CN216733864U - 一种车门和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车门和车辆，涉及车辆技术领域；该车门包括车门内板和窗框外板；车门内板具有环形窗口；窗框外板设置于环形窗口的上沿处，与车门内板焊接，且用于与窗体配合。该车门省去了现有技术拼焊形成环状窗框的步骤，直接使用窗框外板安装于环形窗口的上沿，与车门内板直接焊接，不仅可化简窗框断面结构简化，化简制造工艺和安装工艺，降低零件精度调试难度，保证装配效率和质量，还能提高与车门内板配合位置的局部刚度，提高局部NVH性能，改善用户使用体验。该车辆包括上述的车门。因此，该车辆也具有装配容易，零件精度调试难度小，装配效率和质量高以及用户使用体验好的优点。

Description

一种车门和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种车门和车辆。

背景技术

现有车型中，分体式车门总成的窗框结构常为独立的滚压成型结构组焊而成的环形结构，为控制窗框制造精度，滚压窗框先进行拼焊，组成窗框总成再与车门内板进行组焊，车门的生产制造工艺较复杂，零件精度调试难度大，影响装配效率和质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种窗框结构简单，装配容易，零件精度调试难度小，装配效率和质量高的车门和车辆。

本实用新型的实施例是这样实现的：

第一方面，本实用新型提供一种车门，包括：

车门内板，车门内板具有环形窗口；

窗框外板，设置于环形窗口的上沿处，与车门内板焊接，且用于与窗体配合。

在可选的实施方式中，车门内板包括内板本体、第一延伸件以及第二延伸件，第一延伸件一端与内板本体的第一端连接，第一延伸件的另一端弧形弯折，第二延伸件与内板本体的第二端连接，第二延伸件的另一端向远离内板本体的方向延伸，并与第一延伸件的另一端连接；

内板本体的上沿、第一延伸件的下沿以及第二延伸件的侧沿共同围成环形窗口；窗框外板设置于第一延伸件。

在可选的实施方式中，窗框外板弯曲状延伸，且弯曲程度与第一延伸件的弯曲程度适配。

在可选的实施方式中，车门内板包括内板本体、第一延伸件、第二延伸件以及连接件，第一延伸件一端与内板本体的第一端连接，第一延伸件的另一端向远离内板本体的方向延伸，第二延伸件与内板本体的第二端连接，第二延伸件的另一端向远离内板本体的方向延伸，连接件连接设置于第一延伸件的另一端与第二延伸件的另一端之间；内板本体的上沿、第一延伸件的侧沿、连接件的下沿以及第二延伸件的侧沿共同围成环形窗口；窗框外板设置于连接件。

在可选的实施方式中，沿窗框外板的延伸方向，窗框外板间隔开设有多个安装孔，车门还包括密封条，密封条通过多个弹性安装卡扣与多个安装孔一一对应地卡接。

在可选的实施方式中，窗框外板呈弯折状，且窗框外板具有槽体，槽体用于与窗体配合。

在可选的实施方式中，窗框外板包括弯折连接的第一连接板、第二连接板以及第三连接板，第一连接板、第二连接板以及第三连接板共同形成槽体。

在可选的实施方式中，窗框外板还包括第四连接板，第四连接板与第三连接板远离第二连接板的一端弯折连接。

在可选的实施方式中，车门还包边套，包边套套设于窗框外板与车门内板外，以包边连接窗框外板与车门内板。

第二方面，本实用新型提供一种车辆，包括前述实施方式中任一项的车门。

本实用新型的实施例至少具备以下优点或有益效果：

本实用新型的实施例提供了一种车门，其包括车门内板和窗框外板；车门内板具有环形窗口；窗框外板设置于环形窗口的上沿处，与车门内板焊接，且用于与窗体配合。该车门省去了现有技术拼焊形成环状窗框的步骤，直接使用窗框外板安装于环形窗口的上沿，与车门内板直接焊接，不仅可化简窗框断面结构简化，化简制造工艺和安装工艺，降低零件精度调试难度，保证装配效率和质量，还能提高与车门内板配合位置的局部刚度，提高局部NVH性能，改善用户使用体验。

本实用新型的实施例还提供了一种车辆，其包括上述的车门。因此，该车辆也具有装配容易，零件精度调试难度小，装配效率和质量高以及用户使用体验好的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型的实施例提供的车门的结构示意图一；

图2为本实用新型的实施例提供的车门的结构示意图二；

图3为本实用新型的实施例提供的车门的局部结构示意图；

图4为本实用新型的实施例提供的车门的车门内板结构示意图；

图5为本实用新型的实施例提供的车门的窗框外板的结构示意图；

图6为本实用新型的实施例提供的车门的窗框外板的端面示意图。

图标:100-车门；101-车门内板；103-环形窗口；105-窗框外板；107-内板本体；109-第一延伸件；111-第二延伸件；113-槽体；115-第一连接板；117-第二连接板；119-第三连接板；121-第四连接板；123-安装孔；125-连接件。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

相关技术中，分体式车门总成的窗框结构常为独立的滚压成型结构组焊而成的环形结构，为控制窗框制造精度，滚压窗框先进行拼焊，组成窗框总成再与车门内板进行组焊，车门的生产制造工艺较复杂，零件精度调试难度大，影响装配效率和质量。

有鉴于此，本实施例提供了一种车门，其没有单独的窗框总成，通过车门内板和位于环形窗口上沿的窗框外板之间焊接而成，窗框结构简单，装配容易，零件精度调试难度小，装配效率和质量高。下面对该车门的结构进行详细地介绍。

图1为本实施例提供的车门100的结构示意图一；图2为本实施例提供的车门100的结构示意图二；图3为本实施例提供的车门100的局部结构示意图；图4为本实施例提供的车门100的车门内板101结构示意图；

图5为本实施例提供的车门100的窗框外板105的结构示意图。请参阅图1至图5，本实施例提供了一种车门100，其可搭载于一般的汽车，也可以搭载于电车上使用，本实施例不做限定。

详细地，请再次参阅图1至图5，在本实施例中，车门100具体包括车门内板101和窗框外板105。其中，车门内板101为半整体式结构，车门内板101的上端具有环形窗口103，环形窗口103大致呈三角形状，也可以为其他形状。窗框外板105设置于环形窗口103的上沿处，与车门内板101焊接，且用于与窗体配合。

相较于现有技术中需要先进行拼焊组成窗框总成，然后在与内板焊接而言，本实施例提供的车门100为半整体式结构，没有单独的窗框总成，直接通过窗框外板105与车门内板101焊接，以满足窗体的使用和安装需求。这样设置，能省去了现有技术拼焊形成环状窗框的步骤，直接使用窗框外板105安装于环形窗口103的上沿，与车门内板101直接焊接，不仅可化简窗框断面结构简化，化简制造工艺和安装工艺，使得零件生产的一致性能得到保证，从而能降低零件精度调试难度，保证装配效率和质量，还能提高与车门内板101配合位置的局部刚度，提高局部NVH性能，保证外观品质，从而有效地改善用户使用体验。

详细地，请再次参阅图1至图4，在本实施例中，车门内板101包括内板本体107、第一延伸件109以及第二延伸件111。其中，内板本体107呈板状结构，为车门100的主体结构，第一延伸件109和第二延伸件111均呈长条状结构，且第一延伸件109一端与内板本体107的第一端连接，第一延伸件109的另一端弧形弯折，第二延伸件111与内板本体107的第二端连接，第二延伸件111的另一端向远离内板本体107的方向延伸，并与第一延伸件109的另一端连接。通过这样设置，使得内板本体107的上沿、第一延伸件109的下沿以及第二延伸件111的侧沿共同围成大致呈三角形弧状结构的环形窗口103。窗框外板105设置于第一延伸件109，以与窗体配合，保证窗体的正常安装和使用。同时，将窗框外板105设置于第一延伸件109，也避免沿整个环形窗口103的周向布置，还能节省成本，提高安装和拆卸效率。

作为可选的方案，请再次参阅图2，在本实施例中，窗框外板105弯曲状延伸，且弯曲程度与第一延伸件109的弯曲程度适配。也即窗框外板105的走向大致呈弧形，且与第一延伸件109的走向适配，以保证二者配合后的稳定性和可靠性，以保证零件的耐久性，以提高车门100的安全和稳定性能，改善用户的使用体验。

需要说明的是，在本实施例中，窗框外板105的长度短于或等于第一延伸件109的长度。通过这样设置，使得窗框外板105能稳定地安装于第一延伸件109，且能减少对其他位置的影响，保证安装和拆卸的便捷性。

还需要说明的是，请再次参阅图1，在本实施例中，车门内板101还可以设置为包括内板本体107、第一延伸件109、第二延伸件111以及连接件125。其中，内板本体107呈板状结构，第一延伸件109和第二延伸件111均呈长条状结构，且第一延伸件109一端与内板本体107的第一端连接，第一延伸件109的另一端向远离内板本体107的方向延伸，第二延伸件111与内板本体107的第二端连接，第二延伸件111的另一端向远离内板本体107的方向延伸，连接件125连接设置于与第一延伸件109的另一端与第二延伸件111的另一端之间。通过这样设置，使得内板本体107的上沿、第一延伸件109的侧沿、连接件125的下沿以及第二延伸件111的侧沿共同围成大致呈矩形状弧状结构的环形窗口103。窗框外板105设置于连接件125的下沿，以与窗体配合，保证窗体的正常安装和使用。同时，将窗框外板105设置于第连接件125，也避免沿整个环形窗口103的周向布置，还能节省成本，提高安装和拆卸效率。

请再次参阅图5，无论采用何种窗框结构，在本实施例中，窗框外板105与车门内板101之间均可通过焊接的方式配合。同时，为了进一步地保证窗体安装后整个窗口的密封性，在本实施例中，车门100还包括密封条(图未示出)，且沿窗框外板105的延伸方向，窗框外板105间隔开设有多个安装孔123，多个安装孔123间隔设置，密封条通过多个弹性安装卡扣与多个安装孔123一一对应地卡接配合。一方面，通过弹性安装卡扣与安装孔123配合，可便于拆卸、更换和维护；另一方面，通过多个安装孔123与多个弹性安装卡扣的扣接配合，能保证密封条与窗框外板105之间密封性更好，更能提高配合后的稳定性和可靠性，从而也能保证整个车门100的密封性、稳定性以及可靠性，进而能进一步地改善用户使用体验。

图6为本实施例提供的车门100的窗框外板105的端面示意图。请参阅图5与图6，在本实施例中，窗框外板105呈弯折状，且窗框外板105具有槽体113，槽体113用于与窗体配合，以保证窗体的稳定性和可靠性。

详细地，窗框外板105包括弯折连接的第一连接板115、第二连接板117以及第三连接板119。其中，第一连接板115、第二连接板117以及第三连接板119均为长条板，且第一连接板115、第二连接板117以及第三连接板119三者依次连接后共同形成槽体113。需要说明的是，第一连接板115、第二连接板117以及第三连接板119可一体成型，也可以固定成型，三者大致依次垂直连接，以充分保证连接后的强度和刚度，从而保证其与第一延伸件109连接后的稳定性与可靠性。

作为可选的方案，在本实施例中，窗框外板105还包括第四连接板121，第四连接板121与第三连接板远离第二连接板的一端弯折连接，以进一步地提窗框外板105的强度和刚度，并适配车门内板101的结构走向，进一步地提高二者连接配合后的稳定性和可靠性。

进一步可选地，在本实施例中，车门100还包边套，包边套套设于窗框外板105与车门内板101外，以包边连接窗框外板105与车门内板101。也即，本实施例在简化窗框结构的同时，还增加了与车门内板101之间的包边工序，不仅可以提高车门100总成局部刚度，而且能满足零件装配要求，提高局部NVH性能。

本实用新型的实施例还提供了一种车辆，其包括上述的车门100。因此，该车辆也具有装配容易，零件精度调试难度小，装配效率和质量高以及用户使用体验好的优点。

下面对本实用新型的实施例提供的车门100的安装过程和有益效果进行详细地说明：

在进行车门100的安装作业时，将窗框外壳焊接于车门内板101的环形窗口103的上沿即可。该车门100省去了现有技术拼焊形成环状窗框的步骤，直接使用窗框外板105安装于环形窗口103的上沿，与车门内板101直接焊接，不仅可化简窗框断面结构简化，化简制造工艺和安装工艺，降低零件精度调试难度，保证装配效率和质量，还能提高与车门内板101配合位置的局部刚度，提高局部NVH性能，改善用户使用体验。

综上所述，本实用新型的实施例提供了一种窗框结构简单，装配容易，零件精度调试难度小，装配效率和质量高的车门100和车辆。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车门，其特征在于，包括：

车门内板，所述车门内板具有环形窗口；

窗框外板，设置于所述环形窗口的上沿处，与所述车门内板焊接，且用于与窗体配合。

2.根据权利要求1所述的车门，其特征在于：

所述车门内板包括内板本体、第一延伸件以及第二延伸件，所述第一延伸件一端与所述内板本体的第一端连接，所述第一延伸件的另一端弧形弯折，所述第二延伸件与所述内板本体的第二端连接，所述第二延伸件的另一端向远离所述内板本体的方向延伸，并与所述第一延伸件的另一端连接；所述内板本体的上沿、所述第一延伸件的下沿以及所述第二延伸件的侧沿共同围成所述环形窗口；所述窗框外板设置于所述第一延伸件。

3.根据权利要求2所述的车门，其特征在于：

所述窗框外板弯曲状延伸，且弯曲程度与所述第一延伸件的弯曲程度适配。

4.根据权利要求1所述的车门，其特征在于：

所述车门内板包括内板本体、第一延伸件、第二延伸件以及连接件，所述第一延伸件一端与所述内板本体的第一端连接，所述第一延伸件的另一端向远离所述内板本体的方向延伸，所述第二延伸件与所述内板本体的第二端连接，所述第二延伸件的另一端向远离所述内板本体的方向延伸，所述连接件连接设置于所述第一延伸件的另一端与所述第二延伸件的另一端之间；所述内板本体的上沿、所述第一延伸件的侧沿、所述连接件的下沿以及所述第二延伸件的侧沿共同围成所述环形窗口；所述窗框外板设置于所述连接件。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的车门，其特征在于：

沿所述窗框外板的延伸方向，所述窗框外板间隔开设有多个安装孔，所述车门还包括密封条，密封条通过多个弹性安装卡扣与多个所述安装孔一一对应地卡接。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的车门，其特征在于：

所述窗框外板呈弯折状，且所述窗框外板具有槽体，所述槽体用于与所述窗体配合。

7.根据权利要求6所述的车门，其特征在于：

所述窗框外板包括弯折连接的第一连接板、第二连接板以及第三连接板，所述第一连接板、所述第二连接板以及所述第三连接板共同形成所述槽体。

8.根据权利要求7所述的车门，其特征在于：

所述窗框外板还包括第四连接板，所述第四连接板与所述第三连接板远离所述第二连接板的一端弯折连接。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的车门，其特征在于：

所述车门还包边套，所述包边套套设于所述窗框外板与所述车门内板外，以包边连接所述窗框外板与所述车门内板。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1至9中任一项所述的车门。

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