CN214349958U - 带编码器的双伺服拉床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种带编码器的双伺服拉床。带编码器的双伺服拉床包括床身、工作台、第一伺服电机、第一传动杆、第二伺服电机、第二传动杆、第一编码器、第二编码器、控制系统及拉刀。第一伺服电机及第二伺服电机用于共同驱动工作台上升，以使拉刀穿过拉削孔位对待加工工件进行拉削加工。拉削孔位位于第一传动杆及第二传动杆之间。第一编码器用于实时检测第一传动杆的第一角速度信息。第二编码器用于实时检测第二传动杆的第二角速度信息。控制系统用于根据第一角速度信息及第二角速度信息调节第一伺服电机和/或第二伺服电机的转速，以使第一传动杆及第二传动杆同步转动。第一编码器和第二编码器，使得带编码器的双伺服拉床的加工精度更高。

Description

带编码器的双伺服拉床

技术领域

本实用新型涉及立式拉床技术领域，特别是涉及一种带编码器的双伺服拉床。

背景技术

在金属加工中，拉削加工能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，所以拉床用于很多产品的精加工。而传统立式拉床的工作模式是，先将工件固定在工作台上，再利用驱动机构驱动工作台上升，并在上升过程中利用拉刀对工件进行拉削加工。

但是，传统的立式拉床中，驱动机构和工作台之间的传动点，与工件的拉削点之间形成一个较长的力臂，从而使得工作台的颠覆力矩较大，大大影响了立式拉床的加工精度。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统的立式拉床存在加工精度不高的问题，提供一种加工精度较高的带编码器的双伺服拉床。

一种带编码器的双伺服拉床，包括床身、工作台、第一伺服电机、第一传动杆、第二伺服电机、第二传动杆、第一编码器、第二编码器、控制系统及拉刀；

所述工作台、所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述拉刀均安装于所述床身上；所述工作台上具有拉削孔位；

所述第一伺服电机通过所述第一传动杆与所述工作台传动连接；所述第二伺服电机通过所述第二传动杆与所述工作台传动连接；所述第一伺服电机及所述第二伺服电机用于共同驱动所述工作台上升，以使所述拉刀穿过所述拉削孔位对待加工工件进行拉削加工；

所述拉削孔位位于所述第一传动杆及所述第二传动杆之间；

所述第一编码器及所述第二编码器均与所述控制系统通信连接；所述第一编码器用于实时检测所述第一传动杆的第一角速度信息；所述第二编码器用于实时检测所述第二传动杆的第二角速度信息；

所述控制系统分别与所述第一伺服电机及所述第二伺服电机通信连接，并用于根据所述第一角速度信息及所述第二角速度信息调节所述第一伺服电机和/或所述第二伺服电机的转速，以使所述第一传动杆及所述第二传动杆同步转动。

在其中一些实施例中，所述拉削孔位位于所述工作台与所述第一传动杆的连接处和所述工作台与所述第二传动杆的连接处的连线上。

在其中一些实施例中，所述第一传动杆及所述第二传动杆为平行设置的直杆；所述拉刀的延伸方向与所述第一传动杆的纵长方向一致。

在其中一些实施例中，所述第一传动杆及所述第二传动杆均为丝杆；所述工作台上开设有间隔设置的第一螺纹孔及第二螺纹孔；所述第一传动杆及所述第二传动杆分别螺接于所述第一螺纹孔及所述第二螺纹孔内。

在其中一些实施例中，所述工作台上开设有间隔设置的第一传动孔及第二传动孔；

所述第一传动杆的表面沿其纵长方向形成有呈螺旋形的第一螺旋部；所述第一传动孔的内壁形成有与所述第一螺旋部匹配的第一配合部；所述第一螺旋部与所述第一配合部相配合，使得所述工作台沿所述第一传动杆的纵长方向上升；所述第一螺旋部及所述第一配合部中的一者为凸棱，另一者为凹槽；

所述第二传动杆的表面沿其纵长方向形成有呈螺旋形的第二螺旋部；所述第二传动孔的内壁形成有与所述第二螺旋部匹配的第二配合部；所述第二螺旋部与所述第二配合部相互配合，使得所述工作台沿所述第二传动杆的纵长方向上升；所述第二螺旋部及所述第二配合部中的一者为凸棱，另一者为凹槽。

在其中一些实施例中，还包括安装于所述床身上的导向件；所述工作台滑动安装于所述导向件上。

在其中一些实施例中，所述导向件为刚性导轨，所述工作台朝向所述刚性导轨的一侧表面形成有导向滑槽；所述刚性导轨滑动设置于所述导向滑槽内。

在其中一些实施例中，所述导向滑槽为燕尾槽，所述刚性导为燕尾型导轨。

在其中一些实施例中，还包括第一接送刀机构、第二接送刀机构及接送刀驱动件；所述第一接送刀机构及所述第二接送刀机构安装于所述床身上，并沿所述拉刀的延伸方向间隔设置；

所述第一接送刀机构包括至少两个第一卡爪件；至少两个所述第一卡爪件的一端围成用于卡紧所述拉刀一端的第一卡持部；所述第二接送刀机构包括至少两个第二卡爪件；至少两个所述第二卡爪件的一端围成用于卡紧所述拉刀另一端的第二卡持部；

所述接送刀驱动件用于驱动至少两个所述第一卡爪件收拢及或张开，或驱动至少两个所述第二卡爪件收拢或张开。

在其中一些实施例中，所述控制系统与所述接送刀驱动电机通信连接，并用于控制所述接送刀驱动件按照预设指令运行。

上述带编码器的双伺服拉床，由于拉削孔位位于第一传动杆及第二传动杆之间，所以当第一伺服电机及第二伺服电机分别通过第一传动杆及第二传动杆驱动工作台上升时，拉刀在拉削孔位处对待加工工件进行拉削加工，此时工作台上有两个传动点，而待加工工件上的拉削点则位于两个传动点之间，使得传动点和拉削点之间的力臂非常小，甚至可以忽略不计，进而使得工作台的颠覆力矩也非常小，大大提高了带编码器的双伺服拉床的加工精度。进一步的，工作过程中，控制系统通过第一编码器实时监第一传动杆的第一角速度信息及第二编码器实时监测的第二传动杆的第二角速度信息，通过调节第一伺服电机和/或第二伺服电机的转速，以保证第一传动杆和第二传动杆能够同步转动，以保证工作台上升过程中的平稳性，进一步提高了带编码器的双伺服拉床的加工精度。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例中带编码器的双伺服拉床的结构示意图；

图2为图1所示带编码器的双伺服拉床的主视图；

图3为图2所示带编码器的双伺服拉床的局部剖视图。

标号说明：100、带编码器的双伺服拉床；110、床身；120、工作台；121、拉削孔位；130、第一伺服电机；140、第一传动杆；150、第二伺服电机；160、第二传动杆；170、第一编码器；180、第二编码器；190、控制系统；201、拉刀；202、导向件；203、第一接送刀机构；205、接送刀驱动件。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件被指为在另一元件“上”时，其能直接在其他元件上或亦可存在中间元件。亦可以理解的是，当元件被指为在两个元件“之间”时，其可为两个元件之间的唯一一个，或亦可存在一或多个中间元件。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

附图1及附图2示出了本实用新型中的带编码器的双伺服拉床的结构示意图。为了便于说明，附图仅示出了与本实用新型实施例相关的结构。

请参阅图1至图3，本实用新型较佳实施例中的带编码器的双伺服拉床100包括床身110、工作台120、第一伺服电机130、第一传动杆140、第二伺服电机150、第二传动杆160、第一编码器170、第二编码器180、控制系统190及拉刀201。

工作台120、第一伺服电机130、第二伺服电机150及拉刀201均安装于床身110上。工作台120上具有拉削孔位121。其中，拉削孔位121是指拉削加工过程中，拉刀201与待加工工件接触并进行拉削加工的工作工位。

第一伺服电机130通过第一传动杆140与工作台120传动连接。即第一传动杆140的两端分别于第一伺服电机130及工作台120传动连接。第二伺服电机150通过第二传动杆160与工作台120传动连接。即第二传动杆160的两端分别于第二伺服电机150及工作台120传动连接。第一伺服电机130及第二伺服电机150用于共同驱动工作台120上升，以使拉刀201穿过拉削孔位121对待加工工件进行拉削加工。

其中，拉削孔位121可以为开设于工作台120上的通孔，也可以为开设于工作台120朝向拉刀201一侧表面的凹槽，更可以为工作台120上的一个虚拟区域。

当拉削孔位121为通孔或凹槽时，工作台120上升，拉刀201穿过通孔或凹槽，以对固定在工作台120拉削孔位121处的待加工工件进行拉削；当拉削孔位121为虚拟区域时，待加工工件被固定在工作台120的虚拟区域，并有至少部分突出于工作台120朝向拉刀201一侧的表面，工作台120上升时，拉刀201对位于虚拟区域的待加工工件进行拉削。

拉削孔位121位于第一传动杆140及第二传动杆160之间。所以，工作台120上具有两个传动受力点，第一伺服电机130及第二伺服电机150通过这两个传动受力点驱动工作台120上升，大大提高了工作台120运行时的平稳性。而且，拉削孔位121在两个传动受力点之间，所以带编码器的双伺服拉床100工作时，工作台120上的传动受力点与拉削点之间的力臂非常小，所以工作台120的颠覆力矩也非常小，大大降低了工作台120在上升过程中发生偏转等情况的概率，从而提高了带编码器的双伺服拉床100的加工精度。

在一些实施例中，拉削孔位121位于工作台120与第一传动杆140的连接处和工作台120与第二传动杆160的连接处的连线上。即，拉削孔位121、工作台120与第一传动杆140的连接处及工作台120与第二传动杆160的连接处位于同一条直线上，而且拉削孔位121位于工作台120与第一传动杆140的连接处和工作台120与第二传动杆160的连接处之间，所以工作台120上的传动点及拉削点之间的力臂为零，或者无限接近零，从而使得工作台120的颠覆力矩也为零，带编码器的双伺服拉床100实现零颠覆力矩，进一步降低了工作台120在上升过程中发生偏转的概率，进一步提高了带编码器的双伺服拉床100的加工精度。

第一编码器170及第二编码器180均与控制系统190通信连接。第一编码器170用于实时检测第一传动杆140的第一角速度信息。第二编码器180用于实时检测第二传动杆160的第二角速度信息。具体的，第一编码器170及第二编码器180分别安装于第一传动杆140及第二传动杆160上。

控制系统190分别与第一伺服电机130及第二伺服电机150通信连接，并用于根据第一角速度信息及第二角速度信息调节第一伺服电机130和/或第二伺服电机150的转速，以使第一传动杆140及第二传动杆160同步转动。

为了便于理解，下面对上述带编码器的双伺服拉床100的工作过程进行简单说明：

(1)先将待加工工件装夹在工作台120的拉削孔位121处；

(2)启动第一伺服电机130及第二伺服电机150，并在第一伺服电机130及第二伺服电机150的共同驱动下，使得工作台120上升；

(3)在工作台120上升过程中，拉刀201会穿过拉削孔位121，实现对工作台120上的待加工工件的拉削；

(4)在工作台120上升过程中，第一编码器170和第二编码器180分别对第一传动杆140及第二传动杆160的角速度进行实时检测，并将采集到的第一传动杆140的第一角速度信息及第二传动杆160的第二角速度信息传递至控制系统190；

(5)控制系统190根据第一角速度信息及第二角速度信息判断第一传动杆140的角速度和第二传动杆160的角速度是否相同；

若第一传动杆140的角速度与第二传动杆160的角速度不同，则控制系统190立即调节第一伺服电机130和/或第二伺服电机150的转速，直至第一传动杆140和第二传动杆160同步转动；

若第一传动杆140的角速度与第二传动杆160的角速度相同，则表示第一传动杆140和第二传动杆160已经处于同步转动的状态，第一伺服电机130及第二伺服电机150的转速无需调节。

因此，第一编码器170和第二编码器180的设置，可使第一传动杆140及第二传动杆160能够保证同步转动，进而保证了工作台120与第一传动杆140的连接处及工作台120与第二传动杆160的连接处的上升速度相同，从而使得工作台120在上升过程中较为平稳，进一步提高了带编码器的双伺服拉床100的加工精度。

另外，第一伺服电机130及第二伺服电机150的设置，使得带编码器的双伺服拉床100实现双驱动，有利于带编码器的双伺服拉床100对大型工件的加工。

在一些实施例中，第一传动杆140及第二传动杆160为平行设置的直杆。拉刀201的延伸方向与第一传动杆140的纵长方向一致。由此，第一传动杆140、第二传动杆160及拉刀201平行且间隔设置。拉刀201作用在待加工工件上的拉削力方向分别与第一伺服电机130作用在工作台120上的驱动力方向及第二伺服电机150作用在工作台120上的驱动力方向平行，故而工作台120的上升方向与拉刀201的延伸方向一致，更进一步提高了带编码器的双伺服拉床100的加工精度。

本申请的一个实施例中，第一传动杆140及第二传动杆160均为丝杆。工作台120上开设有间隔设置的第一螺纹孔(图未示)及第二螺纹孔(图未示)。第一传动杆140及第二传动杆160分别螺接于第一螺纹孔及第二螺纹孔内。由此，第一传动杆140与工作台120之间构成一个丝杠机构，第二传动杆160与工作台120之间构成一个丝杠机构，当第一伺服电机130及第二伺服电机150分别带动第一传动杆140及第二传动杆160转动时，工作台120沿第一丝杆的纵长方向上升。而且，丝杆的通用性很强，所以丝杆可以大量生产，故而将第一传动杆140及第二传动杆160均设置为丝杆，有利于带编码器的双伺服拉床100加工成本的控制。

本申请另一实施例中，工作台120上开设有间隔设置的第一传动孔(图未示)及第二传动孔(图未示)。

第一传动杆140的表面沿其纵长方向形成有呈螺旋形的第一螺旋部(图未示)。第一传动孔的内壁形成有与第一螺旋部匹配的第一配合部(图未示)。第一螺旋部与第一配合部相配合，使得工作台120上升。具体的，第一螺旋部与第一配合部相配合，可使工作台120沿第一传动杆140的纵长方向移动。

第一螺旋部及第一配合部中的一者为凸棱，另一者为凹槽。具体的，当第一螺旋部为沿第一传动杆140的纵长方向凸设在第一传动杆140表面的凸棱时，第一配合部则为开设于第一传动孔内壁的呈螺旋形延伸的凹槽；当第一配合部为沿第一传动杆140的纵长方向凸设在第一传动孔内壁的呈螺旋形的凸棱时，第一螺旋部为开设于第一传动杆140表面并沿第一传动杆140的纵长方向螺旋延伸的凸棱。

第二传动杆160的表面沿其纵长方向形成有呈螺旋形的第二螺旋部(图未示)。第二传动孔的内壁形成有与第二螺旋部匹配的第二配合部(图未示)。第二螺旋部与第二配合部相互配合，使得工作台120上升。具体的，第二螺旋部与第二配合部相互配合，可使工作台120沿第二传动杆160的纵长方向移动。

第二螺旋部及第二配合部中的一者为凸棱，另一者为凹槽。具体的，当第二螺旋部为沿第二传动杆160的纵长方向凸设在第二传动杆160表面的凸棱时，第二配合部则为开设于第二传动孔内壁的呈螺旋形延伸的凹槽；当第二配合部为沿第二传动杆160的纵长方向凸设在第二传动孔内壁的呈螺旋形的凸棱时，第二螺旋部为开设于第二传动杆160表面并沿第二传动杆160的纵长方向螺旋延伸的凸棱。

当第一传动杆140及第二传动杆160翻倍穿设于第一传动孔及第二传动孔时，凸棱卡持于凹槽内。当第一传动杆140及第二传动杆160转动时，凸棱在凹槽内会发生移动，从而可将第一传动杆140及第二传动杆160的旋转运动转换为工作台120的直线运行。

在一些实施例中，带编码器的双伺服拉床100还包括安装于床身110上的导向件202。工作台120滑动安装于导向件202上。具体的，工作台120在导向件202上的滑动轨迹沿拉刀201的延伸方向延伸。导向件202主要用于对工作台120的移动轨迹起导向作用，进一步提高工作台120上升过程中的移动精度，更进一步提高了带编码器的双伺服拉床100的加工精度。

具体的，导向件202为多个。多个导向件202平行且间隔设置。多个导向件202的设置，进一步提高了工作台120运行时的平稳性和精度。

进一步的，在一些实施例中，导向件202为刚性导轨。工作台120朝向刚性导轨的一侧表面形成有导向滑槽(图未示)。刚性导轨滑动设置于导向滑槽内。刚性导轨在导向滑槽内滑动时，可实现导向件202对工作台120的导向作用。由于刚性导轨具有可靠性好、稳定性高、刚性强、强度高、重量轻等特性，故将导向件202设置为刚性导轨，可大大提高工作台120与导向件202之间运行的稳定性，有效地提高了带编码器的双伺服拉床100的可靠性。

更进一步的，在一些实施例中，导向滑槽为燕尾槽。刚性导轨为燕尾型导轨。由此，将燕尾型导轨滑动设置于燕尾槽内，可提高刚性导轨与导向滑槽之间的连接稳定性，降低了刚性导轨从导向滑槽内脱出的概率，进一步提高了带编码器的双伺服拉床100的可靠性。

在一些实施例中，带编码器的双伺服拉床100还包括第一接送刀机构203、第二接送刀机构及接送刀驱动件205。

第一接送刀机构203及第二接送刀机构安装于床身110上，并沿拉刀201的延伸方向间隔设置。第一接送刀机构203包括至少两个第一卡爪件。至少两个第一卡爪的一端围成用于卡紧拉刀201一端的第一卡持部。第二接送刀机构包括至少两个第二卡爪件。至少两个第二卡爪的一端围成用于卡紧拉刀201另一端的第二卡持部。

接送刀驱动件205用于驱动至少两个第一卡爪件收拢或张开以调节第一卡持部的大小，或驱动至少两个第二卡爪件收拢或张开以调节第二卡持部的大小。其中，接送刀驱动件205可以为液压驱动油缸、伺服电机、电动气缸等。

当需要对零部件的内孔或内槽的内表面进行拉削加工时，拉刀201必须穿入零部件的内孔或内槽内进行拉削加工。

在实际使用过程中，待加工工件上料时，接送刀驱动件205驱动至少两个第二卡爪件张开，以松开拉刀201的下端，以方便将待加工工件套入拉刀201的下端；在拉削加工过程中，至少两个第一卡爪件收拢以将拉刀201的上端卡紧，至少两个第二卡爪件收拢已将拉刀201的下端卡紧，以保证拉削加工过程中拉刀201的稳定性；拉削加工完成后，接送驱动件驱动至少两个第一卡爪件张开，以松开拉刀201的上端，以方便将待加工工件从拉刀201上取下。

因此，第一接送机构及第二接送机构的设置，以方便将待加工工件上料时套入拉刀201上，并方便拉削加工后将待加工工件从拉刀201上取下，方便双伺服立式拉床对零部件的内孔或内槽的内表面进行拉削加工。

进一步的，在一些实施例中，控制系统190与接送刀驱动电机通信连接，并用于控制接送刀驱动件205按照预设指令运行。

具体的，在待加工工件需要上料时，控制系统190控制接送刀驱动件205驱动至少两个第二卡爪件张开，等待加工工件套入拉刀201的下端后，再控制接送刀驱动件205驱动至少第二卡爪件收拢；等待加工工件加工完成后，控制系统190控制接送刀驱动件205驱动至少两个第一卡爪件张开，等待加工工件从拉刀201的上端取出后，再控制接送刀驱动件205驱动至少两个第一卡爪件收拢，以卡紧拉刀201的上端。

由此，控制系统190与接送刀驱动件205连接，使得第一接送刀机构203及第二接送刀机构实现自动化，更进一步提高了带编码器的双伺服拉床100对零部件内孔或内槽加工的便利性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种带编码器的双伺服拉床，其特征在于，包括床身、工作台、第一伺服电机、第一传动杆、第二伺服电机、第二传动杆、第一编码器、第二编码器、控制系统及拉刀；

所述工作台、所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述拉刀均安装于所述床身上；所述工作台上具有拉削孔位；

所述第一伺服电机通过所述第一传动杆与所述工作台传动连接；所述第二伺服电机通过所述第二传动杆与所述工作台传动连接；所述第一伺服电机及所述第二伺服电机用于共同驱动所述工作台上升，以使所述拉刀穿过所述拉削孔位对待加工工件进行拉削加工；

所述拉削孔位位于所述第一传动杆及所述第二传动杆之间；

所述第一编码器及所述第二编码器均与所述控制系统通信连接；所述第一编码器用于实时检测所述第一传动杆的第一角速度信息；所述第二编码器用于实时检测所述第二传动杆的第二角速度信息；

所述控制系统分别与所述第一伺服电机及所述第二伺服电机通信连接，并用于根据所述第一角速度信息及所述第二角速度信息调节所述第一伺服电机和/或所述第二伺服电机的转速，以使所述第一传动杆及所述第二传动杆同步转动。

2.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述拉削孔位位于所述工作台与所述第一传动杆的连接处和所述工作台与所述第二传动杆的连接处的连线上。

3.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述第一传动杆及所述第二传动杆为平行设置的直杆；所述拉刀的延伸方向与所述第一传动杆的纵长方向一致。

4.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述第一传动杆及所述第二传动杆均为丝杆；所述工作台上开设有间隔设置的第一螺纹孔及第二螺纹孔；所述第一传动杆及所述第二传动杆分别螺接于所述第一螺纹孔及所述第二螺纹孔内。

5.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述工作台上开设有间隔设置的第一传动孔及第二传动孔；

所述第一传动杆的表面沿其纵长方向形成有呈螺旋形的第一螺旋部；所述第一传动孔的内壁形成有与所述第一螺旋部匹配的第一配合部；所述第一螺旋部与所述第一配合部相配合，使得所述工作台沿所述第一传动杆的纵长方向上升；所述第一螺旋部及所述第一配合部中的一者为凸棱，另一者为凹槽；

所述第二传动杆的表面沿其纵长方向形成有呈螺旋形的第二螺旋部；所述第二传动孔的内壁形成有与所述第二螺旋部匹配的第二配合部；所述第二螺旋部与所述第二配合部相互配合，使得所述工作台沿所述第二传动杆的纵长方向上升；所述第二螺旋部及所述第二配合部中的一者为凸棱，另一者为凹槽。

6.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，还包括安装于所述床身上的导向件；所述工作台滑动安装于所述导向件上。

7.根据权利要求6所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述导向件为刚性导轨，所述工作台朝向所述刚性导轨的一侧表面形成有导向滑槽；所述刚性导轨滑动设置于所述导向滑槽内。

8.根据权利要求7所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述导向滑槽为燕尾槽，所述刚性导为燕尾型导轨。

9.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，还包括第一接送刀机构、第二接送刀机构及接送刀驱动件；所述第一接送刀机构及所述第二接送刀机构安装于所述床身上，并沿所述拉刀的延伸方向间隔设置；

所述第一接送刀机构包括至少两个第一卡爪件；至少两个所述第一卡爪件的一端围成用于卡紧所述拉刀一端的第一卡持部；所述第二接送刀机构包括至少两个第二卡爪件；至少两个所述第二卡爪件的一端围成用于卡紧所述拉刀另一端的第二卡持部；

所述接送刀驱动件用于驱动至少两个所述第一卡爪件收拢及或张开，或驱动至少两个所述第二卡爪件收拢或张开。

10.根据权利要求9所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述控制系统与所述接送刀驱动电机通信连接，并用于控制所述接送刀驱动件按照预设指令运行。

Images