CN212097097U - 一种硫化模具投料工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及橡胶硫化机辅助工装领域，具体公开了一种硫化模具投料工装，包括托板和上板，上板开设有多个平行且间隔布置的放料孔，放料孔呈条形，托板上开设有与放料孔对应的漏料孔；上板的上表面设有第一把手和限位槽，限位槽的长度方向垂直于放料孔的长度方向；还包括第二把手，第二把手穿过限位槽后连接在托板上；当拉动第二把手从限位槽的一端滑动到限位槽的另一端时，放料孔的正投影位于漏料孔的正投影范围内，或者托板完全遮挡放料孔。该投料工装不需要人为辨别放料孔与漏料孔是否对齐，只需拉动第二把手从限位槽的一端滑动到限位槽的另一端即可速地完成长条状预成型物料的批量添加，缩短了硫化添料的辅助时间。

Description

一种硫化模具投料工装

技术领域

本实用新型涉及橡胶硫化机辅助工装领域，具体涉及一种硫化模具投料工装。

背景技术

橡胶硫化产品目前应用越来越广泛，有着成型快，质量可靠的优势。影响硫化成型的主要三大因素：时间、温度、压力，这些因素会直接影响到产品质量。在硫化成型过中需要严格控制辅助加料时间，辅助加料时间太长，不仅会影响生产效率还会影响模具温度。对于长条状预成型物料，传统的加料方式是用手一条一条摆放到型腔中，耗时长，对操作员工要求较高，操作困难，会导致硫化温度不均匀，影响产品质量。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种硫化模具投料工装。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种硫化模具投料工装，包括托板以及滑动连接在所述托板上方的上板，所述上板开设有多个平行且间隔布置的放料孔，所述放料孔呈条形，托板上开设有与放料孔对应的漏料孔；

所述上板的上表面设有第一把手和限位槽，所述第一把手和所述限位槽分别位于放料孔的两侧，限位槽的长度方向垂直于放料孔的长度方向；还包括第二把手，所述第二把手穿过限位槽后连接在托板上；当拉动第二把手从限位槽的一端滑动到限位槽的另一端时，放料孔的正投影位于漏料孔的正投影范围内，或者托板完全遮挡放料孔。

进一步地，所述上板设有多根定位柱，托板开设有多个与所述定位柱对应的滑槽，定位柱滑动配合在滑槽内，滑槽的长度方向垂直于漏料孔的长度方向。

进一步地，所述定位柱的一端延伸出上板的上表面外，并螺纹配合有锁紧螺母，所述锁紧螺母抵靠在上板上；

所述定位柱的另一端延伸出托板的下表面，并设有环形凸台；所述环形凸台直径大于滑槽的宽度，环形凸台抵靠在托板上。

进一步地，所述定位柱的数量为四根，四根定位柱分布在上板的四个角上。

进一步地，所述第二把手呈U型，第二把手包括握持杆和两根立杆，所述握持杆的两端分别连接于两根所述立杆两根立杆分别穿过对应的限位槽后固定在托板的上表面；

所述握持杆的两端分别设有第一滑动腔，所述第一滑动腔沿握持杆的长度方向延伸，每个第一滑动腔内滑动配合有一个伸缩卡销；两根立杆相对的侧壁上分别开设有安装孔，所述伸缩卡销适形嵌入所述安装孔内；还包括设置在握持杆内的驱动组件，所述驱动组件用于同步驱动两个伸缩卡销伸出握持杆外或退回握持杆内。

进一步地，所述握持杆的顶部开设有第二滑动腔、两个容纳槽和两个滑孔，两个所述容纳槽分别位于所述第二滑动腔的两侧，每个所述滑孔分别与一个第一滑动腔连通；

所述驱动组件包括U型底座，所述U型底座的槽口朝向第二滑动腔，U型底座内设有支撑柱，所述支撑柱滑动配合在第二滑动腔内；每个滑孔内设有连杆，所述连杆的两端分别铰接于U型底座和伸缩卡销；每个容纳槽内均安装有一个拉簧，每个所述拉簧的两端分别连接于U型底座和容纳槽的槽底。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开了一种硫化模具投料工装，其在上板设置第一把手，以及在托板上设置第二把手，当在放料孔内放置长条状预成型物料后，通过拉动第二把手，使第二把手从限位槽的一端滑动到限位槽的另一端，由于放料孔的正投影位于漏料孔的正投影范围内，长条状预成型物料在重力作用下能够穿过漏料孔并落入到硫化模具型腔中。该投料工装不需要人为辨别放料孔与漏料孔是否对齐，只需拉动第二把手从限位槽的一端滑动到限位槽的另一端即可速地完成长条状预成型物料的批量添加，缩短了硫化添料的辅助时间，解决了传统长条状预成型物料只能用手动添加，以及操作困难、耗时长、硫化机能耗大的问题，提升了生产效率和产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型一种硫化模具投料工装的俯视图；

图2为托板的俯视图；

图3为投料工装(托板遮挡放料孔，装料状态)的第二把手与限位槽配合的剖面示意图；

图4为投料工装(托板遮挡放料孔，装料状态)的定位柱与滑槽配合的剖面示意图；

图5为投料工装(漏料状态)的第二把手与限位槽配合的剖面示意图；

图6为投料工装(漏料状态)的定位柱与滑槽配合的剖面示意图；

图7为实施例二中第二把手的结构示意图；

图8为拆卸握持杆时的结构示意图。

附图标记：

1-托板，11-漏料孔，12-滑槽，2-上板，21-放料孔，22-限位槽，3-第一把手，4-第二把手，41-握持杆，42-立杆，43-第一滑动腔，44-伸缩卡销，45-安装孔，46-第二滑动腔，47-容纳槽，48-滑孔，5-定位柱，51-锁紧螺母，52-环形凸台，6-驱动组件，61-U型底座，62-支撑柱，63-连杆，7-拉簧。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一

参阅图1和图2，为本实用新型的一种硫化模具投料工装，该投料工装包括托板1以及滑动连接在托板1上方的上板2，上板2开设有多个平行且间隔布置的放料孔21，放料孔21呈条形，托板1上开设有与放料孔21对应的漏料孔11；上板2的上表面设有第一把手3和限位槽22，第一把手3和限位槽22分别位于放料孔21的两侧，限位槽22的长度方向垂直于放料孔21的长度方向；还包括第二把手4，第二把手4穿过限位槽22后连接在托板1上；当拉动第二把手4从限位槽22的一端滑动到限位槽22的另一端时，放料孔21的正投影位于漏料孔11的正投影范围内，或者托板1完全遮挡放料孔21。

参阅图3和图5，本实施例中，该投料工装包括上板2和托板1两个部分，上板2与托板1平行布置，且上板2滑动连接在托板1的上表面。上板2开设有多个用于容纳长条状预成型物料的放料孔21，放料孔21的长度方向垂直于上板2的长度方向，而托板1开设有多个使放料孔21内的长条状预成型物料能够顺利通过、漏下的漏料孔11。当然，漏料孔11与放料孔21的孔形相同，且漏料孔11的的横断面面积大于放料孔21的横断面面积。在装填物料时，托板1的板面(相邻两个漏料孔11之间的板面)完全遮挡住放料孔21，通过拉动上板2或托板1，又或者同时朝相反方向拉动上板2和托板1，使放料孔21的正投影位于漏料孔11的正投影范围内，从而使放料孔21内的长条状预成型物料在重力作用下能够穿过漏料孔11，并落入到硫化模具型腔中。

为了使放料孔21内的物料能够快速通过漏料孔11从而完成投料，即在拉动过程中，在最少时间内使放料孔21的正投影位于漏料孔11的正投影范围内，本实用新型中，在上板2设置有第一把手3和限位槽22，以及在托板1上设置有第二把手4。第一把手3和限位槽22分别沿上板2的长度方向布置在放料孔21的两侧，第二把手4穿过限位槽22连接在托板1的上表面。通过拉动第二把手4，使第二把手4移动到限位槽22的一端，此时，托板1完全遮挡放料孔21，即可在装填物料时。投料时，拉动第二把手4从限位槽22的一端滑动到限位槽22的另一端，由于放料孔21的正投影位于漏料孔11的正投影范围内，长条状预成型物料在重力作用下能够穿过漏料孔11并落入到硫化模具型腔中。

该投料工装不需要人为辨别放料孔21与漏料孔11是否对齐，只需拉动第二把手4从限位槽22的一端滑动到限位槽22的另一端即可快速地完成长条状预成型物料的批量添加，缩短了硫化添料的辅助时间，解决了传统长条状预成型物料只能用手动添加，以及操作困难、耗时长、硫化机能耗大的问题，提升了生产效率和产品质量。

进一步地，参阅图4和图6，上板2设有多根定位柱5，托板1开设有多个与定位柱5对应的滑槽12，定位柱5滑动配合在滑槽12内，滑槽12的长度方向垂直于漏料孔11的长度方向。定位柱5被限制在滑槽12内，通过定位柱5与滑槽12的滑动配合，使上板2与托板1只能在各自的长度方向上滑动，提高放料孔21与漏料孔11的孔型对中或错位速度。

更进一步地，定位柱5的一端延伸出上板2的上表面外，并螺纹配合有锁紧螺母51，锁紧螺母51抵靠在上板2上；定位柱5的另一端延伸出托板1的下表面，并设有环形凸台52；环形凸台52直径大于滑槽12的宽度，环形凸台52抵靠在托板1上。在上板2设置定位柱5使得在本实用新型的投料工装在对准模具时操作更加准确和方便，同时，也便于上板2和托板1的快速拆装。

其中，定位柱5的数量为四根，四根定位柱5分布在上板2的四个角上。

实施例二

参阅图7和图8，本实施例所包括的部件及其连接关系与实施例一基本相同，所不同的是，在本实施例中，第二把手4呈U型，第二把手4包括握持杆41和两根立杆42，握持杆41的两端分别连接于两根立杆42；限位槽22的数量为两个，两根立杆42分别穿过对应的限位槽22后固定在托板1的上表面；握持杆41的两端分别设有第一滑动腔43，第一滑动腔43沿握持杆41的长度方向延伸，每个第一滑动腔43内滑动配合有一个伸缩卡销44；两根立杆42相对的侧壁上分别开设有安装孔45，伸缩卡销44适形嵌入安装孔45内；还包括设置在握持杆41内的驱动组件6，驱动组件6用于同步驱动两个伸缩卡销44伸出握持杆41外或退回握持杆41内。

为了便于操作人员使用该投料工装，第一把手3和第二把手4均呈U型。同时，由于第一把手3直接安装在上板2的上表面，而第二把手4则是穿过限位槽22后固定在托板1的上表面。为了便于快速拆卸分离上板2和托板1，第二把手4采用分体结构，具体地，第二把手4包括握持杆41和两根立杆42，每根立杆42分别穿过对应的限位槽22后垂直连接在托板1上，两根立杆42相对的侧壁上分别开设有安装孔45，而握持杆41通过两端的伸缩卡销44插入或退出安装孔45来实现握持杆41与两根立杆42的可拆卸连接。

具体来说，握持杆41的顶部开设有第二滑动腔46、两个容纳槽47和两个滑孔48，两个容纳槽47分别位于第二滑动腔46的两侧，每个滑孔48分别与一个第一滑动腔43连通；驱动组件6包括U型底座61，U型底座61的槽口朝向第二滑动腔46，U型底座61内设有支撑柱62，支撑柱62滑动配合在第二滑动腔46内；每个滑孔48内设有连杆63，连杆63的两端分别铰接于U型底座61和伸缩卡销44；每个容纳槽47内均安装有一个拉簧7，每个拉簧7的两端分别连接于U型底座61和容纳槽47的槽底。

在正常状态下，拉簧7的两端持续对U型底座61和握持杆41产生拉力，使U型底座61贴靠在握持杆41的顶部，并且，当操作人员握住握持杆41时，也会对U型底座61施加压力，使U型底座61与握持杆41不会脱离，因此，两个伸缩卡销44始终保持着最大伸出量，并与对应的安装孔45紧密配合，使握持杆41与两根立杆42紧密连接。当需要拆卸握持杆41时，向上提起U型底座61，支撑柱62沿第二滑动腔46滑动，并且两根连杆63同时拉动对应的伸缩卡销44沿第一滑动腔43滑动，作相互靠近的动作，当两个伸缩卡销44退出安装孔45后，即可取下握持杆41，实现第二把手4的分体拆卸。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种硫化模具投料工装，其特征在于：包括托板以及滑动连接在所述托板上方的上板，所述上板开设有多个平行且间隔布置的放料孔，所述放料孔呈条形，托板上开设有与放料孔对应的漏料孔；

所述上板的上表面设有第一把手和限位槽，所述第一把手和所述限位槽分别位于放料孔的两侧，限位槽的长度方向垂直于放料孔的长度方向；还包括第二把手，所述第二把手穿过限位槽后连接在托板上；当拉动第二把手从限位槽的一端滑动到限位槽的另一端时，放料孔的正投影位于漏料孔的正投影范围内，或者托板完全遮挡放料孔。

2.根据权利要求1所述的硫化模具投料工装，其特征在于：所述上板设有多根定位柱，托板开设有多个与所述定位柱对应的滑槽，定位柱滑动配合在滑槽内，滑槽的长度方向垂直于漏料孔的长度方向。

3.根据权利要求2所述的硫化模具投料工装，其特征在于：所述定位柱的一端延伸出上板的上表面外，并螺纹配合有锁紧螺母，所述锁紧螺母抵靠在上板上；

所述定位柱的另一端延伸出托板的下表面，并设有环形凸台；所述环形凸台直径大于滑槽的宽度，环形凸台抵靠在托板上。

4.根据权利要求3所述的硫化模具投料工装，其特征在于：所述定位柱的数量为四根，四根定位柱分布在上板的四个角上。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的硫化模具投料工装，其特征在于：所述第二把手呈U型，第二把手包括握持杆和两根立杆，所述握持杆的两端分别连接于两根所述立杆两根立杆分别穿过对应的限位槽后固定在托板的上表面；

所述握持杆的两端分别设有第一滑动腔，所述第一滑动腔沿握持杆的长度方向延伸，每个第一滑动腔内滑动配合有一个伸缩卡销；两根立杆相对的侧壁上分别开设有安装孔，所述伸缩卡销适形嵌入所述安装孔内；还包括设置在握持杆内的驱动组件，所述驱动组件用于同步驱动两个伸缩卡销伸出握持杆外或退回握持杆内。

6.根据权利要求5所述的硫化模具投料工装，其特征在于：所述握持杆的顶部开设有第二滑动腔、两个容纳槽和两个滑孔，两个所述容纳槽分别位于所述第二滑动腔的两侧，每个所述滑孔分别与一个第一滑动腔连通；

所述驱动组件包括U型底座，所述U型底座的槽口朝向第二滑动腔，U型底座内设有支撑柱，所述支撑柱滑动配合在第二滑动腔内；每个滑孔内设有连杆，所述连杆的两端分别铰接于U型底座和伸缩卡销；每个容纳槽内均安装有一个拉簧，每个所述拉簧的两端分别连接于U型底座和容纳槽的槽底。

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