CN208643786U - 自动冲压系统的冲压单元 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自动冲压系统的冲压单元，包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，冲压模具上贯穿的设置有模腔，冲压机上的冲头位于模腔的正上方，料片收集组件位于模腔的下方，吹气组件将废料从模腔内吹出；冲压模具包括导料板和下模板，导料板设置在下模板上，导料板上设置有第一通孔，第一通孔的上端外沿设置有倒角，下模板上设置有第二通孔，第一通孔的尺寸大于第二通孔的尺寸，第一通孔位于第二通孔的正上方。通过设置导料板，便于将料片放置在冲压模具上，冲压机的冲头向下移动时，对模腔内的料片进行冲压，去除料片外围的废料，冲压完成后，吹气组件将废料从模腔中自动吹出，不需要人工进行清理，提高了生产效率。

Description

自动冲压系统的冲压单元

技术领域

本实用新型涉及金属加工技术领域，特别涉及一种用于金属料片加工的自动冲压系统的冲压单元。

背景技术

印制线路板（PCB）上有部分高功率的射频电子元件发热量较大，为有效解决散热问题，通常会以溶胶粘接的方式在PCB内埋入导热系数很高的铜质或铝质散热片帮助射频电子元件散热。由于PCB、散热片为不同材质，两者热膨胀系数不同，如果粘接强度达不到工艺要求，后期使用时因温度变化很容易在结合处产生裂纹，造成整块PCB板报废。试验证明，PCB与散热片之间的粘接强度与很多因素有关，其中跟散热片的侧表面质量关系最大，因此也就对埋入式的散热片侧表面质量提出了很高要求。

对于有大批量需求的料片一般会采用冲压方式加工，但是常规的铜或铝属于软质材料，塑性较强，冲裁后的料片因为边缘受到挤压，周边会形成较严重的圆弧状塌角边。另外由于料片较厚，冲压时会产生较大的冲裁力，因此料片侧壁会形成较大面积的断裂纹。这种表面质量无法满足粘接工艺要求。

为改善上述情况，通常的做法是将冲压工序分两步进行，首先对料片进行粗冲切坯，即对料片进行第一次冲压，粗冲时外围预留少量余量；再进行精冲，即对料片进行第二次冲压，增加精冲的好处是：1.精冲时会将坯料料片周边切掉一圈，可对圆弧状塌角边集中的部位进行有效切除。2.坯料料片边缘预留量很少，精冲时产生的冲裁力也相对较小，因此可以获得更高质量的侧表面，可以明显改善前期料片侧面断裂纹面积大、表面粗糙度差等问题。

现有的精冲工艺是：人工拿镊子夹住料片，再将料片水平放置于冲压模具的型腔内，后踩下冲床脚踏完成一个冲次，再用压缩空气清理模腔内的废料，如此反复循环。冲压过程中还需对掉落于冲模下方的成品料片进行不定期的收集。现有的方法不但存在料片不易放到位，废料清理不彻底易造成模具损坏等问题，而且生产时工人长时间从事重复性劳动，很容易产生倦怠感，存在较大的安全隐患。另外该方式只能沿用传统的一人一机的作业模式，生产效率难以得到有效提升。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种生产效率高的自动冲压系统的冲压单元。

为了实现上述目的，本实用新型提供的冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，冲压模具上贯穿的设置有模腔，冲压机上的冲头位于模腔的正上方，料片收集组件位于模腔的下方，吹气组件将废料从模腔内吹出；冲压模具包括导料板和下模板，导料板设置在下模板上，导料板上设置有第一通孔，第一通孔的上端外沿设置有倒角，下模板上设置有第二通孔，第一通孔的尺寸大于第二通孔的尺寸，第一通孔位于第二通孔的正上方。

由上述技术方案可见，通过设置导料板，便于将料片放置在冲压模具上，冲压机的冲头向下移动时，对模腔内的料片进行冲压，去除料片外围的废料，冲压完成后，吹气组件将废料从模腔中自动吹出，不需要人工进行清理，提高了生产效率。

进一步的方案是，导料板的底壁设置有自底壁向内凹陷的凹槽，凹槽自第一通孔处向外延伸，凹槽的宽度大于第一通孔的宽度，底壁上还设置有两个气道，气道自第一通孔处向外延伸，气道的延伸方向与凹槽的延伸方向相反，两个气道位于第一通孔的两侧，吹气组件的出气孔正对气道的入口。

可见，在第一通孔的两侧设置气道，吹气组件向气道内吹气时，废料的两个侧边受到吹气压力，从凹槽吹出，可有效的防止废料卡料。

进一步的方案是，冲压机的上端设置有第一接近开关，冲压机的曲轴上设置有第一金属片，第一接近开关位于第一金属片上移方向的旁侧。

可见，冲压机冲压后曲轴上移过程中，第一接近开关检测到第一金属片的信号，便可自动启动吹气组件进行吹气。

进一步的方案是，冲压模具的后侧设置有废料检测装置。

可见，当废料吹出后经过废料检测装置，废料检测装置检测到废料，才能进行下一步的操作，提高系统工作的安全性，防止废料未吹出造成冲压模具损坏。

进一步的方案是，料片收集组件包括输送带和料片收集盒，输送带位于模腔的正下方，料片收集盒位于输送带的末端下方。

可见，通过输送带可将冲压后的料片不断的输送至料片收集盒，不需要人工再来进行收集，提高效率。

进一步的方案是，冲压机包括电机、飞轮、曲轴、滑块组件和冲头组件，电机带动飞轮转动，飞轮带动曲轴上下移动，曲轴带动滑块组件上下移动，冲头组件设置在滑块组件的下方；冲头组件包括冲头、上垫板、卸料板、导柱和缓冲弹簧，冲头、导柱和缓冲弹簧设置在上垫板和卸料板之间，冲头的一端固定在上垫板的中部，冲头的另一端从卸料板的中部穿过，上垫板的角部固定安装有导柱，导柱的另一端冲卸料板的角部穿过，缓冲弹簧安装在上垫板和卸料板之间，上垫板与滑块组件连接。

可见，通过卸料板可以保护冲头，减小冲压过程中冲头的损伤，缓冲弹簧可以减缓冲头的冲压速度，防止冲头冲压速度过快。

进一步的方案是，冲压模具还包括下垫板、垫块和冲压台，下模板设置在下垫板上，下垫板通过两个垫块设置在冲压台上，下垫板上设置有多个导套孔，导套孔与导柱相对应。

可见，通过导套孔和导柱的设置，提高了冲头冲压位置的准确性，防止冲压过程发生偏差，提高冲压过程的准确性。

附图说明

图1是本实用新型的自动冲压系统实施例的结构图。

图2是本实用新型的自动冲压系统实施例的供料单元的结构图。

图3是本实用新型的自动冲压系统实施例的码料器的结构图。

图4是图3中A部分的结构放大图。

图5是本实用新型的自动冲压系统实施例的供料端的结构放大图。

图6是本实用新型的自动冲压系统实施例的冲压单元的结构图。

图7是本实用新型的自动冲压系统实施例的冲头组件的结构图。

图8是本实用新型的自动冲压系统实施例的冲压模具的结构图。

图9是本实用新型的自动冲压系统实施例的导料板的正面结构图。

图10是本实用新型的自动冲压系统实施例的导料板的背面结构图。

图11是本实用新型的自动冲压系统实施例的下模板与吹气组件的装配图。

图12是本实用新型的自动冲压系统实施例的移料单元的结构图。

图13是本实用新型的自动冲压系统实施例的局部结构图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1，图1是本实用新型的自动冲压系统实施例的结构图。在本实施例中，自动冲压系统包括供料单元1、冲压单元2、移料单元3和控制单元4，移料单元3将料片从供料单元1转移至冲压单元2处，冲压单元2对料片进行冲压，控制单元4向供料单元1、冲压单元2和移料单元3发送控制信号，从而控制供料单元1、冲压单元2和移料单元3的运行，控制单元4采用PLC控制器。

参见图2，图2是本实用新型的自动冲压系统实施例的供料单元的结构图。在本实施例中，供料单元1包括供料平台10、码料器11和推送组件，推送组件位于码料器11的外侧。供料平台10具有水平表面，码料器11和推送组件均设置在水平表面上，在水平表面的前端角部位置设置有供料端101。

推送组件包括第一推送组件和第二推送组件，第一推送组件包括第一驱动组件12和第一送料板13，第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动，在本实施例中，第一送料方向a为图2所示的X轴负方向，第一驱动组件12为气缸组件，在其他实施方式中，第一驱动组件12也可以是液压油缸或伺服电机，第一送料板13安装在第一驱动组件12的驱动端。

第二推送组件包括第二驱动组件14和第二送料板15，第二驱动组件14驱动第二送料板15朝第二送料方向b移动，在本实施例中，第二送料方向b为Y轴负方向，第二驱动组件14为气缸组件，在其他实施方式中，第一驱动组件12也可以是液压油缸或伺服电机，第二送料板15安装在第二驱动组件14的驱动端。第一送料方向a与第二送料方向b垂直，第一送料方向a和第二送料方向b均沿水平方向送料，第二送料方向b位于第一送料方向a的前方。

参见图3和图4，图3是本实用新型的自动冲压系统实施例的码料器的结构图，图4是图3中A部分的结构放大图。在本实施例中，码料器11包括第一挡板111、第二挡板112和第三挡板113，第一挡板1111为长方体形的板体，两块第一挡板111平行设置在供料平台10（参见图2）的水平表面上，第一挡板111沿竖直方向延伸，第一挡板111与供料平台10的水平表面垂直。两块第一挡板111之间形成前后贯穿的通道，两块第一挡板111之间距离大于料片100的宽度。

第二挡板112安装在第一挡板111的前侧壁上，第二挡板112沿竖直方向延伸，在本实施例中，每块第一挡板111上均安装有一块第二挡板112，两块第二挡板112之间的距离小于料片100的宽度，由此可见，两块第二挡板112缩小了两块第一挡板111之间的通道的前端开口。第二挡板112的底壁与第一挡板111的底壁不在同一水平面上，第二挡板112的底壁位于第一挡板111的底壁的上方，由于第一挡板111安装在供料平台10的水平表面上，因此第二挡板112与水平表面之间具有第一间隙1120，第一间隙1120的高度大于一块料片100的厚度，第一间隙1120的高度小于两块料片100的厚度，这样第一间隙1120只允许一块料片100通过，每一次第一送料板13只能推出一块料片100。

第一挡板111的侧壁上贯穿的设置有沿横向延伸的腰圆槽1110，螺栓1111穿过腰圆槽1110后将第三挡板113安装在第一挡板111的内侧壁上，这样通过调节螺栓1111在腰圆槽1110的位置可以适应于不同宽度的料片，码料器11的通用性好。第三挡板113沿竖直方向延伸，在本实施例中，每块第一挡板111上均安装有一块第三挡板113，两块第三挡板113之间的距离小于料片100的宽度，由此可见，两块第三挡板113缩小了两块第一挡板111之间的通道的后端开口。第三挡板113与供料平台10的水平表面之间设置有第二间隙（图中不可见），第二间隙的高度大于一块料片100的厚度，第二间隙的高度小于两块料片100的厚度。

第一挡板111、第二挡板112和第三挡板113之间形成码料器11的容纳槽110，容纳槽110沿竖直方向延伸，第一间隙1120和第二间隙形成水平通槽，水平通槽与容纳槽110连通，水平通槽的高度大于一块料片100的厚度，水平通槽的高度小于两块料片100的厚度。

同时参见图2，将料片100正面朝上堆叠放置在容纳槽110内，第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动时，第一送料板13从码料器11的底部依次穿过第二间隙、容纳槽110和第一间隙1120，将容纳槽110最下一层的料片100从第一间隙1120推送至供料平台10上，并推送至第二送料组件的前方。在供料过程中，可通过两块第二挡板112之间的开口随时观察料片100的数量，在料片100数量不足时及时补充。

参见图5，图5是本实用新型的自动冲压系统实施例的供料端的结构放大图。同时参见图2，在供料平台10的供料端101，第一送料板13推动料片100沿第一送料方向a向前移动，在第一送料方向a的前端设置有侧限位板102，侧限位板102沿第二送料方向b延伸，在本实施例中，侧限位板102设置在供料平台10的前端外沿。在第一送料方向a的末端，供料平台10上设置有第一感应器103，第一感应器103可以使用光电传感器或接近开关，当料片100沿第一送料方向a移动至第一感应器103的上端时，第一感应器103能检测到料片100的存在，从而向控制单元4发送信号，控制单元4接收到信号后，向第二驱动组件14发送控制信号，第二驱动组件14启动，第二驱动组件14开始驱动第二送料板15向前移动，从而推动料片100沿第二送料方向b移动，此时侧限位板102起到引导作用，料片100沿着侧限位板102移动，防止料片100向前移动过程中发生偏移。

第二送料方向b的前端设置有前限位板104和导料板105，前限位板104与侧限位板102邻接，导料板105与前限位板104邻接。导料板105上设置有两个弹性部件106，弹性部件106的一端设置有引导块107，弹性部件106可以使用弹簧或阻尼器。引导块107的延伸方向与第二送料方向b平行，侧限位板102、前限位板104和引导块107之间形成U形的上料位108，引导块107上朝向上料位108的一侧设置有倾斜的引导面1070。在上料位108处，第二送料方向b的末端，供料平台10上设置有第二感应器109，第二感应器109可以使用光电传感器或接近开关，料片100沿第二送料方向b移动至第二感应器109的上端时，第二感应器109能检测到料片100的存在，从而向控制单元4发送信号，控制单元4接收到信号后，向移料单元3发送控制信号，启动移料单元3，移料单元3将上料位108上的料片100转移至冲压单元2处。由于在上料位108处设置有引导块107，引导块107上的引导面1070有利于料片100进入上料位108，弹性部件106对引导块107施加一定的弹力，使得料片100被引导块107和侧限位板102轻轻夹住，在冲压过程中，防止冲压震动造成料片100发生偏移。导料板105上设置有腰圆槽1050，螺栓穿过腰圆槽1050后将导料板105固定在供料平台10上，可根据不同料片宽度和夹紧力的需求调节导料板105与侧限位板102之间的距离。

参见图6，图6是本实用新型的自动冲压系统实施例的冲压单元的结构图。在本实施例中，冲压单元2包括冲压机20和冲压模具21，冲压模具21设置在冲压台22上，冲压机20位于冲压模具21的上方。冲压机20采用市面上常见的冲床，冲压机20主要包括飞轮201、曲轴202、滑块组件203和冲头组件204，电机带动飞轮201转动，飞轮201带动曲轴202上下移动，曲轴202带动与其连接的滑块组件203上下移动，冲头组件204设置在滑块组件203的下方，滑块组件203带动冲头组件204移动，冲压模具21位于冲头组件204的正下方。曲轴202上安装有第一金属片202A，冲压机20的上端设置有第一接近开关202B，第一接近开关202B位于第一金属片202A上移方向的旁侧，当第一金属片202A正对第一接近开关202B时，第一接近开关202B检测到信号，并向控制单元4发送信号。

参见图7，图7是本实用新型的自动冲压系统实施例的冲头组件的结构图。在本实施例中，冲头组件204包括冲头205、上垫板206、卸料板207、导柱208和缓冲弹簧209，冲头205、导柱208和缓冲弹簧209设置在上垫板206和卸料板207之间。冲头205的一端固定在上垫板206的中部，冲头205的另一端从卸料板207的中部穿过，上垫板206的每个角部均固定安装有一个导柱208，导柱208的另一端从卸料板207的角部穿过，缓冲弹簧209安装在上垫板206和卸料板207之间。上垫板206与冲压机滑块组件203连接。

参见图8，图8是本实用新型的自动冲压系统实施例的冲压模具的结构图。在本实施例中，冲压模具21上贯穿的设置有模腔210，冲头205位于模腔210的正上方，冲头205下移过程中可插入模腔210中，从而将放置在模腔210上的料片进行冲压。冲压模具21包括导料板211和下模板212，导料板211设置在下模板212上。冲压模具21的前侧还设置有吹气组件23，冲压模具21的后侧设置有废料检测装置24，废料检测装置24可以使用接近开关，吹气组件23将料片冲切后的废料从冲压模具21内吹出后，从废料检测装置24的上方经过，废料检测装置24检测到信号，向控制单元4发送信号；在其他的实施方式中，废料检测装置24也可以设置成上下两个感应器，吹气组件23将料片冲切后的废料从冲压模具21内吹出后从两个感应器中间穿过，从而检测到废料吹出的信号。下模板212设置在下垫板25上，下垫板25通过两个等高垫块26设置在冲压台22上，下垫板25上设置有多个导套孔250，导套孔250与导柱208（参见图7）相对应，冲头组件204向下移动时，导柱208插入导套孔250内，起到导向限位作用，防止冲压发生偏移。冲压台22上还设置有料片收集组件，料片收集组件包括输送带27和料片收集盒28，输送带27从两个等高垫块26之间通过，下垫板25上贯穿的设置有通孔，通孔与模腔210连通，输送带27位于模腔210和通孔的正下方，冲切后的料片从通孔内落在输送带27上，通过输送带27输送至设置在输送带末端的料片收集盒28内，料片收集盒为活动式，料片收集盒设置成易于拆下，以便于料满时可与备用料片收集盒之间进行周转。

参见图9和图10，图9是本实用新型的自动冲压系统实施例的导料板的正面结构图，图10是本实用新型的自动冲压系统实施例的导料板的背面结构图。导料板211由不锈钢板制成，导料板211的中部设置有第一通孔2110，第一通孔2110的形状与料片100的形状相对应，在本实施例中，料片100为方形料片，因此第一通孔2110的形状也是方形。在其他的实施方式中，料片100还可以是圆形、椭圆形等，第一通孔2110的形状根据料片100的形状对应发生变化。第一通孔2110的上端外沿设置有倒角2111，设置倒角2111便于将料片100放入第一通孔2110内。在第一通孔2110的四个角部位置设置有四个避位孔2112，设置避位孔2112可以防止料片100下压时卡住。

导料板211的底壁设置有自底壁向内凹陷的凹槽2113，凹槽2113自第一通孔2110处向外延伸，凹槽2113的宽度大于第一通孔2110的宽度，底壁上还设置有两个气道2114，气道2114自第一通孔处2110向外延伸，气道2114的延伸方向与凹槽2113的延伸方向相反，两个气道2114位于第一通孔2110外侧。在其他的实施方式中，导料板211的底壁上还可以设置3条或3条以上的气道，气道2110的截面形状可以是方形、圆形、椭圆形等等。

参见图11，图11是本实用新型的自动冲压系统实施例的下模板与吹气组件的装配图。在本实施例中，下模板212上设置有第二通孔2120，第一通孔2110的尺寸大于第二通孔2120的尺寸，第一通孔2110位于第二通孔2120的正上方（同时参见图8和图9）。吹气组件23设置在下模板212的前端，在本实施例中，下模板212和吹气组件23均由碳钢制成，在下模板212和吹气组件23之间设置有磁性很强的磁铁，磁铁将吹气组件23吸附在下模板212上。吹气组件23上设置有气嘴230，气嘴230与气管连接，通过气嘴230向吹气组件23内吹气，吹气组件23朝向下模板212的一侧设置有两个出气孔231，吹气组件23内的高压气体通过出气孔231排出，两个出气孔231正对导料板211的气道2114（参见图10）的入口。料片冲切后的废料（料片外围的废料圈）落在下模板212的第二通孔2120外围，吹气组件23向气道2114内吹气后，将废料从凹槽2113（参见图10）吹出。

参见图12，图12是本实用新型的自动冲压系统实施例的移料单元的结构图。移料单元3包括第三驱动组件30、滑轨31、滑块32、气缸33、第一板体34、第二板体35和吸盘36，第三驱动组件30驱动滑块32沿滑轨31往复移动。气缸33安装在滑块32上，并随滑块32一起移动。第一板体34安装在气缸33上，气缸33驱动第一板体34在竖直方向上下移动。第一板体34上设置有多个腰圆槽340，螺栓341通过腰圆槽340后将第二板体35安装在第一板体34上，第一板体34和第二板体35的长度方向垂直。吸盘36设置在第二板体35的自由端，吸盘36与抽气管（图中不可见）连接，通过抽气管将吸盘36抽真空，从而吸住料片并进行转移。在本实施例中，第三驱动组件30采用伺服电机。

参见图13，图13是本实用新型的自动冲压系统实施例的局部结构图，下面将详细说明本实用新型的自动冲压系统的工作原理，即本实用新型的料片加工方法。

上料，参见图2、图5和图13，第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动，第一送料板13将码料器11内最下一层的一个料片100推出，并推送至侧限位板102一侧，第一感应器103检测到料片100时，启动第二驱动组件14，第二驱动组件14驱动第二送料板15朝第二送料方向b移动，第二送料板15将料片100向前推送至上料位108处，第二感应器109能检测到料片100时，第二驱动组件14驱动第二送料板15回退，同时启动移料单元3进行移料步骤。

移料，参见图5、图12和图13，当上料位108处的第二感应器109检测到料片100存在时，控制单元4向第三驱动组件30发送驱动信号，启动第三驱动组件30，将吸盘36移动至上料位108处的料片100的正上方，气缸33驱动第一板体34下降，带动第二板体35上的吸盘36下降将料片100吸住，然后气缸33驱动第一板体34上升，将吸盘36抬高约20mm；接着第三驱动组件30驱动滑块32回退，吸盘36将料片100转移至冲压模具21上；气缸33驱动第一板体34下降，将吸盘36吸附的料片100放在导料板211的第一通孔2110上，气缸33驱动第一板体34上升；第三驱动组件30驱动滑块32向供料端101移动，滑块32上设置有第三接近开关37，滑块32向供料端101移动方向的旁侧设置有第二金属片38，第二金属片38安装在冲压台22，当第三接近开关37与第二金属片38正对时，第三接近开关37向控制单元4发送信号，控制单元4向冲压机20发送冲压信号。

冲压，同时参见图6、图7和图13，冲压机20接收到冲压信号后，冲头组件204向下移动，卸料板207与导料板211接触后，冲头205对料片100进行冲压，料片100沿第一通孔2110向下移动，当料片100与下模板212的第二通孔2120接触后，将料片100外周多余的废料圈冲切掉，冲切后的料片100从第二通孔2120落入传送带27上，传送带27将冲切后的料片100传送至料片收集盒28内；冲切完成后，冲头组件204向上移动，设置在曲轴202上的第一金属片202A向上移动，当第一金属片202A正对第一接近开关202B时，第一接近开关202B检测到信号，并向控制单元4发送信号，控制单元4向吹气组件23发送吹气信号，吹气组件23将废料圈从冲压模具24内吹出，废料圈被第二接近开关内24检测到，一次有效的冲切完成，然后再进行上述上料、移料和冲压步骤，循环往复，直至所有的料片100均完成冲切。

在自动运行期间，如有料片不足、料片卡料或未放到位、控制系统未检测到废料圈吹出等情况时，自动冲压系统都会暂停工作，并作出相应的提示，此时工作人员可根据提示迅速找到问题所在，待排除故障后恢复工作。

当然，上述实施例仅是本实用新型较佳的实施方案，实际应用时还可以有更多的变化，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.自动冲压系统的冲压单元，其特征在于：

包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，所述冲压模具上贯穿的设置有模腔，所述冲压机上的冲头位于所述模腔的正上方，所述料片收集组件位于所述模腔的下方，所述吹气组件将废料从所述模腔内吹出；

所述冲压模具包括导料板和下模板，所述导料板设置在所述下模板上，所述导料板上设置有第一通孔，所述第一通孔的上端外沿设置有倒角，所述下模板上设置有第二通孔，所述第一通孔的尺寸大于所述第二通孔的尺寸，所述第一通孔位于所述第二通孔的正上方。

2.根据权利要求1所述的冲压单元，其特征在于：

所述导料板的底壁设置有自所述底壁向内凹陷的凹槽，所述凹槽自所述第一通孔处向外延伸，所述凹槽的宽度大于所述第一通孔的宽度，所述底壁上还设置有两个气道，所述气道自所述第一通孔处向外延伸，所述气道的延伸方向与所述凹槽的延伸方向相反，两个所述气道位于所述第一通孔的两侧，所述吹气组件的出气孔正对所述气道的入口。

3.根据权利要求2所述的冲压单元，其特征在于：

所述冲压机的上端设置有第一接近开关，所述冲压机的曲轴上设置有第一金属片，所述第一接近开关位于所述第一金属片上移方向的旁侧。

4.根据权利要求3所述的冲压单元，其特征在于：

所述冲压模具的后侧设置有废料检测装置。

5.根据权利要求4所述的冲压单元，其特征在于：

所述料片收集组件包括输送带和料片收集盒，所述输送带位于所述模腔的正下方，所述料片收集盒位于所述输送带的末端下方。

6.根据权利要求1至5任一项所述的冲压单元，其特征在于：

所述冲压机包括电机、飞轮、曲轴、滑块组件和冲头组件，所述电机带动所述飞轮转动，所述飞轮带动所述曲轴上下移动，所述曲轴带动所述滑块组件上下移动，所述冲头组件设置在所述滑块组件的下方；

所述冲头组件包括冲头、上垫板、卸料板、导柱和缓冲弹簧，所述冲头、所述导柱和所述缓冲弹簧设置在所述上垫板和所述卸料板之间，所述冲头的一端固定在所述上垫板的中部，所述冲头的另一端从所述卸料板的中部穿过，所述上垫板的角部固定安装有所述导柱，所述导柱的另一端冲所述卸料板的角部穿过，所述缓冲弹簧安装在所述上垫板和所述卸料板之间，所述上垫板与所述滑块组件连接。

7.根据权利要求6所述的冲压单元，其特征在于：

所述冲压模具还包括下垫板、垫块和冲压台，所述下模板设置在所述下垫板上，所述下垫板通过两个所述垫块设置在所述冲压台上，所述下垫板上设置有多个导套孔，所述导套孔与所述导柱相对应。