CN214125062U - 电动致动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型的电动致动器具有良好的生产性。电动致动器的一实施例包括：马达部；减速机构，连结于马达部；驱动齿轮，连接于减速机构，经由减速机构传递马达部的旋转；输出轴，沿规定方向延伸，固定有驱动齿轮；以及滑动轴承，能够旋转地支撑输出轴。输出轴具有：本体部，沿规定方向观看的外形为圆形形状；轴凸缘部，在以输出轴的中心轴为中心的输出径向上，从本体部向外侧突出；以及环状突起部，从本体部向输出径向的外侧突出，位于从轴凸缘部向规定方向的其中一侧远离的位置。滑动轴承能够旋转地支撑本体部中位于比环状突起部更靠规定方向的其中一侧的部分。轴凸缘部从规定方向的另一侧支撑驱动齿轮。驱动齿轮具有供压入环状突起部的压入孔。

Description

电动致动器

技术领域

本实用新型涉及一种电动致动器。

背景技术

已知一种包括固定有齿轮的输出轴的电动致动器。例如，专利文献1中，作为此种电动致动器，记载了一种安装于自动变速机的挡位切换装置，所述自动变速机搭载于车辆。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2015-200347号公报

实用新型内容

[实用新型所要解决的问题]

所述那样的电动致动器中，输出轴与齿轮例如是将输出轴压入至设于齿轮的孔而相互固定。但是，此时有时难以将齿轮压入至输出轴，从而有时电动致动器的生产性降低。

鉴于所述情况，本实用新型的目的之一在于提供一种电动致动器，具有可提高生产性的结构。

[解决问题的技术手段]

本实用新型的电动致动器的一实施例包括：马达部；减速机构，连结于所述马达部；驱动齿轮，连接于所述减速机构，经由所述减速机构而传递所述马达部的旋转；输出轴，沿规定方向延伸，固定有所述驱动齿轮；以及滑动轴承，能够旋转地支撑所述输出轴。所述输出轴具有：本体部，沿所述规定方向观看的外形为圆形形状；轴凸缘部，在以所述输出轴的中心轴为中心的输出径向上，从所述本体部向外侧突出；以及环状突起部，从所述本体部向所述输出径向的外侧突出，位于从所述轴凸缘部向所述规定方向的其中一侧远离的位置。所述滑动轴承能够旋转地支撑所述本体部中位于比所述环状突起部更靠所述规定方向的其中一侧的部分。所述轴凸缘部从所述规定方向的另一侧支撑所述驱动齿轮。所述驱动齿轮具有供压入所述环状突起部的压入孔。

根据本实用新型的一个实施例的电动致动器，所述环状突起部中所述规定方向的其中一侧的面为随着朝向所述输出径向的外侧而位于所述规定方向的另一侧的倾斜面。

根据本实用新型的一个实施例的电动致动器，所述环状突起部中所述规定方向的另一侧的面相对于与所述规定方向正交的面的角度比所述倾斜面小。

根据本实用新型的一个实施例的电动致动器，所述环状突起部中所述规定方向的另一侧的面为与所述规定方向正交的平坦面。

根据本实用新型的一个实施例的电动致动器，所述驱动齿轮焊接于所述输出轴。

根据本实用新型的一个实施例的电动致动器，所述马达部具有连结于所述减速机构的马达轴，所述马达轴沿所述规定方向延伸，所述马达轴与所述输出轴在与所述规定方向正交的方向上相互远离地配置。

根据本实用新型的一个实施例的电动致动器，所述减速机构具有：外齿合齿轮，连结于所述马达轴；内齿合齿轮，为包围所述外齿合齿轮的环状，且啮合于所述外齿合齿轮；输出齿轮，减速并传递所述马达轴的旋转，沿所述规定方向观看而与所述外齿合齿轮重叠地配置；以及多个突出部，从所述输出齿轮与所述外齿合齿轮中的一者向另一者沿所述规定方向突出，沿着以所述马达部的中心轴为中心的圆周方向而配置，且所述驱动齿轮与所述输出齿轮啮合，所述马达轴具有偏心轴部，所述偏心轴部以相对于所述马达部的中心轴而偏心的偏心轴为中心，所述外齿合齿轮经由轴承而连结于所述偏心轴部，所述输出齿轮与所述外齿合齿轮中的另一者具有沿着以所述马达部的中心轴为中心的圆周方向而配置的多个孔洞部，所述孔洞部的内径大于所述突出部的外径，多个所述突出部分别插入至多个所述孔洞部，经由所述孔洞部的内侧面，绕所述马达部的中心轴能够摆动地支撑所述外齿合齿轮。

[实用新型的效果]

根据本实用新型的一实施例，可提高电动致动器的生产性。

附图说明

图1为表示本实施方式的电动致动器的截面图。

图2为表示本实施方式的电动致动器的一部分的图，且为图1的II-II截面图。

图3为从上侧观看本实施方式的输出齿轮及驱动齿轮的图。

图4为表示本实施方式的输出部的一部分的立体图。

图5为表示本实施方式的输出部的一部分的分解立体图。

图6为表示在本实施方式的输出轴连结有工具的状态的截面图。

图7为表示本实施方式的输出轴的一部分的立体图。

图8为表示本实施方式的输出轴的一部分的截面图。

[附图标记说明]

10：电动致动器

40：马达部

41：马达轴

41a：偏心轴部

44c：第三轴承(轴承)

50：减速机构

51：外齿合齿轮

51a：孔洞部

52：内齿合齿轮

53：输出齿轮

61e：突出部

61：输出轴

61a：本体部

61b：轴凸缘部

61r：平坦面

61k：环状突起部

61m：倾斜面

62：驱动齿轮

62c：压入孔

65：滑动轴承

J1：中心轴

J2：偏心轴

具体实施方式

以下的说明中，将与各图中适当表示的Z轴平行的方向设为上下方向。将Z轴的正侧设为上侧，将Z轴的负侧设为下侧。各图中适当表示的作为假想轴的中心轴J1沿Z轴方向延伸，即沿与上下方向平行的方向延伸。以下的说明中，将与中心轴J1的轴向平行的方向简称为“轴向”。另外，只要无特别说明，则将以中心轴J1为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴J1 为中心的圆周方向简称为“圆周方向”。

本实施方式中，轴向相当于规定方向。另外，上侧相当于规定方向的其中一侧，下侧相当于规定方向的另一侧。此外，所谓上下方向、上侧及下侧，仅是用于说明各部的相对位置关系的名称，实际的配置关系等也可为这些名称所示的配置关系等以外的配置关系等。

图1所示的本实施方式的电动致动器10安装于车辆。更详细而言，电动致动器10例如搭载于基于车辆的驾驶员的换挡操作而驱动的线控停车(park-by-wire)方式的致动器装置。电动致动器10包括马达部40、减速机构50、输出部60、壳体11、汇流条单元90、电路基板 70、马达部传感器71、磁传感器72及分隔构件80。

马达部40的中心轴为中心轴J1。马达部40具有马达轴41、第一轴承44a、第二轴承44b、第三轴承44c、第四轴承44d、转子本体42、定子43、马达部用传感器磁铁45及保持构件46。马达轴41沿轴向延伸。

本实施方式中，第一轴承44a、第二轴承44b、第三轴承44c及第四轴承44d例如为球轴承。第一轴承44a、第二轴承44b、第三轴承44c及第四轴承44d固定于马达轴41。第一轴承44a及第二轴承44b绕中心轴J1能够旋转地支撑马达轴41。

马达轴41具有偏心轴部41a，所述偏心轴部41a以相对于中心轴J1而偏心的偏心轴J2 为中心。本实施方式中，偏心轴部41a为马达轴41的下侧部分的一部分。在偏心轴部41a固定有第三轴承44c。偏心轴J2与中心轴J1平行。偏心轴部41a为以偏心轴J2为中心而延伸的圆柱状。马达轴41中偏心轴部41a以外的部分为以中心轴J1为中心而延伸的圆柱状。

转子本体42固定于马达轴41。转子本体42具有固定于马达轴41的转子芯、及固定于转子芯的外周部的转子磁铁。

定子43隔着间隙而配置在转子本体42的径向外侧。定子43为包围转子本体42的径向外侧的环状。定子43例如具有定子芯43a、绝缘体(insulator)43b及多个线圈43c。各个线圈43c经由绝缘体43b而安装于定子芯43a的齿(teeth)。

保持构件46为以中心轴J1为中心的圆环状。保持构件46固定于马达轴41的上侧的端部的外周面。本实施方式中，保持构件46通过拧入至马达轴41的上端部的螺母48而固定于马达轴41。

马达部用传感器磁铁45为以中心轴J1为中心的圆环板状。马达部用传感器磁铁45的板面例如与轴向正交。马达部用传感器磁铁45固定于保持构件46的上表面中径向外周缘部。由此，马达部用传感器磁铁45经由保持构件46而安装于马达轴41。本实施方式中，马达部用传感器磁铁45在轴向上与电路基板70的下侧的面隔着间隙相向。

减速机构50连结于马达部40。本实施方式中，减速机构50连结于马达轴41的下侧。减速机构50配置于转子本体42及定子43的下侧。在减速机构50与定子43的轴向之间配置有分隔构件80。减速机构50具有外齿合齿轮51、内齿合齿轮52、输出齿轮53及多个突出部 54。此外，减速机构50也可连结于马达轴41的上侧。

外齿合齿轮51为以偏心轴部41a的偏心轴J2为中心而沿偏心轴J2的径向扩展的圆环板状。如图2所示，在外齿合齿轮51的径向外侧面设有齿轮部51b。外齿合齿轮51的齿轮部51b具有沿着外齿合齿轮51的外周排列的多个齿部51c。

如图1所示，外齿合齿轮51连结于马达轴41。更详细而言，外齿合齿轮51经由第三轴承44c而连结于马达轴41的偏心轴部41a。由此，减速机构50连结于马达轴41。外齿合齿轮51从径向外侧嵌合于第三轴承44c的外轮。由此，第三轴承44c将马达轴41与外齿合齿轮51绕偏心轴J2能够相对旋转地连结。

本实施方式中，外齿合齿轮51具有多个孔洞部51a。本实施方式中，孔洞部51a将外齿合齿轮51沿轴向贯穿。如图2所示，多个孔洞部51a沿着圆周方向配置。更详细而言，多个孔洞部51a沿着以偏心轴J2为中心的圆周方向而等间隔地配置于一周。沿轴向观看，孔洞部51a为圆形形状。孔洞部51a的内径大于突出部54的外径。此外，孔洞部51a也可为具有底部的孔洞。

内齿合齿轮52为位于外齿合齿轮51的径向外侧且包围外齿合齿轮51的环状。本实施方式中，内齿合齿轮52为以中心轴J1为中心的圆环状。内齿合齿轮52固定于壳体11。内齿合齿轮52与外齿合齿轮51啮合。内齿合齿轮52具有基部52a、齿轮部52b及凸部52d。基部52a为包围外齿合齿轮51的圆环状的部分。

齿轮部52b在基部52a的内周面遍及整周而设置。齿轮部52b具有沿着内齿合齿轮52的内周排列的多个齿部52c。即，内齿合齿轮52具有多个齿部52c。多个齿部52c从基部52a向径向内侧突出。齿轮部52b与外齿合齿轮51的齿轮部51b啮合。本实施方式中，齿轮部52b仅在圆周方向的一部分与外齿合齿轮51的齿轮部51b啮合。图2的示例中，齿轮部52b在右侧的部分与外齿合齿轮51的齿轮部51b啮合。

凸部52d从基部52a的外周面向径向外侧突出。即，本实施方式中，凸部52d设于内齿合齿轮52的外周面。凸部52d的径向外侧面为弯曲成向径向外侧凸起的形状的曲面。凸部52d 插入至后述的凹部14g。本实施方式中，凸部52d嵌合于凹部14g。

如图1所示，输出齿轮53配置于外齿合齿轮51及内齿合齿轮52的上侧。即，沿轴向观看，输出齿轮53与外齿合齿轮51重叠地配置。输出齿轮53经由第四轴承44d而连接于马达轴41。如图3所示，例如沿轴向观看，输出齿轮53为以中心轴J1为中心的圆环状。在输出齿轮53的径向外侧面设有齿轮部53b。输出齿轮53的齿轮部53b具有沿着输出齿轮53的外周排列的多个齿部53a。

如图1所示，输出齿轮53的内周缘部与挡圈49的下侧相向地配置，所述挡圈49安装于第四轴承44d的外轮。挡圈49比第四轴承44d更向径向外侧突出。利用挡圈49来抑制输出齿轮53相对于第四轴承44d向上侧移动。

多个突出部54从输出齿轮53向外齿合齿轮51沿轴向突出。多个突出部54为从输出齿轮53的下表面向下侧突出的圆柱状。本实施方式中，多个突出部54与输出齿轮53一体成形。如图2所示，多个突出部54沿着圆周方向而等间隔地配置于一周。

突出部54的外径小于孔洞部51a的内径。多个突出部54分别从上侧插入至多个孔洞部 51a。突出部54的外周面与孔洞部51a的内侧面内接。多个突出部54经由孔洞部51a的内侧面，绕中心轴J1能够摆动地支撑外齿合齿轮51。如上文所述，本实施方式中，输出齿轮53 因挡圈49而向上侧的移动受到抑制，因此抑制设于输出齿轮53的突出部54从孔洞部51a向上侧脱出。

输出部60为输出电动致动器10的驱动力的部分。如图1所示，输出部60配置于马达部 40的径向外侧。输出部60具有输出轴61、驱动齿轮62、滑动轴承65、磁铁63及磁铁固持器64。即，电动致动器10包括输出轴61、驱动齿轮62、滑动轴承65、磁铁63及磁铁固持器64。

输出轴61为沿马达轴41的轴向延伸的筒状。如此，输出轴61沿与马达轴41相同的方向延伸，因此可简化将马达轴41的旋转传递至输出轴61的、减速机构50的结构。输出轴61经由减速机构50而连结于马达轴41。本实施方式中，输出轴61为以输出中心轴J3为中心的圆筒状。

输出中心轴J3为输出轴61的中心轴。输出中心轴J3与中心轴J1平行，自中心轴J1在径向上远离地配置。即，马达轴41与输出轴61在与轴向正交的方向上相互远离地配置。因此，和马达轴41与输出轴61在轴向上排列配置的情况相比，可使电动致动器10在轴向上小型化。图1中，输出中心轴J3例如位于中心轴J1的右侧。此外，将以输出中心轴J3为中心的径向称为“输出径向”。输出径向为输出轴61的径向。

输出轴61配置于在马达轴41的径向上与转子本体42重叠的位置。如图4至图6所示，输出轴61具有本体部61a及安装部61c。本体部61a为在上侧具有顶壁部61j，在下侧开口的筒状。本体部61a例如为以输出中心轴J3为中心的圆筒状。本体部61a的沿轴向观看的外形为以输出中心轴J3为中心的圆形形状。

安装部61c经由阶差而与本体部61a的上侧相连。安装部61c的外径小于本体部61a的外径。如图6所示，安装部61c从顶壁部61j向上侧突出。安装部61c例如为以输出中心轴J3为中心的圆柱状。安装部61c的轴向的尺寸小于本体部61a的轴向的尺寸。如图1所示，本实施方式中，安装部61c位于第二轴承44b的径向外侧。如图5及图6所示，安装部61c具有安装部本体61d及突出部61e。安装部本体61d为以输出中心轴J3为中心沿轴向延伸的圆柱状。

突出部61e从安装部本体61d的外周面向输出径向的外侧突出。突出部61e为包围输出中心轴J3的圆环状。突出部61e比本体部61a的上侧的端部更向上侧远离地配置。如图6所示，突出部61e的上侧的面为以输出中心轴J3为中心的锥形面61g。锥形面61g随着朝向输出径向的外侧而位于下侧。锥形面61g中，安装部61c的外径随着从上侧朝向下侧而变大。突出部61e的下侧的面为与轴向正交的平坦面61h。平坦面61h为以输出中心轴J3为中心的圆环状的面。平坦面61h空开间隙而与顶壁部61j的上表面的上侧相向。

通过设有突出部61e，而在安装部61c的下端部设有向输出径向的内侧凹陷的槽61i。槽61i为以输出中心轴J3为中心的圆环状的槽。槽61i的槽底面相较于安装部本体61d中位于比突出部61e更靠上侧的部分的外周面，位于更靠输出径向的内侧。

如图5所示，突出部61e具有第一定位槽61f。第一定位槽61f设于突出部61e的外周面。第一定位槽61f将突出部61e沿轴向贯穿。沿轴向观看，第一定位槽61f为向输出径向的内侧凹陷的半圆弧状。

输出轴61的上侧的端部位于比电路基板70更靠下侧。输出轴61具有设于输出轴61的上侧的端部的工具连结孔洞66。本实施方式中，工具连结孔洞66设于安装部61c。工具连结孔洞66从输出轴61的上侧的端面向下方凹陷。工具连结孔洞66为在下侧具有底部的孔洞。工具连结孔洞66在上侧开口。

本实施方式中，沿轴向观看，工具连结孔洞66为多边形形状的孔洞。例如沿轴向观看，工具连结孔洞66为正六边形形状的孔洞。如图6所示，工具连结孔洞66为供插入工具W并连结的孔洞。工具W例如为六角扳手(hexagonal wrench)。沿轴向观看，工具连结孔洞66位于电路基板70的外侧。所谓“沿轴向观看，工具连结孔洞66位于电路基板70的外侧”，只要沿轴向观看而工具连结孔洞66不与电路基板70重叠即可。工具连结孔洞66的下侧的端部位于比顶壁部61j更靠上侧。

如图7所示，输出轴61具有轴凸缘部61b及环状突起部61k。轴凸缘部61b从本体部61a 向输出径向的外侧突出。轴凸缘部61b设于本体部61a的下侧部分。轴凸缘部61b例如为以输出中心轴J3为中心的圆环状。轴凸缘部61b的上侧的面及轴凸缘部61b的下侧的面例如为与轴向正交的平坦面。如图8所示，轴凸缘部61b由后述的第二盖部14从下侧支撑。轴凸缘部61b从下侧支撑驱动齿轮62。

环状突起部61k从本体部61a向输出径向的外侧突出。如图7所示，环状突起部61k为包围本体部61a的环状。环状突起部61k例如为以输出中心轴J3为中心的圆环状。环状突起部61k设于本体部61a的下侧部分中位于比设有轴凸缘部61b的部分更靠上侧的部分。环状突起部61k位于从轴凸缘部61b向上侧远离的位置。环状突起部61k的外径小于轴凸缘部61b 的外径。环状突起部61k的外周面位于比轴凸缘部61b的外周面更靠输出径向的内侧。环状突起部61k的外周面为以输出中心轴J3为中心的圆筒面。

环状突起部61k的上侧的面为随着朝向输出径向的外侧而位于下侧的倾斜面61m。本实施方式中，倾斜面61m为以输出中心轴J3为中心的锥形面。倾斜面61m中，环状突起部61k 的外径随着从上侧朝向下侧而变大。

如图8所示，环状突起部61k的下侧的面为与轴向正交的平坦面61r。即，环状突起部61k 的下侧的面相对于与轴向正交的面的角度比倾斜面61m小。平坦面61r为以输出中心轴J3为中心的圆环状的面。平坦面61r空开间隙而与轴凸缘部61b的上表面的上侧相向。环状突起部 61k的外周面将平坦面61r中输出径向的外周缘部与倾斜面61m中输出径向的外周缘部相连。

通过轴凸缘部61b与环状突起部61k在轴向上远离地设置，而在轴凸缘部61b与环状突起部61k的轴向之间，设有向输出径向的内侧凹陷的槽61s。槽61s为以输出中心轴J3为中心的圆环状的槽。

在本体部61a中与环状突起部61k的上侧相邻的部分，设有向输出径向的内侧凹陷的槽 61p。槽61p为以输出中心轴J3为中心的圆环状的槽。槽61p的槽底面位于比槽61s的槽底面更靠输出径向内侧。槽61p的槽底面与倾斜面61m相连。

输出轴61具有密封槽61q。密封槽61q设于本体部61a中位于比轴凸缘部61b更靠下侧的部分的外周面。密封槽61q向输出径向的内侧凹陷。密封槽61q例如为以输出中心轴J3为中心的圆环状。在密封槽61q配置有密封构件69。密封构件69例如为树脂制的X环。密封构件69嵌入至密封槽61q。密封构件69将输出轴61的外周面与后述的开口部14e的内周面之间密封。由此，可抑制水等液体从输出轴61的外周面与开口部14e的内周面之间渗入至壳体11的内部。

输出轴61在比工具连结孔洞66更靠下侧具有被驱动体连结部67。被驱动体连结部67为从下侧连结被驱动体DS的部分。本实施方式中，被驱动体连结部67为从输出轴61的下侧向上侧凹陷的孔洞。被驱动体连结部67例如为以输出中心轴J3为中心，在下侧开口的圆形形状的孔洞。被驱动体连结部67为在上侧具有底部的孔洞。

本实施方式中，被驱动体连结部67包括本体部61a。即，被驱动体连结部67的内部为本体部61a的内部。被驱动体连结部67的上侧的底部包括本体部61a的顶壁部61j。被驱动体连结部67在内周面具有多个花键槽67a。被驱动体连结部67的内周面为本体部61a的内周面。

图1所示的被驱动体DS被驱动体DS为沿轴向延伸的轴。在被驱动体连结部67，从下侧插入并连结有被驱动体DS。更详细而言，通过设于被驱动体DS的外周面的花键部嵌合于被驱动体连结部67的内周面上所设的花键槽67a，而将被驱动体DS连结于被驱动体连结部67。由此，将输出轴61与被驱动体DS连结。通过连结于被驱动体连结部67，而向被驱动体DS传递输出轴61的旋转。由此，经由输出轴61将电动致动器10的驱动力传递至被驱动体DS。如此，电动致动器10使被驱动体DS绕输出中心轴J3旋转。

驱动齿轮62固定于输出轴61。如图3所示，驱动齿轮62从输出轴61向输出齿轮53延伸。驱动齿轮62与输出齿轮53啮合。例如沿轴向观看，驱动齿轮62为大致扇形形状。以输出中心轴J3为中心的圆周方向上的驱动齿轮62的尺寸随着朝向输出径向的外侧而变大。驱动齿轮62在输出径向的外端部具有齿轮部62b。齿轮部62b具有沿着以输出中心轴J3为中心的圆周方向排列的多个齿部62a。齿轮部62b与输出齿轮53的齿轮部53b啮合。由此，驱动齿轮62连接于减速机构50。经由减速机构50将马达部40的旋转传递至驱动齿轮62。

驱动齿轮62具有供压入驱动齿轮62的压入孔62c。压入孔62c将驱动齿轮62沿轴向贯穿。压入孔62c为以输出中心轴J3为中心的圆形形状。通过在压入孔62c压入环状突起部61k，而在输出轴61固定有驱动齿轮62。如图8所示，压入孔62c的内周面与环状突起部61k的外周面接触。驱动齿轮62的下侧的面中压入孔62c的周缘部与轴凸缘部61b的上侧的面接触。压入孔62c的内周面隔着间隙在输出径向上与槽61s的槽底面相向。

驱动齿轮62的上侧的面位于比环状突起部61k的倾斜面61m更靠上侧。驱动齿轮62的上侧的面位于在轴向上与槽61p相同的位置。驱动齿轮62的轴向的尺寸例如大于轴凸缘部61b 的轴向的尺寸。本实施方式中，驱动齿轮62焊接于输出轴61。因此，可对输出轴61更牢固地固定驱动齿轮62。本实施方式中，将轴凸缘部61b与驱动齿轮62焊接。

滑动轴承65绕输出中心轴J3能够旋转地支撑输出轴61。更详细而言，滑动轴承65绕输出中心轴J3能够旋转地支撑本体部61a中位于比环状突起部61k更靠上侧的部分。滑动轴承 65为以输出中心轴J3为中心沿轴向延伸的圆筒状。滑动轴承65在轴向的两侧开口。在滑动轴承65的内侧，沿轴向穿插有输出轴61。在滑动轴承65的内侧嵌合有输出轴61。滑动轴承 65在下侧的端部具有向输出径向的外侧突出的凸缘部65a。凸缘部65a由驱动齿轮62的上表面从下侧支撑。

将驱动齿轮62固定于输出轴61的作业者等使驱动齿轮62从上侧接近输出轴61，将输出轴61的上端部插入至压入孔62c的内侧，在压入孔62c中逐渐穿插输出主轴61的本体部61a。接着，作业者等将驱动齿轮62向下侧按压直到驱动齿轮62抵接于轴凸缘部61b为止，将环状突起部61k压入至压入孔62c的内侧。

此外，本说明书中所谓“作业者等”，包含进行各作业的作业者及装配装置等。各作业可仅由作业者进行，或也可仅由装配装置进行，或也可由作业者与装配装置进行。

如以上所说明，根据本实施方式，作业者等通过将输出轴61中局部地向输出径向的外侧突出的环状突起部61k压入至压入孔62c，可将驱动齿轮62固定于输出轴61。因此，与例如未设有环状突起部61k而将本体部61a中位于比轴凸缘部61b更靠上侧的部分全部压入至压入孔62c的情况相比，可缩短将驱动齿轮62压入同时沿轴向移动的距离。由此，可对输出轴 61容易地压入驱动齿轮62。因此，可容易地装配电动致动器10，从而可提高电动致动器10 的生产性。

另外，通过设为将从本体部61a向输出径向的外侧突出的环状突起部61k压入至压入孔 62c的结构，可在对压入孔62c逐渐穿插本体部61a时，使本体部61a不压入至压入孔62c。因此，不会对本体部61a中由滑动轴承65能够旋转地支撑的部分的外周面造成由压入所致的损伤等。由此，可利用滑动轴承65高精度地支撑本体部61a。

另外，通过将环状突起部61k配置于从轴凸缘部61b向上侧远离的位置，而在环状突起部61k与轴凸缘部61b的轴向之间设置槽61s。因此，可利用槽61s使驱动齿轮62中压入孔 62c的内周缘部的下端部退避。由此，可将驱动齿轮62推入至输出轴61，直到驱动齿轮62的下侧的面合适地与轴凸缘部61b的上侧的面接触为止。因此，可对输出轴61合适地压入驱动齿轮62。

另外，例如在输出轴的本体部的外周面与压入孔的内周面设置D切部，将本体部压入至压入孔的情况下，会在本体部中由滑动轴承能够旋转地支撑的部分的外周面也设置D切部。此时，有D切部的角部摩擦滑动轴承的内周面，滑动轴承的内周面容易磨耗之虞。

相对于此，根据本实施方式，本体部61a的沿轴向观看的外形为圆形形状。即，在本体部61a的外周面未设有D切部。因此，不存在D切部的角部摩擦滑动轴承65的内周面的情况。由此，可抑制滑动轴承65的内周面磨耗。

另外，根据本实施方式，环状突起部61k中上侧的面为随着朝向输出径向的外侧而位于下侧的倾斜面61m。因此，在将驱动齿轮62压入至输出轴61时，容易使驱动齿轮62沿着倾斜面61m向下侧移动。由此，容易对输出轴61压入并固定驱动齿轮62。

另外，根据本实施方式，环状突起部61k中下侧的面相对于与轴向正交的面的角度比倾斜面61m小。因此，例如在通过压入而环状突起部61k的外周面稍稍没入至压入孔62c的内周面那样的情况下，环状突起部61k的下侧的面相对于压入孔62c的内周面而容易从上侧卡住。由此，可抑制驱动齿轮62相对于输出轴61从上侧脱出。

另外，根据本实施方式，环状突起部61k中下侧的面为与轴向正交的平坦面61r。因此，在通过压入而环状突起部61k的外周面稍稍没入至压入孔62c的内周面那样的情况下，平坦面61r相对于压入孔62c的内周面更合适地从上侧卡住。由此，可进一步抑制驱动齿轮62相对于输出轴61从上侧脱出。

如图5所示，磁铁固持器64为在轴向两侧开口的筒状。磁铁固持器64例如为以输出中心轴J3为中心沿轴向延伸的圆筒状。磁铁固持器64固定于输出轴61的上部。本实施方式中，磁铁固持器64配置于马达部40的第二轴承44b的径向外侧。

如图5及图6所示，磁铁固持器64具有大径部64a及小径部64b。大径部64a为磁铁固持器64的下侧部分。大径部64a的外径为本体部61a的外径以下。因此，磁铁固持器64不相对于输出轴61向输出径向的外侧伸出。由此，磁铁固持器64不易与其他零件发生干扰。大径部64a的外径例如与本体部61a的上侧部分的外径相同。

小径部64b为磁铁固持器64的上侧部分。小径部64b经由阶差而与大径部64a的上侧相连。小径部64b的外径小于大径部64a的外径。如图6所示，小径部64b的内径小于大径部64a的内径。

小径部64b具有设于小径部64b的外周面的收容凹部64c。如图5所示，本实施方式中，收容凹部64c为遍及小径部64b的外周面的整周而设置的环状的槽。收容凹部64c例如为以输出中心轴J3为中心的圆环状。收容凹部64c的上侧的缘部位于比小径部64b的上侧的端部更向下侧远离的位置。收容凹部64c的下侧的缘部位于小径部64b的下侧的端部。如图6所示，在收容凹部64c收容有将磁铁固持器64与磁铁63固定的粘着剂68。

如图4及图6所示，磁铁固持器64嵌合于输出轴61。本实施方式中，磁铁固持器64嵌合于输出轴61的上侧的端部。即，本实施方式中，磁铁固持器64嵌合于安装部61c。磁铁固持器64例如通过压入而固定于安装部61c。如图6所示，在大径部64a的内侧压入有突出部61e。由此，磁铁固持器64固定于输出轴61。

将磁铁固持器64固定于输出轴61的作业者等使磁铁固持器64从上侧接近输出轴61，在大径部64a的内侧插入安装部61c的上端部。接着，作业者等将磁铁固持器64向下侧按压，将突出部61e压入至大径部64a的内侧。此处，突出部61e的上侧的面为随着朝向下侧而外径变大的锥形面61g。因此，容易使磁铁固持器64沿着锥形面61g向下侧移动。由此，容易对输出轴61压入并固定磁铁固持器64。

另外，突出部61e的下侧的面为与轴向正交的平坦面61h。因此，例如在通过压入而突出部61e的外周面稍稍没入至大径部64a的内周面的情况下，平坦面61h相对于大径部64a的内周面而从上侧卡住。由此，可抑制磁铁固持器64相对于输出轴61向上侧脱出。此外，磁铁固持器64也可除了压入以外，还通过粘着剂而固定于输出轴61，或也可不进行压入，而通过粘着剂固定于输出轴61。

磁铁固持器64的下侧的端部与本体部61a的上侧的面接触。由此，磁铁固持器64由本体部61a从下侧支撑。本实施方式中，磁铁固持器64的下侧的端部为大径部64a的下侧的端部。即，本体部61a从下侧支撑大径部64a。本体部61a的上侧的面为顶壁部61j的上侧的面，且为本体部61a与安装部61c之间的阶差的、朝向上侧的阶差面。

磁铁固持器64的上侧的端部位于比安装部61c的上侧的端部更靠上侧。即，输出轴61 的上侧的端部位于比磁铁固持器64的上侧的端部更靠下侧。由此，工具连结孔洞66的上侧的开口部位于比磁铁固持器64的上侧的开口部更靠下侧。磁铁固持器64的上侧的端部位于比电路基板70更靠下侧。磁铁固持器64的一部分位于电路基板70的下侧。即，沿轴向观看，磁铁固持器64与电路基板70局部地重叠。

如图5所示，磁铁固持器64具有设于磁铁固持器64的内周面的第二定位槽64e。第二定位槽64e从磁铁固持器64的内周面的上端部延伸至下端部。例如沿轴向观看，第二定位槽64e 为向输出径向的外侧凹陷的半圆弧状。第二定位槽64e与第一定位槽61f相向地配置。第一定位槽61f的内部与第二定位槽64e的内部相互相连，构成圆形形状的孔洞。通过将销等插入至所述孔洞，可将磁铁固持器64与输出轴61在绕输出中心轴J3的圆周方向定位。

磁铁固持器64具有设于磁铁固持器64的外周面的第三定位槽64d。本实施方式中，第三定位槽64d设于小径部64b的外周面。第三定位槽64d从小径部64b的外周面的上端部延伸至下端部。例如沿轴向观看，第三定位槽64d为向输出径向的内侧凹陷的半圆弧状。第三定位槽64d设于在与第二定位槽64e之间夹持输出中心轴J3的位置。

磁铁63为从外侧嵌合于小径部64b的环状。磁铁63例如为以输出中心轴J3为中心的圆环状。如图6所示，磁铁63的内周面与小径部64b的外周面接触。磁铁63的内周面堵塞收容凹部64c的开口。磁铁63由粘着剂68固定于磁铁固持器64。通过在输出轴61固定磁铁固持器64，而磁铁63经由磁铁固持器64而固定于输出轴61。

磁铁63的下侧的端部与大径部64a的上侧的面接触。由此，大径部64a从下侧支撑磁铁 63。磁铁63的外径大于大径部64a的外径。即，磁铁63的外周面在输出轴61的径向上位于比大径部64a的外周面更靠外侧。磁铁63的一部分隔着间隙而与电路基板70的下侧的面相向。磁铁63的轴向的尺寸例如与小径部64b的轴向的尺寸相同。磁铁63的上侧的端面例如位于与小径部64b的上侧的端面在轴向上相同的位置。

如图5所示，磁铁63具有设于磁铁63的内周面的第四定位槽63a。第四定位槽63a从磁铁63的内周面的上端部延伸至下端部。例如沿轴向观看，第四定位槽63a为向输出径向的外侧凹陷的半圆弧状。第四定位槽63a与第三定位槽64d相向地配置。如图4所示，第三定位槽64d的内部与第四定位槽63a的内部相互相连，构成圆形形状的孔洞。通过将销等插入至所述孔洞，可将磁铁固持器64与磁铁63在绕输出中心轴J3的圆周方向上定位。

在固定磁铁63时，作业者等将未硬化的粘着剂68涂布于磁铁63的内周面、或小径部64b 的外周面。接着，作业者等使磁铁63从上侧接近小径部64b，将磁铁63嵌合于小径部64b，且将磁铁63的下端部抵接于大径部64a的上端部。此时，所涂布的粘着剂68有时从磁铁63 与大径部64a的轴向的间隙向输出径向的外侧漏出。

相对于此，根据本实施方式，磁铁63的外周面在输出轴61的径向上位于比大径部64a 的外周面更靠外侧。因此，即便粘着剂68向输出径向的外侧漏出，也可抑制硬化的粘着剂68 比磁铁63更向输出径向的外侧伸出。由此，可抑制漏出的粘着剂68与其他零件接触。因此，可抑制将磁铁63固定的经硬化的粘着剂68剥落。因此，可抑制硬化的粘着剂68附着于电动致动器10内部的电子零件等。

另外，如图6所示，从磁铁63与大径部64a的轴向之间漏出的粘着剂68容易成为接触磁铁63的下侧的面及大径部64a的外周面的状态。因此，容易增大利用粘着剂68的粘着面积，可将磁铁固持器64与磁铁63更牢固地固定。另外，通过对比磁铁固持器64更向输出径向的外侧突出的部分从下侧向上侧施加力，也可对磁铁63的粘着强度容易地进行试验。

另外，根据本实施方式，在小径部64b的外周面，设有收容粘着剂68的收容凹部64c。因此，可增大利用粘着剂68的粘着面积。由此，可将磁铁固持器64与磁铁63更牢固地固定。另外，粘着剂68的一部分收容于收容凹部64c，因此可使粘着剂68不易从磁铁63与大径部 64a的轴向之间泄漏。另外，通过在小径部64b的外周面而非大径部64a的上端面设置收容凹部64c，可抑制大径部64a的上端面中从下侧支撑磁铁63的部分的面积减小。因此，可利用大径部64a从下侧稳定地支撑磁铁63。另外，相较于大径部64a的上端面，小径部64b的外周面更易加工，容易制作收容凹部64c。

在如本实施方式那样，磁铁63的外周面位于比大径部64a的外周面更靠输出径向的外侧的情况下，大径部64a的上端面的面积容易变小。因此，可抑制从下侧支撑磁铁63的部分的面积减小的效果在磁铁63的外周面位于比大径部64a的外周面更靠输出径向的外侧的情况下，特别有用。

另外，根据本实施方式，收容凹部64c为遍及小径部64b的外周面的整周设置的环状的槽。因此，在小径部64b的整周，可增大利用粘着剂68的粘着面积，可将磁铁63更牢固地固定于磁铁固持器64。另外，可在整周抑制粘着剂68从磁铁63与大径部64a的轴向之间漏出。

当马达轴41绕中心轴J1旋转时，偏心轴部41a以中心轴J1为中心沿圆周方向公转。偏心轴部41a的公转经由第三轴承44c而传递至外齿合齿轮51，对于外齿合齿轮51而言，孔洞部51a的内周面与突出部54的外周面的内接位置变化同时摆动。由此，外齿合齿轮51的齿轮部与内齿合齿轮52的齿轮部的啮合位置沿圆周方向变化。因此，经由外齿合齿轮51将马达轴41的旋转力传递至内齿合齿轮52。

此处，本实施方式中，内齿合齿轮52固定于壳体11，因此不旋转。因此，由于传递至内齿合齿轮52的旋转力的反作用力，外齿合齿轮51绕偏心轴J2旋转。此处，外齿合齿轮51的旋转方向成为与马达轴41的旋转方向相反的方向。外齿合齿轮51的绕偏心轴J2的旋转经由孔洞部51a及突出部54而传递至输出齿轮53。由此，输出齿轮53绕中心轴J1旋转。将马达轴41的旋转减速并传递至输出齿轮53。

当输出齿轮53旋转时，与输出齿轮53啮合的驱动齿轮62绕输出中心轴J3旋转。由此，固定于驱动齿轮62的输出轴61绕输出中心轴J3旋转。如此，经由减速机构50将马达部40的旋转传递至输出轴61。根据这种减速机构50的结构，可使输出轴61的旋转相对于马达轴41的旋转减速得相对较大。因此，可使输出轴61的转矩相对较大。因此，使电动致动器10 小型化，并且容易确保电动致动器10的输出。本实施方式的电动致动器10中，输出轴61在不转一圈的范围内双向旋转。

如图1所示，壳体11收容马达部40、减速机构50、包含输出轴61的输出部60、电路基板70及汇流条单元90。壳体11具有在上侧开口的壳体本体12、固定于壳体本体12的上侧的开口部12a的第一盖部13、及固定于壳体本体12的下侧的开口部12b的第二盖部14。

本实施方式中，壳体本体12为金属制。虽图示省略，但例如沿轴向观看，壳体本体12 为多边形形状。壳体本体12具有构成电动致动器10的框体的方筒状的外壁部30、从外壁部 30的下侧的端部向径向内侧扩展的底壁部31、以及设于底壁部31的马达箱部32及输出轴保持部33。

虽图示省略，但本实施方式中，沿轴向观看，外壁部30为五边形的方筒状。外壁部30 从径向外侧包围马达箱部32。外壁部30的上侧的开口部为壳体本体12的上侧的开口部12a。底壁部31具有向下侧开口的开口部。在底壁部31的开口部的周缘，设有从底壁部31向下侧突出的筒状的筒状壁38。由筒状壁38所包围的开口部为壳体本体12的下侧的开口部12b。

马达箱部32及输出轴保持部33设于底壁部31的上表面。马达箱部32为从径向外侧包围马达部40的筒状。本实施方式中，马达箱部32为以中心轴J1为中心且在下侧开口的圆筒状。马达箱部32在内侧保持马达部40。更详细而言，在马达箱部32的内周面固定有马达部40的定子43。马达箱部32具有从底壁部31向上侧延伸的筒状部32b、及从筒状部32b的上侧的端部向径向内侧扩展的圆环板状的分隔壁32a。

分隔壁32a在沿轴向观看的中央具有轴承保持部32c。轴承保持部32c为沿着轴向延伸的圆筒状。在轴承保持部32c的内周面保持有第二轴承44b。通过分隔壁32a兼作轴承固持器，可抑制电动致动器10在轴向上大型化。

输出轴保持部33为以输出中心轴J3为中心的圆筒状。输出轴保持部33比底壁部31更向下侧突出。输出轴保持部33的侧面的一部分与马达箱部32的侧面相连。输出轴保持部33具有将输出轴保持部33沿轴向贯穿的孔部33a。在孔部33a的内侧嵌合有圆筒状的滑动轴承65。

第一盖部13为具有向下侧开口的凹部13b的、容器状的构件。本实施方式中，第一盖部 13为金属制。第一盖部13与壳体本体12通过将第一盖部13沿轴向贯穿的多个螺栓而紧固。虽图示省略，但在凹部13b收容有封装于电路基板70的上表面的电子零件。在凹部13b，例如收容有封装于电路基板70的电容器、晶体管等。本实施方式中，第一盖部13相当于从规定方向的其中一侧覆盖输出轴61的盖部。第一盖部13从上侧覆盖输出轴61。

第一盖部13具有位于输出轴61的上侧的贯穿孔13c。沿轴向观看，贯穿孔13c与工具连结孔洞66重叠。在贯穿孔13c安装有能够卸除的塞构件15。塞构件15例如通过设于外周面的外螺纹部拧入至贯穿孔13c的内周面上所设的内螺纹部，能够装卸地安装于贯穿孔13c。由此，贯穿孔13c由能够装卸地安装的塞构件15能够开放地堵塞。因此，可抑制异物从贯穿孔 13c侵入电动致动器10的内部。

另一方面，如图6所示，通过卸除塞构件15，能够经由贯穿孔13c从电动致动器10的外部将工具W插入至工具连结孔洞66。由此，可将工具W连结于输出轴61。通过在工具W连结于输出轴61的状态下，使工具W绕输出中心轴J3旋转，能够使输出轴61旋转。

如此，根据本实施方式，连结用于通过手动等使输出轴61旋转的工具的部分成为供插入工具的孔洞。因此，无需使用套筒扳手作为用于通过手动等使输出轴61旋转的工具。由此，无需在输出轴61中设有工具连结孔洞66的部分的周围，空出供套筒扳手进入的空间。因此，可在沿轴向观看而成为工具连结孔洞66的外侧的范围内，即不从上方覆盖工具连结孔洞66 的范围内，将电路基板70接近输出轴61而配置。另外，也无需为了确保供套筒扳手进入的空间而在电路基板70设置缺口等。由于以上内容，根据本实施方式，可提高电路基板70的形状及配置的自由度。

此外，本说明书中所谓“手动等”，包含人力的情况、及由与电动致动器10不同的装置所产生的动力的情况。即，连结于工具连结孔洞66的工具W可由人力旋转，或也可由其他装置旋转。

另外，根据本实施方式，输出轴61中上侧的端部位于比电路基板70更靠下侧。因此，可将电路基板70的一部分在不覆盖工具连结孔洞66的范围内配置于输出轴61的上侧。因此，可进一步提高电路基板70的形状及配置的自由度。

另外，根据本实施方式，输出轴61中上侧的端部位于磁铁固持器64中比上侧的端部更靠下侧。因此，如图6所示，在工具连结孔洞66从上侧插入工具W时，容易通过磁铁固持器64的上端部的内缘部而将工具W导向工具连结孔洞66。由此，容易将工具W插入至工具连结孔洞66，容易将工具W连结于输出轴61。另外，例如即便在工具W偏移而未插入至工具连结孔洞66的情况下，也可由磁铁固持器64的上端部的内缘部承接偏移的工具W。因此，可抑制工具W从输出轴61的上端部偏移掉落。由此，可抑制工具W深深地插入至电动致动器10的内部。因此，可抑制工具W损伤电动致动器10的内部。

另外，根据本实施方式，沿轴向观看，工具连结孔洞66为多边形形状的孔洞。因此，通过使用多棱柱状的扳手作为工具W，可通过手动等使输出轴61容易地旋转。

如图1所示，第二盖部14从下侧覆盖减速机构50。本实施方式中，第二盖部14为金属制。第二盖部14例如通过压铸而成形。第二盖部14具有保持筒部14a、底壁部14f、圆筒部14b及凸缘部14c。即，壳体11具有保持筒部14a、底壁部14f、圆筒部14b及凸缘部14c。

保持筒部14a为以中心轴J1为中心的圆筒状。保持筒部14a在上侧开口，在下侧具有底部14d。保持筒部14a相较于圆筒部14b而内径更小，位于比圆筒部14b更靠下侧。在保持筒部14a的径向内侧保持有第一轴承44a。在第一轴承44a与底部14d的轴向之间配置有预压构件47。预压构件47例如为沿着圆周方向延伸的圆环状的波形垫圈(wave washer)。预压构件 47与底部14d的上侧的面及第一轴承44a的外轮的下侧的端部接触。预压构件47对第一轴承 44a的外轮施加向上的预压。

底壁部14f从保持筒部14a的上侧的端部向径向外侧扩展。底壁部14f为以中心轴J1为中心的圆环状。圆筒部14b从底壁部14f的外周缘部向上侧延伸。圆筒部14b位于比保持筒部 14a更靠径向外侧。圆筒部14b为以中心轴J1为中心的圆筒状。圆筒部14b在上侧开口。在圆筒部14b的内部嵌合有内齿合齿轮52。本实施方式中，在圆筒部14b的内部压入有内齿合齿轮52。

如图2所示，在圆筒部14b的内周面设有向径向外侧凹陷的凹部14g。在凹部14g插入有凸部52d。由此，凸部52d相对于凹部14g在圆周方向上卡住，从而抑制内齿合齿轮52相对于壳体11在圆周方向上相对旋转。本实施方式中，在凹部14g嵌合有凸部52d。

如图1所示，凸缘部14c设于第二盖部14的上端部。凸缘部14c向径向外侧扩展。凸缘部14c的上表面与筒状壁38的下端面接触。凸缘部14c例如通过螺钉而与筒状壁38固定。由此，第二盖部14固定于壳体本体12。

第二盖部14具有在轴向上与输出部60重叠的开口部14e。输出轴61的下侧的端部穿过第二盖部14的开口部14e而在下侧露出。第二盖部14从下侧支撑轴凸缘部61b。

汇流条单元90配置于分隔壁32a的上表面。汇流条单元90具有圆环板状的汇流条固持器91、及由汇流条固持器91保持的多个汇流条92。汇流条92例如设有六根。本实施方式中，汇流条固持器91是通过以汇流条92作为嵌入构件的嵌件成形而制作。汇流条固持器91例如通过多个螺栓95而固定于马达箱部32的分隔壁32a。螺栓95例如设有三个。

汇流条92的其中一侧的端部92a从汇流条固持器91的上表面向上侧突出。本实施方式中，汇流条92的其中一侧的端部92a将电路基板70从下侧向上侧贯穿。端部92a在贯穿电路基板70的位置，通过锡焊、焊接、压入等连接方法而与电路基板70电连接。虽图示省略，但汇流条92的另一侧的端部握持从定子43的线圈43c引出的线圈引出线，通过锡焊或焊接而与线圈43c连接。由此，定子43与电路基板70经由汇流条92而电连接。

本实施方式中，电路基板70配置于马达部40及汇流条单元90的上侧。电路基板70为板面与轴向正交的板状。在电路基板70安装有马达部传感器71及磁传感器72。虽图示省略，但电路基板70的沿轴向观看的形状为大致正方形形状。电路基板70经由汇流条单元90而与定子43的线圈43c电连接。即，电路基板70与马达部40电连接。本实施方式中，电路基板70收容于壳体本体12的开口部12a的内侧。电路基板70由第一盖部13从上侧覆盖。电路基板70例如通过多个螺栓96而固定于马达箱部32的分隔壁32a。螺栓96例如设有三个。

马达部传感器71固定于电路基板70的下表面。更详细而言，马达部传感器71固定于电路基板70的下侧的面中隔着间隙在轴向上与马达部用传感器磁铁45相向的部分。马达部传感器71能够检测马达部用传感器磁铁45的磁场。马达部传感器71例如为霍尔集成电路(Integrated Circuit，IC)等霍尔元件。虽图示省略，但马达部传感器71例如沿着圆周方向设有三个。马达部传感器71通过检测马达部用传感器磁铁45的磁场而检测马达部用传感器磁铁45的旋转位置，从而检测马达轴41的旋转。

磁传感器72固定于电路基板70的下表面。更详细而言，磁传感器72固定于电路基板70 的下侧的面中隔着间隙在轴向上与磁铁63相向的部分。由此，磁传感器72与磁铁63的上侧隔着间隙而相向地配置。磁传感器72为能够检测磁铁63的磁场的传感器。磁传感器72例如为霍尔IC等霍尔元件。磁传感器72通过检测磁铁63的磁场而检测磁铁63的旋转位置，从而检测输出轴61的旋转。

本实用新型不限于所述实施方式，可在本实用新型的技术思想的范围内采用其他结构。环状突起部只要从本体部向输出径向的外侧突出，且位于从轴凸缘部向规定方向的其中一侧远离的位置，则可为任何形状。例如，所述实施方式中，环状突起部61k的上侧的面也可为与轴向正交的平坦面。环状突起部61k的下侧的面也可为相对于与轴向正交的面而倾斜的倾斜面。驱动齿轮也可不对输出轴进行焊接。

工具连结孔洞只要通过插入工具而将工具与输出轴连结，则可为任何形状。所谓将工具与输出轴连结，只要可经由工具使输出轴旋转即可。即，所谓将工具与输出轴连结，例如只要工具与输出轴在以输出轴的中心轴为中心的圆周方向上卡住，能够将工具的旋转传递至输出轴即可。工具连结孔洞也可为六边形以外的多边形形状的孔洞。工具连结孔洞例如也可为D 切形形状的孔洞。工具连结孔洞也可不设置。在输出轴，也可代替工具连结孔洞而设有连结套筒扳手的柱状的工具连结部。

输出轴中规定方向的其中一侧的端部也可位于比电路基板更靠规定方向的其中一侧，或也可位于与电路基板在规定方向相同的位置。即，所述实施方式中，输出轴61也可更向上侧延伸，输出轴61的上侧的端部位于比电路基板70更靠上侧，或也可位于与电路基板70在轴向相同的位置。

输出轴中规定方向的其中一侧的端部也可位于比磁铁固持器中规定方向的其中一侧的端部更靠规定方向的其中一侧，或也可位于与磁铁固持器中规定方向的其中一侧的端部在规定方向上相同的位置。即，所述实施方式中，输出轴61也可更向上侧延伸，输出轴61的上侧的端部位于比磁铁固持器64更靠上侧，或也可位于与磁铁固持器64的上侧的端部在轴向上相同的位置。沿轴向观看，电路基板的一部分也可不与输出轴重叠。被驱动体连结部也可不为孔洞。被驱动体连结部也可为连结被驱动体的柱状。

磁铁的外周面在输出轴的径向上，也可位于与磁铁固持器的大径部的外周面相同的位置，或也可位于比大径部的外周面更靠内侧。磁铁也可通过粘着剂以外的方法而固定于磁铁固持器。磁铁能以任何方式固定于输出轴。也可不设置磁铁固持器，而将磁铁直接固定于输出轴。

设于磁铁固持器的小径部的外周面的收容凹部可为任何形状。收容凹部也可沿着以输出轴的中心轴为中心的圆周方向空开间隔设有多个。收容凹部也可不设置。也可代替设有收容凹部，而在磁铁固持器的大径部设有收容粘着剂的凹部。例如，所述实施方式中，也可在大径部64a的上端面设有收容粘着剂的凹部。磁铁固持器的大径部的外径也可大于输出轴的本体部的外径。

减速机构的结构并无特别限定。也可使减速机构的突出部设于外齿合齿轮，减速机构的孔洞部设于输出齿轮。此时，突出部从外齿合齿轮向输出齿轮突出，并插入至孔洞部。

适用本实用新型的电动致动器的用途并无特别限定。电动致动器也可搭载于基于驾驶员的换挡操作而驱动的线控换挡(shift-by-wire)方式的致动器装置。另外，电动致动器也可搭载于车辆以外的设备。此外，本说明书中说明的各结构也可在不相互矛盾的范围内适当组合。

Claims (7)

1.一种电动致动器，其特征在于，包括：

马达部；

减速机构，连结于所述马达部；

驱动齿轮，连接于所述减速机构，经由所述减速机构传递所述马达部的旋转；

输出轴，沿规定方向延伸，固定有所述驱动齿轮；以及

滑动轴承，能够旋转地支撑所述输出轴，且

所述输出轴具有：

本体部，沿所述规定方向观看的外形为圆形形状；

轴凸缘部，在以所述输出轴的中心轴为中心的输出径向上，从所述本体部向外侧突出；以及

环状突起部，从所述本体部向所述输出径向的外侧突出，位于从所述轴凸缘部向所述规定方向的其中一侧远离的位置，

所述滑动轴承能够旋转地支撑所述本体部中位于比所述环状突起部更靠所述规定方向的其中一侧的部分，

所述轴凸缘部从所述规定方向的另一侧支撑所述驱动齿轮，

所述驱动齿轮具有供压入所述环状突起部的压入孔。

2.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，

所述环状突起部中所述规定方向的其中一侧的面为随着朝向所述输出径向的外侧而位于所述规定方向的另一侧的倾斜面。

3.根据权利要求2所述的电动致动器，其特征在于，

所述环状突起部中所述规定方向的另一侧的面相对于与所述规定方向正交的面的角度比所述倾斜面小。

4.根据权利要求3所述的电动致动器，其特征在于，

所述环状突起部中所述规定方向的另一侧的面为与所述规定方向正交的平坦面。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的电动致动器，其特征在于，

所述驱动齿轮焊接于所述输出轴。

6.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，

所述马达部具有连结于所述减速机构的马达轴，

所述马达轴沿所述规定方向延伸，

所述马达轴与所述输出轴在与所述规定方向正交的方向上相互远离地配置。

7.根据权利要求6所述的电动致动器，其特征在于，

所述减速机构具有：

外齿合齿轮，连结于所述马达轴；

内齿合齿轮，为包围所述外齿合齿轮的环状，且啮合于所述外齿合齿轮；

输出齿轮，减速并传递所述马达轴的旋转，沿所述规定方向观看而与所述外齿合齿轮重叠地配置；以及

多个突出部，从所述输出齿轮与所述外齿合齿轮中的一者向另一者沿所述规定方向突出，沿着以所述马达部的中心轴为中心的圆周方向而配置，且

所述驱动齿轮与所述输出齿轮啮合，

所述马达轴具有偏心轴部，所述偏心轴部以相对于所述马达部的中心轴而偏心的偏心轴为中心，

所述外齿合齿轮经由轴承而连结于所述偏心轴部，

所述输出齿轮与所述外齿合齿轮中的另一者具有沿着以所述马达部的中心轴为中心的圆周方向而配置的多个孔洞部，

所述孔洞部的内径大于所述突出部的外径，

多个所述突出部分别插入至多个所述孔洞部，经由所述孔洞部的内侧面，绕所述马达部的中心轴能够摆动地支撑所述外齿合齿轮。

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