：挡板，设置在挡板侧部的第一驱动组件，以及 沿着生产线传送方向依次设置的成型组件、固化烘道、移栽通道、脱模组件。

作为改进，所述成型组件包括：

模具底板；以及

第二驱动组件，用于推动浇注后的模具底板进入下一工序的第二驱动组件位于所述模具底板侧部。

作为改进，所述挡板沿着所述模具底板的进给方向设置有若干组；

所述挡板上部的开口距离大于模具底板的宽度。

作为改进，所述第一驱动组件设置有若干组，每组第一驱动组件侧部均对应有挡板。

作为改进，所述脱模组件包括第一升降机构，连接在第一升降机构上端的顶出机构，以及滑动套设在所述顶出机构外侧的脱模机构。

作为改进，所述脱模机构与设置在其两侧的挡板过渡连接，模具底板携带成型后的聚氨酯由模具底板处进入脱模机构处进行脱模工作。

作为改进，所述承接单元的底部设有用于升降转移至其上部的模具底板的第二升降机构。

作为改进，所述浇注单元包括：浇注头，设置在所述浇注头侧部用于控制浇注头升降的导向件，以及设于所述导向件侧部推送件；

所述推送件连接在装有聚氨酯的存储罐一侧。

作为改进，所述浇注头内部设有导流孔，所述推送件内部设有出液腔体，所述出液腔体与设于所述存储罐侧部的清洗罐接通。

作为改进，所述浇注头正下方且位于成型组件内部设有废料收集仓。

本实用新型的有益效果在于：

（1）本实用新型通过设置多组驱动装置进行配合安装，在某个工序出现故障导致其对应的驱动机构停止运转时，后续的模具底板被其对应的驱动机构带动并向前进给，使得停留在故障处的模具底板被下一组模具底板向前推动至下一个工序，防止位于生产线上已经调配好的聚氨酯出现固化的现象影响后续生产。

（2）本实用新型通过在每个转角处采用直角送料的方式，使得转向过程进一步提高输送精确度，整个过程全自动生产。

（3）本实用新型通过在浇注头处设置清洗装置，在每次浇注后，浇注头复位过程中进行自动清洗工作，避免聚氨酯在每个间断的过程中凝固，导致浇注头被堵塞。

综上所述，本实用新型具有在某个工序故障时能够保证生长线正常运转、转向输送精度高、能够自动对浇注头进行清洗等优点。

附图说明

图1为本实用新型俯视图；

图2为本实用新型正视局部示意图；

图3为本实用新型在图1中A-A处的剖视图；

图4为本实用新型左视图；

图5为本实用新型传送单元的结构示意图；

图6为本实用新型在图5中B处的放大图；

图7为本实用新型图成型组件的结构示意图；

图8为本实用新型浇注单元的结构示意图；

图9为本实用新型浇注头与导向件的配合关系图。

图中，1、传送单元；2、承接单元；3、浇注单元；10、第一驱动组件；101、挡板；11、成型组件；12、固化烘道；13、移栽通道；14、硫化烘道；15、脱模组件；16、模具加温烘道；110、模具底板；111、横向转移轨道；112、纵向转移轨道；113、第二驱动组件；114、废料收集仓；115、支架；151、第一升降机构；152、顶出机构；153、脱模机构；201、第二升降机构；301、浇注头；3011、导流孔；302、推送件；303、导向件；304、出液腔体；305、存储罐；3051、清洗罐。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1所示，一种全自动聚氨酯浇注生产线，包括：传送单元1；承接单元2，对物料进行切换运输方向的所述承接单元2设于所述传送单元1的转角处；以及浇注单元3，用于间断性浇注聚氨酯的所述浇注单元3位于所述传送单元1的侧部；所述传送单元1包括：挡板101，设置在挡板101侧部的第一驱动组件10，以及沿着生产线传送方向依次设置的成型组件11、固化烘道12、移栽通道13、脱模组件15。

需要补充的是，所述移栽通道13与所述脱模组件15之间设有用于将转移过程中模具底板110上的聚氨酯进行硫化工作的硫化烘道14，所述成型组件11与所述脱模组件15之间设有用于将脱模后的模具底板110进行预热的模具加温烘道16。

作为改进，如图2、图7所示，所述成型组件11包括：模具底板110；

横向转移轨道111，所述横向转移轨道111滑动连接在所述模具底板110下部；纵向转移轨道112，所述纵向转移轨道112滑动连接在所述横向转移轨道111下部；以及第二驱动组件113，用于推动浇注后的模具底板110进入下一工序的第二驱动组件113设于所述纵向转移轨道112侧部；所述第二驱动组件113下端安装有支架115。

优选的，所述第二驱动组件113可采用电机代替。

进一步的，如图6所示，所述挡板101沿着所述模具底板110的进给方向设置有若干组；所述挡板101上部的开口距离大于模具底板110的宽度。

更进一步的，所述第一驱动组件10设置有若干组，每组第一驱动组件10侧部均对应有挡板101。

优选的是，所述第一驱动组件10采用驱动端连接有链条的电机代替，所述模具底板110置于链条上部。

其中，如图7所示，所述脱模组件15包括第一升降机构151，连接在第一升降机构151上端的顶出机构152，以及滑动套设在所述顶出机构152外侧的脱模机构153。

此外，所述脱模机构153与设置在其两侧的挡板101过渡连接，模具底板110携带成型后的聚氨酯由模具底板110处进入脱模机构153处进行脱模工作。

作为改进，如图6所示，所述承接单元2的底部设有用于升降转移至其上部的模具底板110的第二升降机构201。

所述第二升降机构201与第一升降机构151均可采用气缸代替。

需要说明的是，工作时，聚氨酯在成型组件11处被浇注到模具底板110上部设置的模槽后，先是被第二驱动组件113从成型组件11处带入至固化烘道12处进行固化过程，随后被多组设置在模具底板110下部的第一驱动组件10传递，使得模具底板110依次经过移栽通道13、硫化烘道14至脱模组件15处完成脱模工作，随后脱模后的聚氨酯被机械手拿出图中未画出，模具底板110沿着模具加温烘道16回到成型组件11处进行下一次浇注工作；

本实用新型通过设置多组第一驱动组件10，工作时，第一驱动组件10、第二驱动组件113间断性的同步工作，使得模具底板110被间断性的切换工序，若某个工序出现故障导致其对应的驱动机构停止运转时，后续的模具底板110被其对应的驱动机构带动并向前进给，使得停留在故障处且位于挡板101内的模具底板110被下一组模具底板110向前推动至下一个加工工序，直到整线对应的聚氨酯被生产结束后在维修故障处，从而实现了在某个工序出现故障时保证生产线正常生产，防止位于生产线上已经调配好的聚氨酯出现固化的现象影响后续生产；

此外，在每次模具底板110进行转向时，本实用新型以模具底板110在固化烘道12与移栽通道13处转向为例，如图1、图5-6所示，模具底板110在固化烘道12处先转移至第二升降机构201正上方，第二升降机构201上部的第一驱动组件10的上端面低于固化烘道12上部的第一驱动组件10的上部水平面，随后通过第二升降机构201向上顶起模具底板110，使得模具底板110继续沿着挡板101保持原有的高度被转移至移栽通道13处进行下一工序加工，在第二升降机构201顶起模具底板110过程中，第一升降机构151同步带动顶出机构152向上移动，将模具底板110内的成型料顶出，从而实现了采用直角送料的方式，转向过程进一步提高输送精确度，整个过程全自动生产。

作为改进，如图8-9所示，所述浇注单元3包括：浇注头301，设置在所述浇注头301侧部用于控制浇注头301升降的导向件303，以及设于所述导向件303侧部的推送件302；

所述推送件302连接在装有聚氨酯的存储罐305一侧。

进一步的，所述浇注头301内部设有导流孔3011，所述推送件302内部设有出液腔体304，所述出液腔体304与设于所述存储罐305侧部的清洗罐3051接通；

所述清洗罐3051内部设有用于将清洗液排入到出液腔体304的水泵，水泵随浇注单元3同步启停。

更进一步的，所述浇注头301正下方且位于成型组件11内部设有废料收集仓114。

需要说明的是，在每次间断过程的浇注过程结束时，第一驱动组件10将浇注头301下方的模具底板110转移至下一工序，浇注头301单独设置的动力作用下沿着导向件303向上移动，使得导流孔3011由出液腔体304错开状态切换成与出液腔体304进行对接的状态，此时，清洗罐3051内的清洗液被水泵排入至出液腔体304内，随后清洗液沿着导流孔3011进入浇注头301处对浇注头301进行清洗工作，清洗后的水液与聚氨酯混合物落入废料收集仓114内进行回收，从而达到了在每次浇注后，浇注头301复位过程中自动清洗工作，避免聚氨酯在每个间断的过程中凝固，导致浇注头301被堵塞。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，包括：

传送单元；

承接单元，对物料进行切换运输方向的所述承接单元设于所述传送单元的转角处；以及

浇注单元，用于间断性浇注聚氨酯的所述浇注单元位于所述传送单元的侧部；

所述传送单元包括：挡板，设置在挡板侧部的第一驱动组件，以及 沿着生产线传送方向依次设置的成型组件、固化烘道、移栽通道、脱模组件。

2.根据权利要求1所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述成型组件包括：

模具底板；以及

第二驱动组件，用于推动浇注后的模具底板进入下一工序的第二驱动组件位于所述模具底板侧部。

3.根据权利要求2所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述挡板沿着所述模具底板的进给方向设置有若干组；

所述挡板上部的开口距离大于模具底板的宽度。

4.根据权利要求1所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述第一驱动组件设置有若干组，每组第一驱动组件侧部均对应有挡板。

5.根据权利要求1所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述脱模组件包括第一升降机构，连接在第一升降机构上端的顶出机构，以及滑动套设在所述顶出机构外侧的脱模机构。

6.根据权利要求5所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述脱模机构与设置在其两侧的挡板过渡连接，模具底板携带成型后的聚氨酯由模具底板处进入脱模机构处进行脱模工作。

7.根据权利要求1所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述承接单元的底部设有用于升降转移至其上部的模具底板的第二升降机构。

8.根据权利要求1所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述浇注单元包括：浇注头，设置在所述浇注头侧部用于控制浇注头升降的导向件，以及设于所述导向件侧部的推送件；

所述推送件连接在装有聚氨酯的存储罐一侧。

9.根据权利要求8所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述浇注头内部设有导流孔，所述推送件内部设有出液腔体，所述出液腔体与设于所述存储罐侧部的清洗罐接通。

10.根据权利要求9所述的一种全自动聚氨酯浇注生产线，其特征在于，

所述浇注头正下方且位于成型组件内部设有废料收集仓。

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