CN214291132U - 双伺服螺旋拉床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双伺服螺旋拉床。双伺服螺旋拉床包括床身、工作台、第一伺服电机、第二伺服电机、旋转驱动件、旋转机构、拉刀及控制系统。第一伺服电机及第二伺服电机用于共同驱动工作台上升，以使拉刀穿过拉削孔位对待加工工件的内孔进行拉削加工。拉削孔位位于第一伺服电机在工作台上的传动点及第二伺服电机在工作台上的传动点之间。旋转机构位于工作台的下方，并具有用于夹紧拉刀的夹刀部。夹刀部的大小可调；拉刀远离旋转机构的一端与床身转动连接。控制系统分别与第一伺服电机、第二伺服电机及旋转驱动件通信连接，并用于控制第一伺服电机、第二伺服电机及旋转驱动件按照预设要求运行。因此，双伺服螺旋拉床具有较大的加工精度。

Description

双伺服螺旋拉床

技术领域

本实用新型涉及立式拉床技术领域，特别是涉及一种双伺服螺旋拉床。

背景技术

在金属加工中，拉削加工能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，所以拉床用于很多产品的精加工。而对于一些需要在内孔的孔壁上拉削加工形成倾斜内齿、倾斜内键槽等结构的零件，通常都采用螺旋拉床。

而传统的螺旋立式拉床的工作模式是，先将待加工工件固定在工作台上，再利用驱动机构驱动工作台上升，同时利用旋转机构带动拉刀转动，从而使得拉刀在工作台上升过程中对工件上待加工内孔的孔壁进行拉削加工，以在待加工内孔的孔壁上形成的倾斜内齿、倾斜内键槽等结构。

但是，传统的螺旋立式拉床中，驱动机构和工作台之间的传动点，与工件的拉削点之间形成一个较长的力臂，从而使得工作台的颠覆力矩较大，大大影响了螺旋立式拉床的加工精度。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统的螺旋立式拉床存在加工精度不高的问题，提供一种加工精度较高的双伺服螺旋拉床。

一种双伺服螺旋拉床，包括床身、工作台、第一伺服电机、第二伺服电机、旋转驱动件、旋转机构、拉刀及控制系统；

所述工作台、所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述旋转驱动件均安装于所述床身上；所述工作台具有拉削孔位；

所述第一伺服电机及所述第二伺服电机用于共同驱动所述工作台上升，以使所述拉刀穿过所述拉削孔位对待加工工件的内孔进行拉削加工；

所述拉削孔位位于所述第一伺服电机在所述工作台上的传动点及所述第二伺服电机在所述工作台上的传动点之间；

所述旋转机构位于所述工作台的下方，并具有用于夹紧所述拉刀的夹刀部；所述夹刀部的大小可调；所述拉刀远离所述旋转机构的一端与所述床身转动连接；

所述控制系统分别与所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述旋转驱动件通信连接，并用于控制所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述旋转驱动件按照预设要求运行。

在其中一些实施例中，所述旋转机构包括安装在所述床身上的安装座及转动安装于所述安装座上的夹刀体结构；所述夹刀体结构具有所述夹刀部；所述旋转驱动件用于驱动所述夹刀体结构带动所述拉刀转动。

在其中一些实施例中，所述夹刀体结构包括旋转件及能够发生弹性形变的弹性件；所述旋转件开设有夹刀孔；所述弹性件安装于所述夹刀孔内；所述弹性件与所述夹刀孔的孔壁之间形成所述夹刀部。

在其中一些实施例中，所述拉削孔位位于所述第一伺服驱动电机在所述工作台上的传动点和所述第二伺服电机在所述工作台上的传动点之间的连线上。

在其中一些实施例中，还包括第一传动杆、第二传动杆、第一编码器及第二编码器；

所述第一伺服电机通过所述第一传动杆与所述工作台传动连接；所述第二伺服电机通过所述第二传动杆与所述工作台传动连接；

所述第一编码器用于实时检测所述第一传动杆的第一角速度信息；所述第二编码器用于实时检测所述第二传动杆的第二角速度信息；

所述控制系统与所述第一编码器及所述第二编码器通信连接，并用于根据所述第一角速度信息及所述第二角速度信息调节所述第一伺服电机的转速和/或所述第二伺服电机的转速，使得所述第一传动杆及所述第二传动杆同步转动。

在其中一些实施例中，所述旋转驱动件为伺服电机；所述双伺服螺旋拉床还包括第三编码器；所述第三编码器与所述控制系统通信连接，并用于实时检测所述拉刀的第三角速度信息；所述控制系统用于根据所述第一角速度信息、所述第二角速度信息及所述第三角速度信息调节所述旋转驱动件的转速，使得所述拉刀的转动速度按照预设要求能够匹配所述工作台的上升速度。

在其中一些实施例中，所述第一传动杆及所述第二传动杆为平行设置的直杆；所述拉刀的延伸方向与所述第一传动杆的纵长方向一致。

在其中一些实施例中，所述第一传动杆及所述第二传动杆均为丝杆；所述工作台上开设有间隔设置的第一螺纹孔及第二螺纹孔；所述第一传动杆及所述第二传动杆分别螺接于所述第一螺纹孔及所述第二螺纹孔内。

在其中一些实施例中，还包括安装于所述床身上的导向件；所述工作台滑动安装于所述导向件上。

在其中一些实施例中，所述导向件为刚性导轨，所述工作台朝向所述刚性导轨的一侧表面形成有导向滑槽；所述刚性导轨滑动设置于所述导向滑槽内。

上述双伺服螺旋拉床，控制系统通过第一伺服电机及第二伺服电机控制工作台的上升速度，并通过旋转驱动件控制旋转机构带动拉刀转动的速度，同时匹配工作台的上升速度及拉刀的转动速度，以保证拉刀在待加工工件内孔的孔壁上拉削形成倾斜度满足设计要求的倾斜内齿、倾斜键槽或者其他形式的倾斜结构。当第一伺服电机及第二伺服电机共同驱动工作台上升时，拉刀穿过拉削孔位对待加工工件进行拉削加工，此时第一伺服电机及第二伺服电机分别在工作台上形成一个传动点，拉削孔位位于这两个传动点之间，故而待加工工件上的拉削点位于两个传动点之间，使得传动点和拉削点之间的力臂非常小，甚至可以忽略不计，进而使得工作台的颠覆力矩也非常小，大大提高了双伺服螺旋拉床的加工精度。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例中双伺服螺旋拉床的结构示意图；

图2为图1所示双伺服螺旋拉床除去防护壳的结构示意图；

图3为图2所示双伺服螺旋拉床的主视图；

图4为图2所示双伺服螺旋拉床的局部剖视图。

标号说明：100、双伺服螺旋拉床；110、床身；120、工作台；121、拉削孔位；130、第一伺服电机；140、第二伺服电机；150、旋转机构；151、夹刀部；152、安装座；153、夹刀体结构；1531、旋转件；1532、弹性件；1533、夹刀孔；160、拉刀；170、控制系统；181、第一传动杆；182、第二传动杆；191、第一编码器；192、第二编码器；201、导向件。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件被指为在另一元件“上”时，其能直接在其他元件上或亦可存在中间元件。亦可以理解的是，当元件被指为在两个元件“之间”时，其可为两个元件之间的唯一一个，或亦可存在一或多个中间元件。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

附图1及附图2示出了本实用新型中的双伺服螺旋拉床的结构示意图。为了便于说明，附图仅示出了与本实用新型实施例相关的结构。

请参阅图1及图2，本实用新型较佳实施例中的双伺服螺旋拉床100，主要用于在待加工工件的内孔加工倾斜内齿、倾斜键槽或者其他形式的倾斜结构，例如可以加工倾斜内齿圈，在盘性尺寸的内孔加工倾斜内键槽等。双伺服螺旋拉床100包括床身110、工作台120、第一伺服电机130、第二伺服电机140、旋转驱动件(图未示)、旋转机构150、拉刀160及控制系统170。

工作台120、第一伺服电机130、第二伺服电机140、旋转驱动件、旋转机构150均安装在床身110上。工作台120上具有拉削孔位121。其中，拉削孔位121是指拉削加工过程中，拉刀160与待加工工件接触并进行拉削加工的工作工位。

需要说明的是，双伺服螺旋拉床100还包括防护壳(图未标)，工作台120位于防护壳内，以对拉削过程起防护作用。

第一伺服电机130及第二伺服电机140用于共同驱动工作台120上升，以使拉刀160穿过拉削孔位121对待加工工件的内孔进行拉削加工

其中，拉削孔位121可以为开设于工作台120上的通孔，也可以为开设于工作台120朝向拉刀160一侧表面的凹槽。当拉削孔位121为通孔或凹槽时，工作台120上升，拉刀160穿过通孔或凹槽，以对固定在工作台120拉削孔位121处的待加工工件的内孔进行拉削。

请一并参阅图3，拉削孔位121位于第一伺服电机130在工作台120上的传动点及第二伺服电机140在工作台120上的传动点之间。所以工作台120上具有两个传动受力点，第一伺服电机130及第二伺服电机140分别通过这两个传动点驱动工作台120上升，大大提高了工作台120运行时的平稳性。而且，拉削孔位121在两个传动点之间，所以双伺服螺旋拉床100工作时，工作台120上的传动点与拉削点之间的力臂非常小，所以工作台120的颠覆力矩也非常小，大大降低了工作台120在上升过程中发生偏转等情况的概率，从而提高了双伺服螺旋拉床100的加工精度。

在一些实施例中，拉削孔位121位于第一伺服电机130在工作台120上的传动点和第二伺服电机140在工作台120上的传动点之间的连线上。即，拉削孔位121、第一伺服电机130在工作台120上的传动点及第二伺服电机140在工作台120上的传动点位于同一条直线上，而且拉削孔位121位于工作台120的两个传动点之间，所以工作台120上的传动点及拉削点之间的力臂为零，或者无限接近零，从而使得工作台120的颠覆力矩也为零，双伺服螺旋拉床100实现零颠覆力矩，进一步降低了工作台120在上升过程中发生偏转的概率，进一步提高了双伺服螺旋拉床100的加工精度。

请一并参阅图4，旋转机构150位于工作台120的下方，并具有用于夹紧拉刀160的夹刀部151。夹刀部151的大小可调。由此，通过调节夹刀部151的大小，以实现拉刀160在夹持部内的夹紧及松开。拉刀160远离旋转机构150的一端与床身110转动连接。由此，拉刀160相对于床身110可转动。

控制系统170分别与第一伺服电机130、第二伺服电机140及旋转驱动件通信连接，并用于控制第一伺服电机130、第二伺服电机140及旋转驱动件按照预设要求运行。

具体的，控制系统170通过第一伺服电机130及第二伺服电机140控制工作台120的上升速度，并通过旋转驱动件控制旋转机构150带动拉刀160转动的速度，同时通过调节第一伺服电机130、第二伺服电机140及旋转驱动件的转速，以匹配工作台120的上升速度及拉刀160的转动速度，以保证拉刀160在待加工工件内孔的孔壁上拉削形成倾斜度满足设计要求的倾斜内齿、倾斜键槽或者其他倾斜结构。

因此，上述双伺服螺旋拉床100中工作台120运行时的颠覆力矩非常小，大大降低了工作台120运行时发生偏转的概率，提高了双伺服螺旋拉床100的加工精度。

而且，第一伺服电机130及第二伺服电机140的设置，使得双伺服螺旋拉床100实现双驱动，有利于双伺服螺旋拉床100对大型工件的加工。

请再次参阅图4，在一些实施例中，旋转机构150包括安装在床身110上的安装座152及转动安装于安装座152上的夹刀体结构153。安装座152的设置，使得旋转机构150在床身110上的安装更为便捷。具体的，安装座152开设有安装孔(图未示)，夹刀体结构153可转动地穿设于安装孔内。夹刀体结构153具有夹刀部151。旋转驱动件用于驱动夹刀体结构153带动拉刀160转动。通过调节夹刀部151的大小，以将拉刀160夹紧在夹刀部151内后，控制系统170控制旋转驱动件驱动夹刀体结构153相对于安装座152转动，以带动拉刀160转动，从而使得拉刀160的转动动作与工作台120的上升动作相配合，以使拉刀160可以在固定在工作台120上的待加工工件的内孔内拉削形成倾斜的拉削结构，例如倾斜内齿、倾斜键槽等。

进一步的，在一些实施例中，夹刀体结构153包括夹刀体结构153包括旋转件1531及能够发生弹性形变的弹性件1532。旋转件1531开设有夹刀孔1533。弹性件1532安装于夹刀孔1533内。弹性件1532与夹刀孔1533的孔壁之间形成夹刀部151。

使用时，只需要将拉刀160的一端插入夹刀孔1533内，并利用弹性件1532的弹性形变性能将拉刀160卡紧，即可实现拉刀160在夹刀部151内的卡紧动作。由此，将夹刀体结构153设置为旋转件1531和弹性件1532，使得双伺服螺旋拉床100的使用更为方便。

请再次参阅图3，在一些实施例中，双伺服螺旋拉床100还包括第一传动杆181、第二传动杆182、第一编码器191及第二编码器192。第一伺服电机130通过第一传动杆181与工作台120传动连接。第二伺服电机140通过第二传动杆182与工作台120传动连接。

第一编码器191用于实时检测所述第一传动杆181的第一角速度信息。第二编码器192用于实时检测第二传动杆182的第二角速度信息。具体的，第一编码器191及第二编码器192分别安装于第一传动杆181及第二传动杆182上。

控制系统170与第一编码器191及第二编码器192通信连接，并用于根据第一角速度信息及第二角速度信息调节第一伺服电机130的转速和/或第二伺服电机140的转速，使得第一传动杆181及第二传动杆182同步转动。

控制系统170分别与第一伺服电机130及第二伺服电机140通信连接，并用于根据第一角速度信息及第二角速度信息调节第一伺服电机130和/或第二伺服电机140的转速，以使第一传动杆181及第二传动杆182同步转动。

在双伺服螺旋拉床100的工作台120上升过程中，第一编码器191和第二编码器192分别对第一传动杆181及第二传动杆182的角速度进行实时检测，并将采集到的第一传动杆181的第一角速度信息及第二传动杆182的第二角速度信息传递至控制系统170；控制系统170根据第一角速度信息及第二角速度信息判断第一传动杆181的角速度和第二传动杆182的角速度是否相同；若第一传动杆181的角速度与第二传动杆182的角速度不同，则控制系统170立即调节第一伺服电机130和/或第二伺服电机140的转速，直至第一传动杆181和第二传动杆182同步转动；若第一传动杆181的角速度与第二传动杆182的角速度相同，则表示第一传动杆181和第二传动杆182已经处于同步转动的状态，第一伺服电机130及第二伺服电机140的转速无需调节。

因此，第一编码器191和第二编码器192的设置，可使第一传动杆181及第二传动杆182能够保证同步转动，进而保证了工作台120与第一传动杆181的连接处及工作台120与第二传动杆182的连接处的上升速度相同，从而使得工作台120在上升过程中较为平稳，更进一步提高了双伺服螺旋拉床100的加工精度。

进一步的，在一些实施例中，旋转驱动件为伺服电机。双伺服螺旋拉床100还包括第三编码器(图未示)。第三编码器与控制系统170通信连接，并用于实时检测拉刀160的第三角速度信息。控制系统170用于根据第一角速度信息、第二角速度信息及第三角速度信息调节旋转驱动件的转速，使得拉刀160的转动速度按照预设要求匹配工作台120的上升速度。

由此，控制系统170在通过调节第一伺服电机130的转速和/或第二伺服电机140的转速，以保证第一传动杆181及第二传动杆182可以同步转动，从而使得工作台120可以以一个较为稳定的速度上升的同时，控制系统170还可以根据第一角速度信息、第二角速度信息及第三角速度信息，通过旋转驱动件将拉刀160的转速调节至与工作台120的上升速度相匹配，从而可保证拉刀160可以在待加工工件内孔加工形成满足倾斜角度要求的倾斜内齿或倾斜键槽等倾斜结构，更进一步提高了加工精度。

进一步的，在一些实施例中，第一传动杆181及第二传动杆182为平行设置的直杆。拉刀160的延伸方向与第一传动杆181的纵长方向一致。由此，第一传动杆181、第二传动杆182及拉刀160平行且间隔设置。拉刀160作用在待加工工件上的拉削力方向分别与第一伺服电机130作用在工作台120上的驱动力方向及第二伺服电机140作用在工作台120上的驱动力方向平行，故而工作台120的上升方向与拉刀160的延伸方向一致，更进一步提高了带编码器的双伺服拉床的加工精度。

进一步的，在一些实施例中，第一传动杆181及第二传动杆182均为丝杆。工作台120上开设有间隔设置的第一螺纹孔(图未示)及第二螺纹孔(图未示)。第一传动杆181及第二传动杆182分别螺接于第一螺纹孔及第二螺纹孔内。由此，第一传动杆181与工作台120之间构成一个丝杠机构，第二传动杆182与工作台120之间构成一个丝杠机构，当第一伺服电机130及第二伺服电机140分别带动第一传动杆181及第二传动杆182转动时，工作台120沿第一丝杆的纵长方向上升。而且，丝杠机构的传动精度很高，故而将第一传动杆181及第二传动杆182均设置为丝杆，可有效地提高第一伺服电机130及第二伺服电机140的动力向工作台120的传递效果。而且丝杠机构的通用性很强，所以丝杆可以大量生产，故而将第一传动杆181及第二传动杆182均设置为丝杆，有利于双伺服螺旋拉床100加工成本的控制。

在一些实施例中，带编码器的双伺服拉床还包括安装于床身110上的导向件201。工作台120滑动安装于导向件201上。具体的，工作台120在导向件201上的滑动轨迹沿拉刀160的延伸方向延伸。导向件201主要用于对工作台120的移动轨迹起导向作用，进一步提高工作台120上升过程中的移动精度，更进一步提高了双伺服螺旋拉床100的加工精度。

具体的，导向件201为多个。多个导向件201平行且间隔设置。多个导向件201的设置，进一步提高了工作台120运行时的平稳性和精度。

进一步的，在一些实施例中，导向件201为刚性导轨。工作台120朝向刚性导轨的一侧表面形成有导向滑槽(图未示)。刚性导轨滑动设置于导向滑槽内。刚性导轨在导向滑槽内滑动时，可实现导向件201对工作台120的导向作用。由于刚性导轨具有可靠性好、稳定性高、刚性强、强度高、重量轻等特性，故将导向件201设置为刚性导轨，可大大提高工作台120与导向件201之间运行的稳定性，有效地提高了双伺服螺旋拉床100的可靠性。

更进一步的，在一些实施例中，导向滑槽为燕尾槽。刚性导轨为燕尾型导轨。由此，将燕尾型导轨滑动设置于燕尾槽内，可提高刚性导轨与导向滑槽之间的连接稳定性，降低了刚性导轨从导向滑槽内脱出的概率，进一步提高了双伺服螺旋拉床100的可靠性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种双伺服螺旋拉床，其特征在于，包括床身、工作台、第一伺服电机、第二伺服电机、旋转驱动件、旋转机构、拉刀及控制系统；

所述工作台、所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述旋转驱动件均安装于所述床身上；所述工作台具有拉削孔位；

所述第一伺服电机及所述第二伺服电机用于共同驱动所述工作台上升，以使所述拉刀穿过所述拉削孔位对待加工工件的内孔进行拉削加工；

所述拉削孔位位于所述第一伺服电机在所述工作台上的传动点及所述第二伺服电机在所述工作台上的传动点之间；

所述旋转机构位于所述工作台的下方，并具有用于夹紧所述拉刀的夹刀部；所述夹刀部的大小可调；所述拉刀远离所述旋转机构的一端与所述床身转动连接；

所述控制系统分别与所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述旋转驱动件通信连接，并用于控制所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述旋转驱动件按照预设要求运行。

2.根据权利要求1所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，所述旋转机构包括安装在所述床身上的安装座及转动安装于所述安装座上的夹刀体结构；所述夹刀体结构具有所述夹刀部；所述旋转驱动件用于驱动所述夹刀体结构带动所述拉刀转动。

3.根据权利要求2所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，所述夹刀体结构包括旋转件及能够发生弹性形变的弹性件；所述旋转件开设有夹刀孔；所述弹性件安装于所述夹刀孔内；所述弹性件与所述夹刀孔的孔壁之间形成所述夹刀部。

4.根据权利要求1所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，所述拉削孔位位于所述第一伺服驱动电机在所述工作台上的传动点和所述第二伺服电机在所述工作台上的传动点之间的连线上。

5.根据权利要求1所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，还包括第一传动杆、第二传动杆、第一编码器及第二编码器；

所述第一伺服电机通过所述第一传动杆与所述工作台传动连接；所述第二伺服电机通过所述第二传动杆与所述工作台传动连接；

所述第一编码器用于实时检测所述第一传动杆的第一角速度信息；所述第二编码器用于实时检测所述第二传动杆的第二角速度信息；

所述控制系统与所述第一编码器及所述第二编码器通信连接，并用于根据所述第一角速度信息及所述第二角速度信息调节所述第一伺服电机的转速和/或所述第二伺服电机的转速，使得所述第一传动杆及所述第二传动杆同步转动。

6.根据权利要求5所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，所述旋转驱动件为伺服电机；所述双伺服螺旋拉床还包括第三编码器；所述第三编码器与所述控制系统通信连接，并用于实时检测所述拉刀的第三角速度信息；所述控制系统用于根据所述第一角速度信息、所述第二角速度信息及所述第三角速度信息调节所述旋转驱动件的转速，使得所述拉刀的转动速度按照预设要求能够匹配所述工作台的上升速度。

7.根据权利要求5所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，所述第一传动杆及所述第二传动杆为平行设置的直杆；所述拉刀的延伸方向与所述第一传动杆的纵长方向一致。

8.根据权利要求5所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，所述第一传动杆及所述第二传动杆均为丝杆；所述工作台上开设有间隔设置的第一螺纹孔及第二螺纹孔；所述第一传动杆及所述第二传动杆分别螺接于所述第一螺纹孔及所述第二螺纹孔内。

9.根据权利要求1所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，还包括安装于所述床身上的导向件；所述工作台滑动安装于所述导向件上。

10.根据权利要求9所述的双伺服螺旋拉床，其特征在于，所述导向件为刚性导轨，所述工作台朝向所述刚性导轨的一侧表面形成有导向滑槽；所述刚性导轨滑动设置于所述导向滑槽内。

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