CN209616818U - 一种汽车悬置拉杆结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车悬置拉杆结构，设有安装座(10)，所述的汽车悬置拉杆结构通过安装座(10)安装在副车架(6)上；所述的安装座(10)设置在拉杆骨架(8)的内腔中；在所述的拉杆骨架(8)与安装座(10)之间设有两个对称分布的隔振橡胶(9)。采用上述技术方案，通过拉杆骨架和安装座的特殊设计，改变了隔振橡胶的受力形式，实现了系统X向隔振和Z向模态频率控制的平衡；在不增加零件和成本的基础上提高了后悬置拉杆的整体隔振性能；通过隔振橡胶上开槽的设计，降低其X向的刚度，提升了隔振性能。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车动力系统的技术领域。更具体地，本实用新型涉及一种汽车悬置拉杆结构。
背景技术
现有技术后悬置拉杆装配关系如图1至图4所示：
首先利用螺栓1将后悬置安装支架2安装在动力总成上；螺栓3和螺母7配合将后悬置拉杆4一端安装在后悬置安装支架2上；利用螺栓5将后悬置拉杆4另一端固定在副车架6上。
后悬置拉杆4一端连接动力总成、一端连接副车架6，可以对动力总成的运动起到限制作用；后悬置拉杆4两侧均有橡胶，因此可以在一定程度上降低动力总成的振动向副车架的传递。
但是，上述现有技术存在以下缺点：
1、为保证隔振性能，隔振橡胶刚度不可以过高；悬置支架相对副车架Z向(螺栓5的轴向)运动时，隔振橡胶主要受力是剪切力，系统Z向刚度较弱，导致悬置支架Z向模态频率偏低，易引起整车低频噪声问题；
2、若将悬置沿X向旋转90°进行安装，需要在副车架上单独增加安装支架，增加零件数量，提高成本，且安装点动刚度不易保证。
实用新型内容
本实用新型提供一种汽车悬置拉杆结构，其目的是提高后悬置拉杆的整体隔振性能。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
本实用新型的汽车悬置拉杆结构，包括后悬置拉杆，所述的后悬置拉杆的两端分别连接动力总成和副车架；所述的后悬置拉杆与副车架连接的一端为拉杆骨架；所述的汽车悬置拉杆结构设有安装座，所述的汽车悬置拉杆结构通过安装座安装在副车架上；所述的安装座设置在拉杆骨架的内腔中；在所述的拉杆骨架与安装座之间设有两个对称分布的隔振橡胶。
所述的拉杆骨架内侧面设置两个向内伸出的、对称分布的翼状结构，其翼状平面垂直于安装座的安装孔，所述的隔振橡胶上设置相应的槽，所述的翼状结构插在相应的槽中。
所述的安装座的侧面设置两个向个伸出的、对称分布的翼状结构，其翼状平面垂直于安装座的安装孔，所述的隔振橡胶上设置相应的槽，所述的翼状结构插在相应的槽中。
本实用新型采用上述技术方案，通过拉杆骨架和安装座的特殊设计，改变了隔振橡胶的受力形式，实现了系统X向隔振和Z向模态频率控制的平衡；在不增加零件和成本的基础上提高了后悬置拉杆的整体隔振性能；通过隔振橡胶上开槽的设计，降低其X向的刚度，提升了隔振性能。
附图说明
附图所示内容及图中的标记简要说明如下：
图1为现有技术的汽车悬置拉杆的结构示意图；
图2为图1所示结构的爆炸图；
图3为图1所示结构的俯视示意图；
图4为图3中的A—A剖视图；
图5为本实用新型的汽车悬置拉杆的骨架结构示意图；
图6为本实用新型中的隔振橡胶结构示意图；
图7为本实用新型中的安装座结构示意图；
图8为图5所示结构的俯视示意图；
图9为图8中的A—A剖视图。
图中标记为：
1、螺栓，2、后悬置安装支架，3、螺栓，4、后悬置拉杆，5、螺栓，6、副车架，7、螺母，8、拉杆骨架，9、隔振橡胶，10、安装座。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
如图5至图9所示的本实用新型的结构，为一种汽车悬置拉杆结构，包括后悬置拉杆4，所述的后悬置拉杆4的两端分别连接动力总成和副车架6；所述的后悬置拉杆4与副车架6连接的一端为拉杆骨架8。
关于悬置隔振：在汽车中为限制动力总成产生过大位移，会设计后悬置拉杆。因为后悬置拉杆一端连接动力总成，另一端连接副车架，所以动力总成的振动会通过后悬置拉杆传递到副车架。为了降低振动的传递，后悬置拉杆两端会使用隔振设计，本实用新型主要涉及悬置拉杆副车架侧的隔振机构。
为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现提高后悬置拉杆的整体隔振性能的发明目的，本实用新型采取的技术方案为：
如图5至图9所示，本实用新型的汽车悬置拉杆结构设有安装座10，所述的汽车悬置拉杆结构通过安装座10安装在副车架6上；所述的安装座10设置在拉杆骨架8的内腔中；在所述的拉杆骨架8与安装座10之间设有两个对称分布的隔振橡胶9。
本实用新型通过拉杆骨架8和安装座10的特殊设计，改变了隔振橡胶9的受力形式，实现了系统X向隔振和Z向模态频率控制的平衡。在不增加零件和成本的基础上提高了后悬置拉杆的整体隔振性能。
所述的拉杆骨架8内侧面设置两个向内伸出的、对称分布的翼状结构，其翼状平面垂直于安装座10的安装孔，所述的隔振橡胶9上设置相应的槽，所述的翼状结构插在相应的槽中。
所述的安装座10的侧面设置两个向个伸出的、对称分布的翼状结构，其翼状平面垂直于安装座10的安装孔，所述的隔振橡胶9上设置相应的槽，所述的翼状结构插在相应的槽中。
隔振橡胶9在翼状结构处的端面处开槽，消除X向运动时翼状结构端面处隔振橡胶的剪切受力，降低X向刚度，确保悬置拉杆隔振性能。
拉杆骨架8、安装支座10相对现有结构，分别增加两个翼状结构，拉杆骨架8的翼状结构和安装座10的翼状结构形成配合，拉杆支架8与安装座10发生Z向相对运动时，部分隔振橡胶受力形式为拉/压；较现有技术中的橡胶受力形式剪切刚度提高，可以提升Z向模态频率，仿真因悬置拉杆模态引起低频噪声问题。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种汽车悬置拉杆结构，包括后悬置拉杆(4)，所述的后悬置拉杆(4)的两端分别连接动力总成和副车架(6)；所述的后悬置拉杆(4)与副车架(6)连接的一端为拉杆骨架(8)，其特征在于：所述的汽车悬置拉杆结构设有安装座(10)，所述的汽车悬置拉杆结构通过安装座(10)安装在副车架(6)上；所述的安装座(10)设置在拉杆骨架(8)的内腔中；在所述的拉杆骨架(8)与安装座(10)之间设有两个对称分布的隔振橡胶(9)。
2.按照权利要求1所述的汽车悬置拉杆结构，其特征在于：所述的拉杆骨架(8)内侧面设置两个向内伸出的、对称分布的翼状结构，其翼状平面垂直于安装座(10)的安装孔，所述的隔振橡胶(9)上设置相应的槽，所述的翼状结构插在相应的槽中。
3.按照权利要求1所述的汽车悬置拉杆结构，其特征在于：所述的安装座(10)的侧面设置两个向个伸出的、对称分布的翼状结构，其翼状平面垂直于安装座(10)的安装孔，所述的隔振橡胶(9)上设置相应的槽，所述的翼状结构插在相应的槽中。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113561756A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-10-29 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种动力总成悬置总成及汽车 |
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2019
- 2019-03-13 CN CN201920313207.2U patent/CN209616818U/zh active Active
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| CN113561756B (zh) * | 2021-08-31 | 2023-08-22 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种动力总成悬置总成及汽车 |
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