CN103213222B - 汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，该装置包括真空硫化压机、注射硫化压机、脱模机构、橡胶隔膜成型模具，注射硫化压机上设置有注射机，真空硫化压机用于橡胶隔膜的一次硫化处理，注射硫化压机用于二次硫化处理，两压机沿左右方向并排设置，脱模机构用于橡胶隔膜成型模具中压环与下模的分离操作。本发明打破了传统的二次硫化成型工艺，由注射机向模腔内注入胶料在进料，在进料的同时进行硫化处理，自动化程度高，节省人力投入，产品生产效率高、质量稳定，生产成本降低。

Description

汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置

技术领域

    本发明涉及汽车制动气室橡胶隔膜二次注胶硫化成型装置，尤其是一种采用注射硫化压机进行二次硫化处理的循环成型装置。

背景技术

现有的汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型装置在专利号为201010541774.7的中国专利中已经公开，在上述文献中公开了两台真空硫化压机、脱模机构、橡胶隔膜成型模具，第一真空硫化压机用于橡胶隔膜的一次硫化处理，第二真空硫化压机用于橡胶隔膜的二次硫化处理，脱模机构用于橡胶隔膜成型模具中压环与下模的分离操作；压机与压机之间和压机与脱模机构之间设置有中间传送机构，由此形成由中间传送机构过渡的从第一真空硫化压机到第二真空硫化压机到脱模机构再到第一真空硫化压机的工作台板封闭运动回路。该成型装置根据橡胶隔膜的加工工序来设置工位缩短了生产周期，便于连续，简化了橡胶隔膜的生产操作。但是，现有的橡胶隔膜成型装置都是基于现有的加工工艺实现的，即两次硫化均在加入胶料后进行硫化处理，为了提高橡胶隔膜的生产效率，技术人员对橡胶隔膜成型装置进行不断的研究，寻求突破。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，该成型装置在橡胶隔膜一次硫化成型工艺不变的前提下，打破了传统的二次硫化成型工艺，由注射机向模腔内注入胶料，无需人工加入胶料，自动化地完成了二次硫化处理，减少了人工投入，提高了气室橡胶隔膜的生产效率，降低了生产成本；并且本成型装置在注料的同时即时加热，胶料的流动性好，避免了传统二次硫化工艺在二次上料后，模具在挤压胶料时引起已经硫化的气室隔膜的下胶层局部变形，使下胶层错位或厚度不均，进而影响成品质量的情况发生；另外，本发明根据橡胶隔膜加工工序来设置工位，最大程度缩短了橡胶隔膜的生产周期，从而提高了设备利用率，进一步提高了生产效率。

为实现上述目的，本发明汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，该成型装置包括真空硫化压机、注射硫化压机、脱模机构、橡胶隔膜硫化成型模具，其中，真空硫化压机用于橡胶隔膜的一次硫化处理，注射硫化压机用于橡胶隔膜的二次硫化处理，脱模机构用于橡胶隔膜硫化成型模具中压环与下模的分离操作；两压机沿左右方向并排设置，并且两压机的工作台板输入/输出方向均为前后方向，真空硫化压机输入口和注射硫化压机输出口同位于前侧，真空硫化压机输出口和注射硫化压机输入口同位于后侧，两压机上均带有将工作台板输出的驱动机构；两压机前、后方各设置有一将工作台板沿左右方向从其中一个压机的输出口传送至另一压机输入口的中间传送机构，并由此与两压机共同形成一工作台板的矩形封闭运动回路；脱模机构横跨在压机前方的所述中间传送机构上方，并对经过的工作台板进行分离操作；橡胶隔膜硫化成型模具中的下模固定在工作台板上，压环套装在下模上，一次硫化用上模固定在真空硫化压机机头上，二次硫化用上模设置在注射硫化压机机头上；所述橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，包括下模板、中模板、第一上模板、第二上模板，各单元中的下模、压环、一次硫化用上模和二次硫化用上模对分别设置在下模板、中模板、第一上模板和第二上模板上；所述注射硫化压机上设置有注射机，注射硫化压机的机头上固定有流道板，流道板上设置有与所述注射机的出胶口相接的进胶孔，流道板的下表面上设置有一端与所述进胶孔相接的流道槽；所述二次硫化用上模安装在第二上模板的下表面上，第二上模板位于流道板下方并可上下移动安装在导向装置上，第二上模板和二次硫化用上模中设置有上下贯通的注胶孔，该注胶孔下端位于二次硫化用上模的模腔的径向外侧，并与第二上模板的模腔之间设置有连通槽；在所述工作台板上移使所述下模与二次硫化用上模处于合模状态后，第二上模板与流道板上所述流道槽所处部位相对应的上表面紧密贴合到流道板上后，使所述流道槽形成断面封闭的流道，同时，所述注胶孔上端与所述流道相接，并由此形成从所述进胶孔经所述流道和所述注胶孔到第二上模板的模腔的注胶通道；当工作台板下移开模时，第二上模板携带二次硫化用上模随工作台板一同下移并最终悬停在下移到位的工作台板与流道板之间，二次硫化用上模下方的空间允许工作台板携带下模连同其中的橡胶制品横向移出，第二上模板与流道板之间的空间用于清除流道槽内和注胶孔内的残留橡胶。

进一步，所述流道槽呈两段放射状排列，一段放射状排列为流道槽环绕所述进胶孔呈放射状延伸至每个所述模腔的轴线对应在所述流道板下表面的位置；二段放射状排列为导向槽环绕模腔轴线对应在流道板下表面的位置，呈放射状延伸至所在模腔上的各个所述注胶孔对应在流道板下表面的位置。

进一步，所述注胶孔的轴线与所述二次硫化用上模的轴线相平行，并且注胶孔为径向尺寸从上向下逐渐减小的锥形孔。

进一步，所述导向装置为用于固定所述注射硫化压机并为注射硫化压机机头上下移动提供导向的四根导向立柱，四根所述导向立柱分别排列在四方形的四个端点，所述第二上模板套置在导向立柱上，并沿导向立柱上下移动，所述定位机构为设置在导向立柱周向的凸缘，所述凸缘阻挡在开模时第二上模板的下移轨道上。

进一步，所述导向装置为上下设置的导向杆，所述导向杆的上端固定在所述流道板上，所述第二上模板套置在导向杆上并能够沿导向杆上下移动，所述限位机构为设置在导向杆下端周向的凸缘，所述凸缘位于流道板与第二上模板在分离时第二上模板的分离轨道上。

进一步，所述导向装置为上下设置的导向杆，所述导向杆的下端固定在所述第二上模板上，所述流道板套置在导向杆上并能够沿导向杆上下移动，所述限位机构为设置在导向杆上端周向的凸缘，所述凸缘位于流道板与第二上模板在分离时流道板的分离轨道上。

进一步，所述导向杆为伸缩套结构，所述伸缩套在开模时伸长并在合模时收起。

本发明通过在现有的橡胶隔膜的流水化生产装置上由注射硫化压机取代真空硫化压机完成橡胶隔膜的二次硫化处理，利用注射机将胶料注入模腔中，打破了现有工艺中只能在上完胶料后进行二次硫化的局限，给气室橡胶隔膜的生产提供的新的途径，提高了自动化程度，减少人工投入；并且本成型装置在注料的同时即时加热硫化，避免了二次上料后，模具在挤压胶料时引起已经硫化的气室隔膜的下胶层局部变形，使下胶层错位或厚度不均，进而影响成品质量的情况发生；由于流道槽和注胶孔在硫化过程中温度较高，胶料在高温流道内随着加料同时受热硫化，并在停止加料后凝固堵塞，再次注胶时需要先清除流道内和注胶孔内残留的橡胶，而流道板和第二上模板之间采用可上下分离的安装方式，便于清除残余在流道内的橡胶，在清除流道槽内的橡胶的同时会牵连出注胶孔内的橡胶，注胶孔设置呈锥形是为了便于橡胶的脱离。通过设置导向装置使第二上模板在开模时不会掉落，便于工作台板的移出和下一个工作台板的移入，在合模时，导向装置使流道板与第二上模板保持相对位置不变，进而保证流道槽的密封性。导向装置设置呈伸缩套结构能够在空间条件不允许的情况下完成流道板与第二上模板的压合或分离，尤其是在流道板上方或第二上模板下方有遮挡物的时候，导向装置无法透过遮挡物伸出。将注胶孔下端位于第二上模板的模腔的径向外侧能够使橡胶隔膜在后续修边过程中尽可能的不会伤到橡胶隔膜本体。另外，橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，能够在一次加工多个橡胶隔膜，效率显著提高。

附图说明

图1为本发明循环成型装置俯视状态示意图；

图2为本发明循环成型装置正面示意图；

图3为图2状态左视图；

图4为图2中序号3所示脱模机构结构示意图；

图5为图4所示状态局部右视图（承接有模具）；

图6为图5中序号36所示左侧托架右视图；

图7为图2中序号4所示小车结构示意图；

图8为图5中序号5所示中模板右视图；

图9为本发明循环成型装置在二次硫化合模注胶状态示意图；

图10为图9中序号101所示流道板的俯视图；

图11为图9中序号111所示导向装置为第二种结构的示意图；

图12为图9中序号111所示导向装置为第三种结构的示意图；

图13为图9中序号111所示导向装置为第四种结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作详细说明。

如图1—图10所示，本发明汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置包括真空硫化压机1、注射硫化压机2、脱模机构3和橡胶隔膜硫化成型模具，橡胶隔膜硫化成型模具为包含有4套硫化成型模具单元的复模结构，包括下模板104、中模板103、第一上模板6、第二上模板102，各单元中的下模106、压环107、一次硫化用上模和二次硫化用上模105对分别设置在下模板104、中模板103、第一上模板6和第二上模板102上。

真空硫化压机1用于橡胶隔膜的一次硫化处理，注射硫化压机2用于橡胶隔膜的二次硫化处理；两压机1、2沿左右方向并排设置，并且两压机1、2的工作台板11输入/输出方向均为前后方向，真空硫化压机1输入口和注射硫化压机2输出口同位于前侧，真空硫化压机1输出口和注射硫化压机2输入口同位于后侧，两压机1、2上均带有将工作台板11输出的驱动机构；压机前、后方各设置有一将工作台板11沿左右方向从其中一个压机的输出口传送至另一压机输入口的中间传送机构，并由此与两压机1、2共同形成一工作台板的矩形封闭运动回路。

真空硫化压机属于现有技术在此处不做赘述；注射硫化压机2用于橡胶隔膜的二次硫化处理，注射硫化压机2上设置有注射机100，注射硫化压机2的机头上固定有流道板101，流道板101上设置有进胶孔113，进胶孔113与注射机100的出胶口相接，为了确保连接牢靠通过闷头110紧固，流道板101的下表面上设置有流道槽108，流道槽108的一端与进胶孔113相接，流道槽108呈两段放射状排列，一段放射状排列为流道槽108环绕所述进胶孔113呈放射状延伸至每个模腔的轴线对应在所述流道板101下表面的位置；二段放射状排列为导向槽108环绕模腔轴线对应在流道板101下表面的位置呈放射状延伸至所在模腔上的各个注胶孔109对应在流道板101下表面处。若干个二次硫化用上模105安装在第二上模板102的下表面，在本实施例中二次硫化用上模具体为4个，第二上模板102位于流道板101的下方并可上下移动地安装在导向装置111上，导向装置111在图9中为伸缩套结构，伸缩套上端固定在流道板101上，第二上模板102套置在伸缩套上并能够沿伸缩套上下移动，伸缩套下端设置有限位机构112，限位机构112具体为设置在伸缩套下端周向的凸缘，凸缘位于开模时流道板101与第二上模板102在分离时第二上模板102的分离轨道上，伸缩套在开模时伸长并在合模时收起，在图9中伸缩套在收起后仍然伸出第二上模板102，这时需要在中模板103上开孔供伸缩套伸出，如果需要还可以在下模板104上开孔；还可以将伸缩套的下端与第二上模板102固定，限位机构112设置在伸缩套的上端，此种方式图中未示出。第二上模板102和二次硫化用上模105中设置有上下贯通的注胶孔109，注胶孔109的轴线与二次硫化用上模102的轴线相平行，并且注胶孔109为径向尺寸从上向下逐渐减小的锥形孔，注胶孔109下端位于二次硫化用上模105的模腔的径向外侧，并与第二上模板102的模腔之间设置有连通槽；在工作台板11上移使下模106与二次硫化用上模105处于合模状态后，第二上模板102与流道板101上流道槽108所处部位相对应的上表面紧密贴合到流道板101上后，使流道槽108形成断面封闭的流道，同时，注胶孔109上端与该流道相接，并由此形成从进胶孔113经流道和注胶孔109到第二上模板102的模腔的注胶通道；在工作台板11下移使下模106与二次硫化用上模105处于开模状态后，下模106与二次硫化用上模105相分离，使下模106与二次硫化用上模105之间形成不妨工作台板11移出的间隙，第二上模板102沿导向装置111与流道板101分离，并通过设置在导向装置111上的限位机构112限定第二上模板102与流道板101分离的距离，该距离长度应满足不妨碍清除流道槽108内和注胶孔109内残留的橡胶。

由于流道槽108和注胶孔109在硫化过程中温度较高，胶料在高温流道内停止流动后会凝固堵塞，再次注胶时需要先清除流道108内和注胶孔109内残留的橡胶，而流道板101和第二上模板102之间采用可上下分离的安装方式，就是便于清除残余在流道内的橡胶，在清除流道槽108内的橡胶的同时会牵连出注胶孔109内的橡胶，注胶孔109设置呈锥形是为了便于橡胶的脱离。

当然，导向装置111的设置形式可以有第二种，见图11，导向装置111为上下设置的导向杆，导向杆的上端固定在流道板101上，第二上模板102套置在导向杆上并能够沿导向杆上下移动，限位机构112为设置在导向杆下端周向的凸缘，凸缘位于流道板101与第二上模板102在分离时第二上模板102的分离轨道上。这种设置方式适合在合模后下模板104的下方有足够的空间，不会遮挡导向杆，或者在遮挡物上开设供导向杆伸出的孔。

导向装置111的设置形式还可以有第三种，见图12，导向装置111为上下设置的导向杆，导向杆的下端固定在第二上模板102上，流道板101套置在导向杆上并能够沿导向杆上下移动，限位机构112为设置在导向杆上端周向的凸缘，于开模时流道板101与第二上模板102在分离时流道板101的分离轨道上。这种设置方式适合在合模后流道板101的上方有足够空间，不会遮挡导向杆，或者在遮挡物上开设供导向杆伸出的孔。

导向装置111的设置形式还可以有第四种，见图13，导向装置为用于固定注射硫化压机2并为注射硫化压机机头上下移动提供导向的四根导向立柱13，四根所述导向立柱13分别排列在四方形的四个端点，第二上模板102套置在导向立柱13上，并沿导向立柱13上下移动，定位机构102为设置在导向立柱13周向的凸缘，凸缘阻挡在开模时第二上模板102的下移轨道上。

两台压机并排布置，其上的工作台板输入/输出方向均为前后方向，并且，工作台板11从真空硫化压机1前部输入、后部输出，从注射硫化压机2后部输入、前部输出；脱模机构3位于两台压机前方并对中设置，工作台板11从脱模机构3上左侧输入、右侧输出。

真空硫化压机1输出口与注射硫化压机2输入口之间、注射硫化压机2输出口与脱模机构3输入口之间、脱模机构3输出口与真空硫化压机1输入口之间均设置有由两条导轨9构成的轨道，并且轨道上设置能够将工作台板11从轨道一端传送到另一端的传送小车4，并由此形成图1中箭头所示的，从真空硫化压机1经传送小车4到注射硫化压机2，再从注射硫化压机2经传送小车4到脱模机构3，再从脱模机构3经传送小车4回到真空硫化压机1的工作台板11封闭运动回路。

参见图4、图5，脱模机构3为四立柱框架结构，包括基座31，基座31上设置有四根导向立柱32，该四根导向立柱32分别位于一个矩形的四个顶点上，立柱顶端通过顶板33相互连接固定。导向立柱垂直方向中部设置有一水平隔板34，水平隔板34上设置有由一对相互平行、间隔设置的支板35构成的支撑轨道，两支板35相对侧面上各设置有一道沿支板长度方向水平延伸的U形断面导向槽44（参见图2、图7）和一列同样沿支板长度方向排列的支撑滚轮42，两列支撑滚轮42的支撑面位于同一水平面，两导向槽44开口相对，并且导向槽44下侧面在垂直方向低于支撑滚轮42水平支撑面。以工作台板11输入/输出脱模机构3的方向为前后方向（该前后方向只是在本自然段说明脱模机构的结构时作为参考，与前面描述压机上工作台板输入/输出方向时的前后方向不同），工作台板11被输入到脱模机构3上时，其底面支撑在支撑滚轮42上，其左右两侧边分别插装到两支板35上的导向槽44中，并在导向槽44导向下移动到两支板35上，工作台板11左右方向的宽度与两导向槽44槽底之间的间距相适配，工作台板11左右两侧边插入到导向槽44部分的厚度与支撑滚轮42支撑面到导向槽44上侧面的距离相适配，这样，两支板35上的导向槽44在对工作台板11的移动进行导向的同时，还可防止工作台板11向上抬起而脱离支撑滚轮42。四根导向立柱32上还设置有中模板5的提升装置，该提升装置包括一对左右间隔设置的托架36，两托架36相邻侧边各自设置有一沿前后方向延伸的水平支撑边361，相应地，中模板5左右两侧边上分别设置有一与水平支撑边361相配合的水平支撑条51；参见图6、图8，中模板5左右两侧边上的水平支撑条51均由间隔设置的两段构成，左右两托架36上的水平支撑边361的中部均带有一凸台362，该凸台362的长度与每个水平支撑条51两段之间的间距相适配，这样，当左右两托架36上移提升中模板5时，其水平支撑边361中部的凸台362插到两段水平支撑条51之间的间隔中，由此实现对中模板5前后方向的限定；同时，左右两托架36上两水平支撑边361相对侧边之间的间距与中模板5左右方向的宽度相适配，由此实现对提升后的中模板5左右方向的限定；两托架36上方的导向立柱32上设置有一横梁38，两托架36分别通过两根连杆37与横梁38相连接，四立柱框架上部的顶板33上设置有气缸或液压缸39，该气缸或液压缸39通过驱动横梁38沿导向立柱32上下移动带动两托架36上下移动，实现对中模板5的提升操作。横梁38沿导向立柱32移动的位置由四立柱框架上设置的行程开关或位置传感器进行控制（图中未示出）。

上述结构只是驱动两托架36上下移动的一种形式，两托架36也可各自直接安装在同侧两个导向立柱32上，并分别由设置在基座31上的两个气缸或液压缸驱动沿导向立柱32上下移动，只是操作时需要使两托架36的移动保持同步。

参见图7，传送小车4的车架上部设置有与脱模机构3相同的工作台板11的承接结构，即：包括水平隔板34，水平隔板上设置有由一对支板35构成的支撑轨道，只是支撑轨道在此作为小车上的承接轨道。小车4的车架下部设置有四个行走轮43，该行走轮43的支撑面为V形槽。小车车架下部还设置有一由马达40和齿轮41组成的动力装置。

导轨9设置在底座8上，导轨9的断面形状为与小车4行走轮43相匹配的V形。两条导轨9之间的底座上还设置有一根齿条10，该齿条10与马达40、齿轮41构成小车4的第一驱动机构。小车4通过其行走轮43支撑在两条导轨9上后，其下部动力装置中的齿轮41与齿条10相啮合，并在马达40驱动下沿导轨9运动。

工作台板11在压机与压机之间、压机与脱模机构之间的转移由小车4来完成，工作台板11从压机向小车、小车向压机、以及在小车与脱模机构之间的转移则由压机、小车、脱模机构各自设置的驱动机构来实现，为此，真空硫化压机1和注射硫化压机2上的工作台板承接结构处、小车4上的支板35上和脱模机构3上的支板35上均设置有由马达40和齿轮41组成的动力装置，同时，工作台板11底面上设置有与各动力装置中的齿轮41相啮合的齿条12，并由此在压机、小车、脱模机构上形成各自的、均由马达40、齿轮41和齿条12构成的、用于输出工作台板11的驱动机构，其中小车4上的输出工作台板11的驱动机构为其上的第二驱动机构。

参见图1，工作台板11的封闭运动回路上，共有四个传送小车4，为描述方便，将四个小车分别称为4A、4B、4C、4D，其中，真空硫化压机1输出口与注射硫化压机2输入口之间设置有两个小车4，注射硫化压机2输出口与脱模机构3输入口之间和脱模机构3输出口与真空硫化压机1输入口之间各设置有一个小车4。

下面以其中一个工作台板11为例，说明其运转过程：

1）位于真空硫化压机1输入口处的小车4A利用其第二驱动机构将其上的工作台板11输出到真空硫化压机1中；

2）真空硫化压机1对工作台板11上模具中的胶料块和帆布进行一次硫化处理，处理结束后，真空硫化压机1利用自身驱动机构将工作台板11输出到位于其输出口处的小车4B上；

3）小车4B携带所接收的工作台板11向位于注射硫化压机2输入口处的小车4C移动，移动到位后，由自身第二驱动机构将工作台板11输出到小车4C上，并随后返回到真空硫化压机1输出口处；

4）待注射硫化压机2打开后，小车4C由自身第二驱动机构将工作台板11输出到注射硫化压机2中；

5）注射硫化压机2对工作台板11上模具中的注入胶料并进行二次硫化处理，在完成后由自身驱动机构将工作台板11输出到位于其输出口处的小车4D上；

6）小车4D携带工作台板11向脱模机构3移动，移动到位后，由自身第二驱动机构将工作台板11输出到脱模机构3上，并随后返回到注射硫化压机2输出口处；

7）脱模机构3利用其中模板提升装置将中模板5提升脱离下模板，由操作人员取出橡胶隔膜成品，并向下模中放入新的一次硫化胶料和帆布后，将中模板5重新放回到下模板上，最后脱模机构3由自身驱动机构将工作台板11输出到位于其输出口处的小车4A上；

8）小车4A携带工作台板11到真空硫化压机1输入口处，等待下一个橡胶隔膜加工周期的开始。

另外，上述实施例中，共设置了四个小车，由于注射硫化压机输入口处的小车只是用于接收另一小车送来的工作台板，然后将工作台板再输送给注射硫化压机，因此也可设置一固定的中转平台替换该小车。

Claims (1)

1.汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，该成型装置包括真空硫化压机、注射硫化压机、脱模机构、橡胶隔膜硫化成型模具，其中，真空硫化压机用于橡胶隔膜的一次硫化处理，注射硫化压机用于橡胶隔膜的二次硫化处理，脱模机构用于橡胶隔膜硫化成型模具中压环与下模的分离操作；两压机沿左右方向并排设置，并且两压机的工作台板输入/输出方向均为前后方向，真空硫化压机输入口和注射硫化压机输出口同位于前侧，真空硫化压机输出口和注射硫化压机输入口同位于后侧，两压机上均带有将工作台板输出的驱动机构；两压机前、后方各设置有一将工作台板沿左右方向从其中一个压机的输出口传送至另一压机输入口的中间传送机构，并由此与两压机共同形成一工作台板的矩形封闭运动回路；脱模机构横跨在压机前方的所述中间传送机构上方，并对经过的工作台板进行分离操作；橡胶隔膜硫化成型模具中的下模固定在工作台板上，压环套装在下模上，一次硫化用上模固定在真空硫化压机机头上，二次硫化用上模设置在注射硫化压机机头上；所述橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，包括下模板、中模板、第一上模板、第二上模板，各单元中的下模、压环、一次硫化用上模和二次硫化用上模对分别设置在下模板、中模板、第一上模板和第二上模板上；其特征在于：所述注射硫化压机上设置有注射机，注射硫化压机的机头上固定有流道板，流道板上设置有与所述注射机的出胶口相接的进胶孔，流道板的下表面上设置有一端与所述进胶孔相接的流道槽；所述二次硫化用上模安装在第二上模板的下表面上，第二上模板位于流道板下方并可上下移动安装在导向装置上，第二上模板和二次硫化用上模中设置有上下贯通的注胶孔，该注胶孔下端位于二次硫化用上模的模腔的径向外侧，并与第二上模板的模腔之间设置有连通槽；在所述工作台板上移使所述下模与二次硫化用上模处于合模状态后，第二上模板与流道板上所述流道槽所处部位相对应的上表面紧密贴合到流道板上后，使所述流道槽形成断面封闭的流道，同时，所述注胶孔上端与所述流道相接，并由此形成从所述进胶孔经所述流道和所述注胶孔到第二上模板的模腔的注胶通道；当工作台板下移开模时，第二上模板携带二次硫化用上模随工作台板一同下移并最终悬停在下移到位的工作台板与流道板之间，二次硫化用上模下方的空间允许工作台板携带下模连同其中的橡胶制品横向移出，第二上模板与流道板之间的空间用于清除流道槽内和注胶孔内的残留橡胶。

2.如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，其特征在于：所述流道槽呈两段放射状排列，一段放射状排列为流道槽环绕所述进胶孔呈放射状延伸至每个所述模腔的轴线对应在所述流道板下表面的位置；二段放射状排列为导向槽环绕模腔轴线对应在流道板下表面的位置，呈放射状延伸至所在模腔上的各个所述注胶孔对应在流道板下表面的位置。

3. 如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，其特征在于：所述注胶孔的轴线与所述二次硫化用上模的轴线相平行，并且注胶孔为径向尺寸从上向下逐渐减小的锥形孔。

4. 如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，其特征在于：所述导向装置为用于固定所述注射硫化压机并为注射硫化压机机头上下移动提供导向的四根导向立柱，四根所述导向立柱分别排列在四方形的四个端点，所述第二上模板套置在导向立柱上，并沿导向立柱上下移动，限位机构为设置在导向立柱周向的凸缘，所述凸缘阻挡在开模时第二上模板的下移轨道上。

5. 如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，其特征在于：所述导向装置为上下设置的导向杆，所述导向杆的上端固定在所述流道板上，所述第二上模板套置在导向杆上并能够沿导向杆上下移动，限位机构为设置在导向杆下端周向的凸缘，所述凸缘位于流道板与第二上模板在分离时第二上模板的分离轨道上。

6. 如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，其特征在于：所述导向装置为上下设置的导向杆，所述导向杆的下端固定在所述第二上模板上，所述流道板套置在导向杆上并能够沿导向杆上下移动，限位机构为设置在导向杆上端周向的凸缘，所述凸缘位于流道板与第二上模板在分离时流道板的分离轨道上。

7. 如权利要求5或6所述的汽车制动气室橡胶隔膜循环成型装置，其特征在于：所述导向杆为伸缩套结构，所述伸缩套在开模时伸长并在合模时收起。