CN213849973U - 一种方便清洗的榨汁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种方便清洗的榨汁机，包括具有电机的机座、设于机座上的集汁腔、纵向地设于集汁腔内的螺杆、位于螺杆和集汁腔之间的挤压筒，螺杆包括表面具有螺旋的螺杆体、螺杆体内的螺杆轴，螺杆轴下端与电机轴传动连接，集汁腔设有出汁口和出渣口，所述挤压筒下端与集汁腔底部插接配合形成出汁缝隙，在螺杆下端设有转动空腔，在集汁腔底壁设有伸入转动空腔内的凸台，转动空腔与凸台配合形成轴向挡渣段。本实用新型既可有效地放置果渣进入螺杆内部，又可方便榨汁机使用后的清洗，进而提升用户体验。

Description

一种方便清洗的榨汁机

技术领域

本实用新型属于食品加工机技术领域，尤其是涉及一种方便清洗的榨汁机。

背景技术

随着生活水平的提高，各种榨汁机不断涌现，成为养身人士的新宠。现有的立式榨汁机通常包括内部设有电机的机座、与机座连接的集汁腔、纵向设置在集汁腔内的螺杆、设置在螺杆和集汁腔之间的挤压筒、设置在集汁腔上部开口处的上盖，挤压筒上设有出汁缝隙，螺杆包括螺杆体和螺杆轴，在螺杆体的表面设有螺旋，螺杆的上部为螺旋高度较高的破碎段，从而在螺杆和挤压筒之间形成较大的容纳空隙；螺杆的下部为螺旋高度较低的研磨段，从而在螺杆和集汁腔之间形成较小的容纳空隙。在集汁腔的下部设有出汁口和出渣口。

需要榨汁时，先将需要榨汁的水果、蔬菜切成块状，然后将块状的物料放进挤压筒内，启动电机，从而带动螺杆转动，破碎段较高的螺旋即可将块状的果蔬物料逐渐剪切成较小的碎块并进入上部较大的容纳空隙内。在螺旋下侧的推料面的轴向推送作用下，物料逐渐向下移动至容纳空隙较小的研磨段，此时的果蔬物料受到挤压而形成果蔬汁以及相应的残渣，其中的果蔬汁经过挤压筒的出汁缝隙的过滤后从集汁腔下部的出汁口向外流出，残渣则从集汁腔下部的出渣口向外排出。

为了方便果渣的排出，如附图9所示，为了避免果渣通过螺杆下端与集汁腔底壁之间的缝隙进入到螺杆内部，通常会在螺杆底部设置环形凹槽36，在集汁腔2底壁设置适配在环形凹槽内的环形凸筋51，通过环形凸筋和环形凹槽的配合，一方面可增加螺杆和集汁腔底壁的配合尺寸，从而有效地阻止果渣进入到螺杆内；另一方面可使螺杆的下端具有良好的中心定位，避免其工作时产生晃动。可以理解的是，螺杆在压榨物料时会受到一个向上的反作用力，因此，螺杆下端面与集汁腔底壁之间的配合缝隙会有所改变，而环形凸筋和环形凹槽的配合可形成轴向的配合缝隙。当螺杆出现轴向窜动时，其轴向缝隙不会改变，因而可确保对果渣形成有效的阻挡。

然而上述结构仍然存在如下缺陷：首先当榨汁结束时，我们需要使螺杆、挤压筒、集汁腔分离并加以清洗，此时，设置在螺杆底部狭窄的环形凹槽内、以及位于集汁腔底壁的环形凸筋内外两侧或多或少会有果渣存在，环形凹槽难以清洗其内部，而环形凸筋由于深陷于集汁腔底壁，因此两者的清洗均十分不便。尤其是，当螺杆工作时产生轴向窜动时，环形凸筋与环形凹槽之间的配合可能会失效。为了确保在螺杆出现轴向窜动时环形凸筋和环形凹槽的有效配合，我们需要尽量增加环形凹槽的深度和环形凸筋的高度，这将会进一步增加清洗地难度，从而不利于提升用户体验。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种方便清洗的榨汁机，既可有效地放置果渣进入螺杆内部，又可方便榨汁机使用后的清洗，进而提升用户体验。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种方便清洗的榨汁机，包括具有电机的机座、设于机座上的集汁腔、纵向地设于集汁腔内的螺杆、位于螺杆和集汁腔之间的挤压筒，螺杆包括表面具有螺旋的螺杆体、螺杆体内的螺杆轴，螺杆轴下端与电机轴传动连接，集汁腔设有出汁口和出渣口，所述挤压筒下端与集汁腔底部插接配合形成出汁缝隙，在螺杆下端设有转动空腔，在集汁腔底壁设有伸入转动空腔内的凸台，转动空腔与凸台配合形成轴向挡渣段。

首先，本实用新型的出汁缝隙由挤压筒下端与集汁腔底部插接配合形成，也就是说，只要将挤压筒放进集汁腔内，既可在挤压筒下端与集汁腔底部之间形成出汁缝隙，既方便挤压筒与集汁腔的装配，又方便使用后对出汁缝隙的清洗。

尤其是，当挤压筒安装到集汁腔内时，集汁腔底壁凸台伸入螺杆下端转动空腔内，一方面对螺杆的下端形成中心定位，另一方面通过凸台与转动空腔的配合形成轴向挡渣段，从而可避免果渣进入螺杆下端的转动空腔内部。需要说明的是，我们可适当地增加凸台的高度，从而增加轴向挡渣段的高度，进而有效地提升挡渣效果，并彻底杜绝因螺杆的轴向窜动导致其下端中心定位的失效。

可以理解的是，和环形凸筋相比，设置在集汁腔底壁的凸台只有一个外圆周侧面，因此，果渣粘附在凸台上的几率会大大降低。特别是，在螺杆底部取消了狭窄的环形凹槽，因此，极大地方便使用后的清洗。此外，环形凹槽是设置在螺杆下端外侧壁与转动空腔之间的环形端面上的，也就是说，环形凹槽、环形凸筋需要靠近集汁腔的内侧壁设置，而本实用新型的凸台外侧与集汁腔内侧壁之间可形成更大的空隙，从而方便用户的清洗。

作为优选，所述凸台包括下部的配合段、上部径向缩小的延伸段，延伸段与配合段之间形成台阶，配合段与转动空腔配合形成所述轴向挡渣段。

在本方案中，凸台设置成阶梯状，一方面可尽量缩短与转动空腔配合的配合段高度，从而减小配合段和转动空腔的配合面积，进而有利于减小两者之间相对转动时的摩擦力，并且可避免因尺寸或形状的制造误差造成两者之间出现卡死现象，同时方便螺杆的装配。另一方面，当螺杆出现轴向窜动时，凸台上部的延伸段可始终位于转动空腔内部，从而避免螺杆从凸台上脱出。

作为优选，所述转动空腔包括下部的配合段、上部径向扩大的延伸段，延伸段与配合段之间形成台阶，配合段与凸台配合形成所述轴向挡渣段。

与前述方案相类似地，转动空腔设置成阶梯状，可尽量缩短转动空腔与凸台的配合面积，进而有利于减小两者之间相对转动时的摩擦力，并且可避免因尺寸或形状的制造误差造成两者之间出现卡死现象。特别是，我们可适当增加凸台的高度，当螺杆出现轴向窜动时，转动空腔下部的配合段可始终与凸台形成良好的配合，从而避免螺杆从凸台上脱出，并确保轴向挡渣段始终有效。

作为优选，所述螺杆体下端外侧面径向内缩形成内缩台阶，在内缩台阶与挤压筒之间形成果渣泄压空间。

需要说明的是，螺杆与挤压筒之间的空隙从上至下是逐渐减小的，当螺杆推动物料从上至下移动时，会逐渐受到挤压而榨出果汁，进而形成果渣。当果渣到达螺杆下端与挤压筒之间的位置时，果渣在螺杆较高的挤压力作用下容易被压实而出现“原地打转”的现象，进而不利于果渣快速地从出渣口向外排出。

本实用新型使螺杆体下端外侧面径向内缩形成内缩台阶，从而在内缩台阶与挤压筒之间形成果渣泄压空间。这样，当果渣到达螺杆下端的果渣泄压空间时，其压力会瞬间减小，从而可有效地避免因压实而产生排渣困难现象。

作为优选，在螺杆体下端设有耐磨环，耐磨环内侧面与凸台配合形成所述轴向挡渣段。

当螺杆转动榨汁时，螺杆的转动空腔会与集汁腔的凸台形成强力的摩擦，从而影响使用寿命。当转动空腔与凸台之间由配合形成的轴向挡渣段因磨损而逐渐变大时，会影响挡渣效果和螺杆的定位精度，造成螺杆下端工作时的晃动。

我们知道，当两个摩擦面之间发生摩擦时，如果两个摩擦面的性能接近（例如，都具有较高的硬度），其耐磨性能反而较差；当一个摩擦面硬度较高，而另一个摩擦面硬度较低时，其耐磨性能会较好。本实用新型在螺杆体下端设置内侧面与凸台配合形成所述轴向挡渣段的耐磨环，也就是说，此时的耐磨环内侧面即构成转动空腔的内侧面。可以理解的是，对于螺杆体的材料，通常需要符合食品卫生的要求，但是不一定具有良好的耐磨性能。为此，我们将需要耐磨的耐磨环与螺杆体分开为两个元件，从而方便选择符合相应要求的最佳材料，最后可通过注塑成型等工艺使耐磨环嵌设在螺杆体内而构成一个构件，既可确保两者之间的连接强度，又可充分发挥各自的特性。特别是，此时耐磨环内侧面与凸台外侧面具有不同的硬度，从而有利于形成较好的耐磨性能。

作为优选，在凸台外侧设有耐磨环，耐磨环外侧面与转动空腔配合形成所述轴向挡渣段。

在本方案中，我们将耐磨环设置在凸台的外侧，耐磨环同样可通过注塑成型等工艺嵌设在集汁腔的凸台上而构成一个构件，从而使耐磨环的外侧面和螺杆的转动空腔内侧面具有不同的硬度，以有利于形成较好的耐磨性能。

作为优选，所述耐磨环下端面设有横截面呈弧形的环形凸筋，环形凸筋与集汁腔底壁之间形成径向挡渣缝隙。

通过耐磨环下端面的环形凸筋与集汁腔底壁之间的配合，一方面可形成径向挡渣缝隙，有效地避免果渣通过螺杆下端与集汁腔底壁之间的缝隙进入到螺杆的转动空腔内；另一方面可有效地减小螺杆下端与集汁腔底壁之间的配合和摩擦面积，从而减小螺杆下端与集汁腔底壁之间的摩擦力，并有利于形成准确一致的径向挡渣缝隙。可以理解的是，将环形凸筋设置在耐磨环上，有利于减小环形凸筋和集汁腔底壁的之间的磨损，从而延长使用寿命。

作为优选，在螺杆体下端设有沿周向分布的若干扫渣凸条，在螺杆的转动方向上，扫渣凸条在径向上由内至外向着转动方向的后侧倾斜。

本实用新型在螺杆体下端设有沿周向分布的若干扫渣凸条，当螺杆正向转动开始榨汁时，倾斜的扫渣凸条可推动集汁腔底部的果渣向外移动，一方面可有效地避免果渣进入到螺杆的转动空腔内，另一方面，对集汁腔底部的果渣形成二次挤压作用，避免从集汁腔底壁的出渣口向外排出的果渣中混合果汁，从而提高出汁率。

作为优选，所述延伸段与配合段之间台阶的径向尺寸为d，3mm≤d≤6mm。

通过合理地控制延伸段与配合段之间台阶的径向尺寸d，一方面可有效地减小配合段的长度，从而缩短轴向挡渣段的轴向高度，进而减小螺杆和凸台之间摩擦力；另一方面，可确保轴向挡渣段具有足够的轴向高度，进而确保轴向挡渣段的挡渣效果，避免因螺杆的轴向窜动造成轴向挡渣段的失效。

当d＜3mm时，会影响轴向挡渣段的挡渣效果，尤其是，容易因螺杆工作时的轴向窜动造成轴向挡渣段的失效。当d＞6mm时，会因轴向挡渣段的轴向高度过高而造成螺杆和凸台之间摩擦力过大，并且容易在配合段粘附过多的果渣，增加使用后的清洗难度。

作为优选，所述转动空腔内侧壁设有若干在轴向上间隔分布的环形凸条，凸台与环形凸条配合形成所述轴向挡渣段；或者，所述凸台外侧壁设有若干在轴向上间隔分布的环形凸条，转动空腔与环形凸条配合形成所述轴向挡渣段。

当我们在转动空腔内侧壁或者凸台外侧壁设置若干环形凸条时，一方面可减小轴向挡渣段的配合面积，从而降低螺杆和凸台之间的转动摩擦力；另一方面，即使果渣挤过一圈环形凸条时，果渣的压力会大大降低，此时果渣将无法再次挤过第二圈环形凸条，因而可有效地提升轴向挡渣效果。

需要说明的是，当轴向挡渣段由配合段和转动空腔、或者配合段与凸台配合形成时，一旦螺杆榨汁而出现向上的快速轴向窜动时，会在转动空腔内形成暂时的负压，从而将果渣吸入转动空腔内。当设置环形凸条时，所述轴向挡渣段为若干圆形线接触和配合，从而可降低配合段和转动空腔、或者配合段与凸台配合之间的配合密封性。因此，当螺杆榨汁而出现向上的轴向窜动时，可显著地降低转动空腔内的负压效应，进而减少在负压作用下进入转动空腔内的果渣。

因此，本实用新型具有如下有益效果：既可有效地放置果渣进入螺杆内部，又可方便榨汁机使用后的清洗，进而提升用户体验。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是挤压筒和集汁腔的连接结构示意图。

图3是螺杆、挤压筒、集汁腔的装配结构示意图。

图4是轴向挡渣段的第一种结构示意图。

图5是轴向挡渣段的第二种结构示意图。

图6是轴向挡渣段的第三种结构示意图。

图7是螺杆下端面的结构示意图。

图8是螺杆转动空腔的一种结构示意图。

图9是现有技术的螺杆与集汁腔之间的一种轴向挡渣结构示意图。

图中：1、机座 11、电机 12、传动机构 2、集汁腔 21、出渣口 22、出汁口23、下对插齿 24、凸台 241、配合段 242、延伸段 3、螺杆 31、螺杆体 311、扫渣凸条32、螺杆轴 33、转动空腔 331、环形凸条 34、轴向挡渣段 35、果渣泄压空间 36、环形凹槽 4、挤压筒 41、上对插齿 5、耐磨环 51、环形凸筋 52、径向挡渣缝隙。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1、图2所示，一种方便清洗的榨汁机，包括内部设有电机11的机座1、连接在机座上的集汁腔2、纵向设置在集汁腔内的螺杆3、位于螺杆和集汁腔之间且上下开口的挤压筒4，螺杆包括表面设有螺旋的螺杆体31和螺杆体内的螺杆轴32，电机通过传动机构12与螺杆轴的下端相连接，从而可驱动螺杆转动。此外，我们需要在集汁腔的下部设置出汁口22和出渣口21，以便向外输出果汁并排出果渣。

另外，在挤压筒的下端设置若干在周向上间隔设置的上对插齿41，集汁腔底部设置相应数量的下对插齿23，相邻的下对插齿之间形成对插齿槽，上对插齿与对插齿槽插接配合形成出汁缝隙，以便流到挤压筒下部的果汁通过出汁缝隙的过滤后经过集汁腔的出汁口向外流出，既方便挤压筒与集汁腔的装配，又方便使用后对出汁缝隙的清洗。

为了减轻螺杆体的重量，以便降低材料消耗和成本，如图3所示，我们可在螺杆体下端中心设置转动空腔33，其中的螺杆轴下端穿过转动空腔后与机座内的电机传动连接。

另外，我们可在集汁腔底壁设置伸入转动空腔内的圆形凸台24，转动空腔与凸台配合在轴向上形成可阻挡果渣进入转动空腔内部的轴向挡渣段34。与此同时，通过转动空腔与凸台的配合，可对螺杆的下端形成中心定位，避免榨汁时螺杆的下端出现晃动。

可以理解的是，榨汁时，螺杆会受到物料向上的反作用力而出现轴向窜动。我们可适当地增加凸台的高度，以便使转动空腔与凸台的配合始终保持配合状态，既有效地增加轴向挡渣段的高度，以提升轴向挡渣效果，又可彻底杜绝因螺杆的轴向窜动导致其下端中心定位的失效。

由于凸台只有一个外圆周侧面，因此，榨汁时果渣粘附在凸台上的几率会大大降低，并且我们可使凸台外侧与集汁腔内侧壁之间形成较大的空隙，从而方便榨汁机使用后的清洗。

作为第一种优选方案，如图4所示，凸台包括下部的配合段241、上部径向缩小的延伸段242，从而在延伸段与配合段之间形成台阶，其中的配合段与转动空腔配合形成所述轴向挡渣段。由于凸台被设置成阶梯状，一方面可尽量缩短配合段高度，从而减小配合段和转动空腔的配合面积，以便减小两者之间相对转动时的摩擦力，并且可避免因两者的尺寸或形状的制造误差造成两者之间出现卡死现象。当我们将螺杆安装到集汁腔内时，凸台上部的延伸段可起到良好的导引作用，是凸台可顺利地进入转动空腔内，方便螺杆的装配。另一方面，当螺杆出现轴向窜动时，凸台上部的延伸段可始终位于转动空腔内部，从而避免螺杆从凸台上脱出。

作为第二种优选方案，如图5所示，转动空腔包括下部的配合段、上部径向扩大的延伸段，延伸段与配合段之间形成台阶，配合段与凸台配合形成所述轴向挡渣段。

在本方案中，我们将转动空腔设置成阶梯状，既可尽量缩短转动空腔与凸台的配合面积，进而有利于减小两者之间相对转动时的摩擦力，并避免两者之间出现卡死现象。又可在螺杆出现轴向窜动时，确保转动空腔下部的配合段始终与凸台形成良好的配合，确保轴向挡渣段始终有效。

优选地，我们可将延伸段与配合段之间台阶的径向尺寸d控制在如下范围： 3mm≤d≤6mm，一方面可有效地减小配合段的长度，从而缩短轴向挡渣段的轴向高度，进而减小螺杆和凸台之间摩擦力；另一方面，可确保轴向挡渣段具有足够的轴向高度，进而确保轴向挡渣段的挡渣效果，避免因螺杆的轴向窜动造成轴向挡渣段的失效。

需要说明的是，螺杆与挤压筒之间的空隙从上至下是逐渐减小的，当螺杆推动物料从上至下移动时，物料会因为空隙逐渐减小而受到挤压并榨出果汁，榨出果汁的物料即形成果渣。当果渣到达螺杆下端与挤压筒之间的位置时，螺杆与挤压筒之间的空隙最小，此时果渣所承受的压力最大，在螺杆较高的挤压力作用下果渣容易被压实而出现“原地打转”的现象，从而不利于果渣快速地从出渣口向外排出。

为此，我们还可使螺杆体下端外侧面径向内缩形成内缩台阶，在内缩台阶与挤压筒之间形成果渣泄压空间35。当果渣到达螺杆下端的果渣泄压空间时，其压力会瞬间减小而适当松弛，从而可有效地避免因压实而产生排渣困难现象。可以理解的是，我们可控制果渣泄压空间的尺寸，以便在便于果渣顺利推送的前提下，避免果渣中混合有过多的果汁。

进一步地，我们可在螺杆体下端的转动空腔内嵌设耐磨环5，此时耐磨环内侧面即与凸台配合形成所述轴向挡渣段。我们可根据需要为耐磨环与螺杆体分分别选择符合相应要求的最佳材料，最后通过注塑成型等工艺使耐磨环嵌设在螺杆体内而构成一个构件，既可确保两者之间的连接强度，又可充分发挥各自的特性。此时耐磨环内侧面与凸台外侧面可具有不同的硬度，从而有利于形成较好的耐磨性能，以延长螺杆的使用寿命，确保螺杆的定位精度。

作为第三种优选方案，如图6所示，我们也可通过注塑成型等工艺在凸台外侧嵌设耐磨环，耐磨环外侧面与转动空腔配合形成所述轴向挡渣段。也就是说，耐磨环外侧面应高于凸台的外侧面，从而使耐磨环的外侧面和螺杆的转动空腔内侧面具有不同的硬度，以利于形成良好的耐磨性能。

需要说明的是，当我们在转动空腔内设置耐磨环时，转动空腔的配合段即形成在耐磨环上，而延伸段优选地形成在耐磨环上，以方便加工制造，当然，也可使耐磨环凸出转动空腔内侧壁，此时的延伸段即形成在转动空腔内侧壁上。同理，当我们在凸台外侧设置耐磨环时，凸台的配合段即形成在耐磨环上，而延伸段优选地形成在耐磨环上，以方便加工制造，当然，也可使耐磨环的高度与配合段高度持平，此时的延伸段即形成在凸台的外侧壁上。

进一步地，如图5所示，我们可在嵌设在转动空腔内的耐磨环下端面设置横截面呈弧形的环形凸筋51，环形凸筋与集汁腔底壁之间形成径向挡渣缝隙52，从而可对果渣进行前道拦截，即使有少量的果渣挤过了径向挡渣缝隙，其压力也会大大降低，此时，后道的轴向挡渣段可彻底杜绝果渣进入到转动空腔内。此外，环形凸筋可有效地减小螺杆下端与集汁腔底壁之间的配合和摩擦面积，从而减小螺杆下端与集汁腔底壁之间的摩擦力，并有利于形成准确一致的径向挡渣缝隙。需要说明的是，由于径向挡渣缝隙的作用在于阻挡果渣进入到转动空腔内，所以，优选地，环形凸筋应抵靠集汁腔底壁，既可使螺杆形成向下的轴向定位，又可使径向挡渣缝隙趋于零，有效地阻止果渣进入转动空腔内。榨汁时，螺杆会形成一定的轴向窜动，也就是说，径向挡渣缝隙会在一定的范围内变化，一方面，可可尽量减小轴向窜动量，另一方面，即使有微量的果渣挤过了径向挡渣缝隙，仍然有轴向挡渣段可以确保果渣不会进入转动空腔内。

更进一步地，如图7所示，我们还可在螺杆体下端设置沿周向分布的若干扫渣凸条311，在螺杆的正向转动方向上，扫渣凸条在径向上由内至外向着转动方向的后侧倾斜。当螺杆正向转动开始榨汁时，倾斜的扫渣凸条可推动集汁腔底部的果渣向外移动，一方面可有效地避免果渣进入到螺杆的转动空腔内，另一方面，对集汁腔底部的果渣形成二次挤压作用，避免从集汁腔底壁的出渣口向外排出的果渣中混合果汁，从而提高出汁率。

需要说明的是，在螺杆体下端的外侧边缘与转动空腔之间会形成一个圆环形端面，而扫渣凸条即设置在该圆环形端面上，并且扫渣凸条内端连接转动空腔内侧壁，外端连接螺杆体外侧边缘。

最后，如图8所示，我们可在转动空腔内侧壁上设置若干在轴向上间隔分布的环形凸条331，凸台与环形凸条配合形成所述轴向挡渣段；或者，在凸台外侧壁设置若干在轴向上间隔分布的环形凸条（图中未示出），转动空腔与环形凸条配合形成所述轴向挡渣段。

环形凸条一方面可减小轴向挡渣段的配合面积，从而降低螺杆和凸台之间的转动摩擦力；另一方面，即使果渣挤过一圈环形凸条时，果渣的压力会大大降低，此时果渣将无法再次挤过第二圈环形凸条，因而可有效地提升轴向挡渣效果。

特别是，当螺杆榨汁而出现向上的快速轴向窜动时，会在转动空腔内形成暂时的负压，从而容易将果渣吸入转动空腔内。环形凸条既可确保轴向挡渣段的挡渣效果，又可显著地降低转动空腔内的负压效应，进而减少在负压作用下进入转动空腔内的果渣。

除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。

Claims (10)

1.一种方便清洗的榨汁机，包括具有电机的机座、设于机座上的集汁腔、纵向地设于集汁腔内的螺杆、位于螺杆和集汁腔之间的挤压筒，螺杆包括表面具有螺旋的螺杆体、螺杆体内的螺杆轴，螺杆轴下端与电机轴传动连接，集汁腔设有出汁口和出渣口，所述挤压筒下端与集汁腔底部插接配合形成出汁缝隙，其特征是，在螺杆下端设有转动空腔，在集汁腔底壁设有伸入转动空腔内的凸台，转动空腔与圆形凸台配合形成轴向挡渣段。

2.根据权利要求1所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，所述凸台包括下部的配合段、上部径向缩小的延伸段，延伸段与配合段之间形成台阶，配合段与转动空腔配合形成所述轴向挡渣段。

3.根据权利要求1所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，所述转动空腔包括下部的配合段、上部径向扩大的延伸段，延伸段与配合段之间形成台阶，配合段与圆形凸台配合形成所述轴向挡渣段。

4.根据权利要求3所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，所述螺杆体下端外侧面径向内缩形成内缩台阶，在内缩台阶与挤压筒之间形成果渣泄压空间。

5.根据权利要求1所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，在螺杆体下端设有耐磨环，耐磨环内侧面与圆形凸台配合形成所述轴向挡渣段。

6.根据权利要求5所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，在圆形凸台外侧设有耐磨环，耐磨环外侧面与转动空腔配合形成所述轴向挡渣段。

7.根据权利要求5或6所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，所述耐磨环下端面设有横截面呈弧形的环形凸筋，环形凸筋与集汁腔底壁之间形成径向挡渣缝隙。

8.根据权利要求1所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，在螺杆体下端设有沿周向分布的若干扫渣凸条，在螺杆的转动方向上，扫渣凸条在径向上由内至外向着转动方向的后侧倾斜。

9.根据权利要求2所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，所述延伸段与配合段之间台阶的径向尺寸为d，3mm≤d≤6mm。

10.根据权利要求1所述的一种方便清洗的榨汁机，其特征是，所述转动空腔内侧壁设有若干在轴向上间隔分布的环形凸条，圆形凸台与环形凸条配合形成所述轴向挡渣段；或者，所述圆形凸台外侧壁设有若干在轴向上间隔分布的环形凸条，转动空腔与环形凸条配合形成所述轴向挡渣段。

Images