CN110586736A - 半自动冲压系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种半自动冲压系统，包括供料单元、冲压单元和控制单元，控制单元分别与供料单元和冲压单元连接，供料单元包括下料组件、推料组件和上料平台，下料组件设置在上料平台的一侧，推料组件设置在上料平台上；下料组件通过振动的方式向推料组件方向下料，推料组件用于向冲压单元方向推料；冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，冲压模具上贯穿地设置有模腔，冲压机上的冲头设置在模腔的正上方，料片收集组件设置在模腔的下方，吹气组件设置在冲压模具上。本发明能明显提高冲压生产效率和上料的稳定性。

Description

半自动冲压系统

技术领域

本发明涉及冲压加工技术领域，具体是涉及一种用于金属料片加 工的半自动冲压系统。

背景技术

印制线路板(PCB)上有部分高功率的射频电子元件发热量较大， 为有效解决散热问题，通常会以溶胶粘接的方式在PCB内埋入导热系数 很高的铜质或铝质散热片帮助射频电子元件散热。

对于有大批量需求的散热片一般会采用冲压方式加工，但是常规 的铜或铝属于软质材料，塑性较强，冲裁后的料片因为边缘受到挤压， 周边会形成较严重的圆弧状塌角边。另外由于散热片较厚，冲压时会 产生较大的冲裁力，因此散热片侧壁会形成较大面积的断裂纹。这种 表面质量无法满足粘接工艺要求。

为改善上述情况，通常的做法是将冲压工序分粗冲和精冲两步进 行，现有的精冲工艺是：人工目视分辨正反面后拿镊子夹住料片，再 将料片水平放置于冲压模具的型腔内，后踩下冲床脚踏完成一个冲次， 再用压缩空气清理模腔内的废料，如此反复循环。冲压过程中还需对 掉落与冲模下方的成品料片进行不定期的收集。现有的方法不仅存在 料片不易放到位，废料清理不彻底易造成模具损坏等问题，而且生产 时工人双手均在冲压机活动滑块范围内作业，长时间从事重复性劳动 很容易产生倦怠感，存在较大的安全隐患，生产效率难以得到有效提 升。

申请人的在先申请(公开号：CN109092968A，名称为：自动冲压 系统)通过控制单元控制供料单元、冲压单元和移料单元的运动，实 现自动化操作，减少人工操作的失误及提高加工效率。但是该在先申 请的零部件较多、结构较复杂，不利于检修保养，而且移料单元采用 吸盘吸取料片进行移料，对于体积较小的料片来说，由于吸附面积有 限，采用吸盘吸取料片牢固性不高，很容易在移料过程中发生移位、 脱料等现象，因此该方式并不适用于体积较小的产品。

发明内容

本发明的目的是提供一种能显著提高冲压上料稳定性和生产效率 的半自动冲压系统。

为了实现上述目的，本发明提供的半自动冲压系统，包括供料单 元、冲压单元和控制单元，控制单元分别与供料单元和冲压单元连接， 供料单元包括下料组件、推料组件和上料平台，下料组件设置在上料 平台的一侧，推料组件设置在上料平台上；下料组件通过振动的方式 向推料组件方向下料，推料组件用于向冲压单元方向推料；冲压单元 包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，冲压模具上贯穿 地设置有模腔，冲压机上的冲头设置在模腔的正上方，料片收集组件 设置在模腔的下方，吹气组件设置在冲压模具上。

由上述方案可见，在供料单元内预先放置批量的待加工的料片， 人工通过目视进行分面后，按固定的排列方式分批推入供料单元内， 供料单元通过振动的方式将料片传送至推料组件处，推料组件将料片 推送至冲压模具的模腔内，能保证每一料片均能平稳地传送，防止料 片脱离供料单元导致卡料；然后冲压机对料片进行切边，切边后通过 吹气组件将模腔内的废料吹出，防止废料损坏冲压模具；通过控制单 元控制供料单元有序地作业，实现连续的自动化操作，显著提高料片 的冲压加工效率。

进一步的方案是，下料组件包括下料座和直线送料器，下料座设 置在直线送料器上，直线送料器驱使下料座发生振动，下料座上倾斜 向下设置有第一导料槽。

由上述方案可见，通过直线送料器和倾斜向下设置的第一导料槽， 使得第一导料槽内的料片在直线送料器的振动作用和多个料片本身自 重作用下向第二导料槽移动，保证料片的顺利走料，避免因为产品表 面毛刺、油污等产生走料不连贯等问题。

进一步的方案是，上料平台上设置有第二导料槽和第三导料槽， 第一导料槽的出料端与第二导料槽的进料端连通，第二导料槽的出料 端与第三导料槽的进料端连通，第三导料槽的出料端与模腔连通，第 二导料槽的走料方向垂直于第三导料槽的走料方向。

由上述方案可见，通过在第一导料槽和第二导料槽之间水平设置 第二导料槽，使得料片从倾斜下移转变为水平移动，方便推料组件平 稳地将料片推入第三导料槽内，避免发生料片脱落现象。

进一步的方案是，推料组件设置在第二导料槽和第三导料槽的连 接处，推料组件沿第三导料槽的走料方向进行推料。

由上述方案可见，通过推料组件控制料片在第三导料槽内的运动 状态，方便料片以一动一停的方式进入冲压模具的模腔内。

进一步的方案是，供料单元还包括料片整理平台，料片整理平台 设置在第一导料槽的进料端一侧，料片整理平台上设置有第四导料槽， 第四导料槽的出料端与第一导料槽的进料端连通。

由上述方案可见，通过设置料片整理平台和第四导料槽，批量的 料片可预先放置在料片整理平台上，由工人通过目视进行分面后，按 固定的排列方式分批推入第四导料槽内并向第一导料槽进料端方向移 动，方便工人操作。

进一步的方案是，冲压机上设置有第一触发组件和第二触发组件， 第一触发组件和第二触发组件分别与控制单元连接，第一触发组件用 于触发推料组件执行推料动作，第二触发组件用于触发吹气组件执行 吹废料动作。

由上述方案可见，通过设置第一触发组件和第二触发组件，有利 于推料组件和吹气组件实现自动化操作，提高生产效率。

进一步的方案是，第一触发组件包括第一摆动件、第一检测座和 第一凸轮，第一凸轮与冲压机的曲轴同步旋转，第一摆动件的第一端 铰接在第一检测座上，第一摆动件的第二端与第一凸轮的周面滑动连 接，第一检测座上设置有第一检测头，第一摆动件的中部用于与第一 检测头抵接，第一检测头与控制单元连接。

由上述方案可见，第一凸轮在转动时间歇性地推动第一摆动件的 第二端向上移动，使得第一摆动件与第一检测头接触，触发第一检测 头向控制单元发送触发推料信号，控制单元控制推料组件执行推料动 作。

进一步的方案是，第二触发组件包括第二摆动件、第二检测座和 第二凸轮，第二凸轮与第一凸轮同轴设置，第一凸轮的凸起部与第二 凸轮的凸起部在周向上错位设置，第二摆动件的第一端铰接在第二检 测座上，第二摆动件的第二端与第二凸轮的周面滑动连接，第二检测 座上设置有第二检测头，第二摆动件的中部用于与第一检测头抵接， 第二检测头与控制单元连接。

由上述方案可见，第一凸轮和第二凸轮同步转动，当第一凸轮转 过预设角度后，第二凸轮的凸起部推动第二摆动件的第二端向上移动， 使得第二摆动件与第二检测头接触，触发第二检测头向控制单元发送 触发吹废料信号，控制单元控制吹气组件执行吹废料动作。

进一步的方案是，冲压模具包括导料板和下模板，导料板设置在 下模板上，导料板上设置有第一通孔，下模板上设置有第二通孔，第 一通孔和第二通孔形成模腔，第一通孔的尺寸大于第二通孔的尺寸， 第一通孔位于第二通孔的正上方，第二通孔与料片收集组件连通；导 料板上设置有第五导料槽，第五导料槽的进料端与第三导料槽的出口 端连通，第五导料槽的出料端与第一通孔连通。由上述方案可见，通 过在导料板的底部设置第五导料槽，有利于料片顺利地进入模腔内并 刚好置于第一通孔内，方便冲压单元执行冲压动作。

进一步的方案是，导料板的底壁设置有废料出料槽，废料出料槽 的两端分别设置在第一通孔的两侧,且废料出料槽的两端均与第一通 孔连通，废料出料槽的第一端自第一通孔处向外延伸，废料出料槽的 第二端设置有气孔，气孔与吹气组件的出气孔连通。

由上述方案可见，通过设置吹气组件能将冲压后的废料从废料出 料槽中吹出，有效防止废料卡料，避免影响下一次的冲压作业。

附图说明

图1是本发明实施例的结构图。

图2是本发明供料单元实施例的结构图。

图3是本发明供料单元实施例下料组件的结构图。

图4是图3中A处的放大图。

图5是本发明供料单元实施例第一导料槽的结构图。

图6是本发明供料单元实施例上料平台的结构图。

图7是图6中B处的放大图。

图8是本发明供料单元实施例第三导料槽的结构图。

图9是本发明供料单元实施例料片整理平台的结构图。

图10是本发明冲压单元实施例的结构图。

图11是图10中C处的放大图。

图12是本发明冲压单元实施例冲头组件的结构图。

图13是本发明冲压单元实施例冲压模具的结构分解图。

图14是本发明冲压单元实施例导料板的正面结构图。

图15是本发明冲压单元实施例导料板的背面结构图。

图16是本发明冲压单元实施例导料板的剖视图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1，图1是本发明实施例的结构图。半自动冲压系统包括 供料单元1、冲压单元2和控制单元，供料单元1向冲压单元2供应 料片，冲压单元2对料片进行冲压，控制单元控制供料单元1执行供 料动作和控制冲压单元2执行冲压动作，控制单元优选为PLC控制器。

参见图2，图2是本发明供料单元实施例的结构图。供料单元1 包括供料底座11、料片整理平台12、下料组件13和上料平台14，料 片整理平台12、下料组件13和上料平台14均设置在供料底座11上， 料片整理平台12的所在高度高于上料平台14的所在高度，下料组件13倾斜设置在料片整理平台12和上料平台14之间。下料组件13上 设置有第一导料槽16，上料平台14上设置有第二导料槽17、第三导 料槽18和推料组件15，料片整理平台12上设置有第四导料槽19，第 二导料槽17的走料方向垂直于第三导料槽18的走料方向。为了方便 说明，暂设第三导料槽18的走料方向为X方向，第二导料槽17的走 料方向为Y方向。第四导料槽19的出料端与第一导料槽16的进料端 161连通，第一导料槽16的出料端与第二导料槽17的进料端连通， 第二导料槽17的出料端与第三导料槽18的进料端连通，第三导料槽 18的出料端与下一工序的冲压单元2连接。推料组件15设置在第二 导料槽17和第三导料槽18的连接处，用于将第二导料槽17内的料片 推进第三导料槽18内。

参见图3至图5，图3是本发明供料单元实施例下料组件的结构 图，图4是图3中A处的放大图，图5是本发明供料单元实施例第一 导料槽的结构图。下料组件13包括下料座131和直线送料器133，下 料座131设置在直线送料器133上，直线送料器133是电磁振动送料装置，通过振动下料座131使得下料座131上的工件能自动有序定向 地输送，直线送料器133的振动频率和振动强度均可调，以适应不同 规格料片送料需求。第一导料槽16倾斜向下地设置在下料座131的中 部上，当直线送料器133启动时，第一导料槽16及放置在第一导料槽 16内的多个料片均以微小振幅地来回振动，多个料片在振动作用和其 自身重力的双重作用下沿第一导料槽16的走料方向移动。

下料座131包括倾斜设置的承接板1311，第一倾斜板134通过第 一连接件1342可调节地设置在承接板1311上，第一倾斜板134的长 度方向沿承接板1311的倾斜方向延伸。第一连接件1342设置为多个， 多个第一连接件1342沿第一倾斜板134的长度方向设置。第一倾斜板 134长度方向上设置有多个第一腰型孔1341，第一腰型孔1341的长度 方向垂直于第一倾斜板134的长度方向，各个第一腰型孔1341分别与 第一连接件1342一一对应连接。通过调整第一腰型孔1341相对第一 连接件1342的位置，可调整第一倾斜板134在承接板1311宽度方向 上的位置，即在X方向上的位置。

第二倾斜板135与第一倾斜板134平行设置，第二倾斜板135通 过第二连接件1352可调节地设置在承接板1311上。第二连接件1352 设置为多个，多个第二连接件1352沿第二倾斜板135的长度方向设置。 第二倾斜板135长度方向上设置有多个第二腰型孔1351，第二腰型孔 1351的长度方向垂直于第一倾斜板134的长度方向，各个第二腰型孔1351分别与第一连接件1342一一对应连接。通过调整第二腰型孔1351 相对第一连接件1342的位置，可调整第一倾斜板134在承接板1311 宽度方向上的位置，即在X方向上的位置。

第一倾斜板134长度方向的一侧设置有第一卡槽1343，第一卡槽 1343沿第一倾斜板134的长度方向延伸并与第一倾斜板134等长，第 一卡槽1343的横截面设置为“┏”型。第二倾斜板135的一侧设置有 第二卡槽1353，第二卡槽1353沿第二倾斜板135的长度方向延伸并 与第二倾斜板135等长，第二卡槽1353的横截面设置为“┓”型，第 一卡槽1343和第二卡槽1353相对设置并形成第一导料槽16，第一导 料槽16具有两个宽度，第一宽度L1略大于料片在X方向上的宽度， 第二宽度L2小于料片在X方向上的宽度，避免料片在传送过程中脱离 第一导料槽16。料片可横向或纵向地设置在第一导料槽16内，在本 实施例中优选横向地放置在第一导料槽16内，即料片的长度方向与X 方向平行。由于第一倾斜板134和第二倾斜板135在承接板1311宽度 方向上的位置可调，因此第一卡槽1343和第二卡槽1353之间的第一 预设距离也可调，即第一导料槽16的第一宽度L1和第二宽度L2可调， 以适应不同长度的料片。

第一导料槽16的进料端161设置有喇叭状结构。具体地，第一卡 槽1343的两侧槽壁均由内向外扩张，第二卡槽1353的两侧槽壁均由 内向外扩张，使得第一导料槽16的进料端161在宽度方向和高度方向 上均由内向外扩张，方便料片进料。

参见图6至图8，图6是本发明供料单元实施例上料平台的结构 图，图7是图6中B处的放大图，图8是本发明供料单元实施例第三 导料槽的结构图。上料平台14上设置有第一挡板141和第二挡板142， 第一挡板141的长度大于第二挡板142的长度，第一挡板141的第一 端与第二挡板142的第一端平齐，第一挡板141的第二端端部超出第 二挡板142的第二端端部。第一挡板141通过第三连接件1412可调节 地设置在上料平台14上，第一挡板141沿X方向延伸。第三连接件 1412设置为多个，多个第三连接件1412沿第一挡板141的长度方向设置。第一挡板141长度方向上设置有多个第三腰型孔1411，第三腰 型孔1411的长度方向垂直于第一挡板141的长度方向，各个第三腰型 孔1411分别与第三连接件1412一一对应连接。通过调整第三腰型孔 1411相对第三连接件1412的位置，可调整第一挡板141在X方向的位置。

第一挡板141和第二挡板142平行设置，第二挡板142通过第四 连接件1422可调节地设置在上料平台14上。第四连接件1422设置为 多个，多个第四连接件1422沿第二挡板142的长度方向设置。第二挡 板142长度方向上设置有多个第四腰型孔1421，第四腰型孔1421的 长度方向垂直于第二挡板142的长度方向，各个第四腰型孔1421分别 与第四连接件1422一一对应连接。通过调整第四腰型孔1421相对第 四连接件1422的位置，可调整第二挡板142在X方向的位置。

第一挡板141的一侧设置有第一放置槽1413，第一放置槽1413 沿第一挡板141的长度方向延伸并与第一挡板141等长，第一放置槽 1413的横截面设置为“┏”型。第二挡板142的一侧设置有第二放置 槽1423，第二放置槽1423沿第二挡板142的长度方向延伸并与第二 挡板142等长,第二放置槽1423的横截面设置为“┓”型。第一挡板 141和第二挡板142平行设置且相距第二预设距离，第一放置槽1413 和第二放置槽1423之间形成第三导料槽18，第三导料槽18具有两个 宽度，第一宽度L3略大于料片在Y方向上的宽度，第二宽度L4小于 料片在Y方向上的宽度，避免料片在传送过程中脱离第三导料槽18。 料片可横向或纵向地设置在第三导料槽18内，在本实施例中优选纵向 地放置在第三导料槽18内，即料片的长度方向与X方向平行。由于第 一挡板141和第二挡板142在X方向上的位置可调，因此第一放置槽 1413和第二放置槽1423之间的第二预设距离也可调，即第三导料槽 18的第一宽度L3和第二宽度L4可调，以适应不同宽度的料片。

上料平台14上平行设置有第三挡板143和第四挡板144，第三挡 板143和第四挡板144均沿Y方向延伸，第三挡板143的长度大于第 四挡板144的长度，第三挡板143的第一端1431与第四挡板144的第 一端1411平齐，第三挡板143的第二端1432端部超出第四挡板144的第二端1442端部，第二挡板142的第二端的侧面与第四挡板144的 第二端1442端面邻接，第三挡板143的第二端1432端面与第一挡板 141之间间隔一个第三导料槽18的槽宽，第一挡板141的第二端端面 与第三挡板143的侧面平齐。第三挡板143和第四挡板144分别通过第五连接件1434设置在上料平台14上，第三挡板143和第四挡板144 上分别设置有第五腰型孔1433，第五腰型孔1433的长度方向与X方 向平行。通过调整第五腰型孔1433相对第五连接件1434的位置，可 对应调整第三挡板143和第四挡板144在X方向上的位置。第三挡板143和第四挡板144之间形成第二导料槽17，第二导料槽17沿X方向 延伸，第二导料槽17延伸的长度不宜过长，避免由于第二导料槽17 内的多个料片共同形成的摩擦力过大，影响下料组件13的正常下料。 由于第二导料槽17长度不长，第二导料槽17可设置只有一个宽度，第二导料槽17的宽度略大于料片在X方向上的宽度。料片可横向或纵 向地设置在第二导料槽17内，在本实施例中优选横向地放置在第二导 料槽17内，即料片的长度方向与X方向平行。由于第三挡板143和第 四挡板144在X方向上的位置可调，因此第三挡板143和第四挡板144 之间的第三预设距离，即第二导料槽17的宽度L5可调，以适应不同 长度的料片。

推料组件15包括推料安装座151、推料驱动组件152和推料杆153， 推料安装座151通过第六连接件154可调节地设置在上料平台14上， 推料驱动组件152设置在推料安装座151上。推料驱动组件152可以 为气缸或液压缸，本实施例优选为气缸，推料驱动组件152的输出端 与推料杆153连接，推料驱动组件152驱动推料杆153向第三导料槽 18方向来回移动。推料安装座151上设有两个第六腰型孔1511，两个 第六腰型孔1511分设在推料驱动组件152的两侧，第六腰型孔1511 的长度方向平行于X方向，通过调整第六腰型孔1511相对第六连接件 154的位置，可调整推料安装座151在X方向上的位置。安装推料驱 动组件152时，可在不接通压缩空气的情况下将推料驱动组件152的 输出端即活塞杆拉出至其极限行程，此时，推料杆153与第三导料槽 18进料端的料片抵接并推动第三导料槽18出料端最前位置上的一个 料片进入冲压模具22的模腔内，然后通过第六连接件154将推料驱动 组件152固定在推料安装座151上，使得推料驱动组件152启动时， 活塞杆能带动推料杆153每次都前移相等的距离，该相等的距离优选 为一个料片的长度距离。

推料杆153的底部与上料平台14表面相邻但不直接接触，避免推 料杆153在移动过程中与上料平台14表面产生摩擦，推料杆153的上 部高于料片的上表面，以保证推料杆153能推动料片移动。推料杆153 在其移动方向上的长度大于或等于第二导料槽17的宽度。推料杆153 在推料前，推料杆153的前端端面与第三挡板143平齐，当推料杆153 的前端推动一个料片向前移动预设位移时，推料杆153的中部和后端 止挡在第二导料槽17的端部上，暂时阻止后一个料片移动，直至推料 杆153回位，后一个料片才能移动。

推料杆153可设置为多个，多个推料杆153的长度均不相同，以 对应不同料片的移动需求。多个推料杆153以择一的方式与推料驱动 组件152的输出端可拆卸连接，需要时可选择合适的推料杆153与推 料驱动组件152的输出端连接。

参见图9，图9是本发明供料单元实施例料片整理平台的结构图。 料片整理平台12设置在第一导料槽16的进料端一侧，料片整理平台 12通过叠料底座121设置在供料底座11上，叠料底座121上设置有 两个第八腰型孔1211，第八腰型孔1211的长度方向与Y方向平行， 叠料底座121通过第八连接件1212可调节地设置在供料底座11上。 通过调整第八腰型孔1211相对第八连接件1212的位置，可调整叠料 底座121在Y方向上的位置，以保证料片整理平台12的边缘与第一导 料槽16的进料端161紧密贴合。

料片整理平台12的中部上设置有第四导料槽19，第四导料槽19 的出料端与料片整理平台12的边缘平齐，方便与第一导料槽16的进 料端161连通。第四导料槽19的进料端设置在料片整理平台12的中 心处，第四导料槽19进料端的第一侧槽壁191设置较长，第二侧槽壁 192设置较短。第二侧槽壁192的内侧设有倾斜面。料片整理平台12 的三侧周向上设置有防护凸起122，用于防止放置在料片整理平台12 上的批量料片意外跌落地下。

参见图2和图6，上料平台14通过上料底座145设置在供料底座 11上，上料底座145上设置有两个第九腰型孔，第九腰型孔的长度方 向与X方向平行，上料底座145通过第九连接件1451可调节地设置在 供料底座11上。通过调整第九腰型孔相对第九连接件1451的位置， 可调整上料底座145在X方向上的位置，方便拆装或检修后一工序中 的冲压单元2。

参见图10，图10是本发明冲压单元实施例的结构图。冲压单元2 包括冲压机21和冲压模具22，冲压模具22设置在冲压台上，冲压机 21设置在冲压模具22的上方。冲压机21优选为市面上常见的冲床， 通过人工踩下冲床脚踏实现冲床的连续冲压，若有供料不及时或其它 异常可立刻松开脚踏，冲床即可停止冲压。冲压机21主要包括飞轮 211、曲轴212、连接臂213、滑块组件214和冲头组件215，电机带 动飞轮211转动，飞轮211位于曲轴212的第一端，连接臂213位于 曲轴212的中部上并向下延伸，曲轴212转动时带动连接臂213上下移动，连接臂213带动与其连接的滑块组件214上下移动，冲头组件 215设置在滑块组件214的下部，滑块组件214带动冲头组件215上 下移动，冲压模具22位于冲头组件215的正下方。曲轴212的第二端 上设置有第一触发组件23和第二触发组件24，第一触发组件23和第 二触发组件24分别与控制单元连接，第一触发组件23用于触发推料 组件执行推料动作，第二触发组件24用于触发吹气组件25执行吹废 料动作。

参见图11，图11是图10中C处的放大图。第一触发组件23包 括第一摆动件231、第一检测座232和第一凸轮233，第一凸轮233设 置在曲轴212的第二端上并与曲轴212同步旋转，第一检测座232设 置在第一凸轮233的上方，第一检测座232的底部设置有第一检测头234，第一摆动件231的第一端铰接在第一检测座232底部的一侧上， 第一摆动件231的第二端倾斜向下设置，第一摆动件231的第二端端 部设有第一柱体，第一柱体的轴线与曲轴212的轴线平行，第一柱体 的周面与第一凸轮233的周面滑动连接，第一摆动件231的中部位于第一检测头234的正下方，当第一凸轮233的凸起部与第一柱体抵接 时，第一凸轮233的凸起部向上顶起第一摆动件231，使得第一摆动 件231的中部向上移动并与第一检测头234抵接，第一检测头234向 控制单元发送触发推料信号。

第二触发组件24包括第二摆动件241、第二检测座242和第二凸 轮243，第二凸轮243和第一凸轮233同轴设置，第二凸轮243的凸 起部与第一凸轮233的凸起部在周向上错位设置，本实施例优选错位 45°设置。第二检测座242设置在第二凸轮243的上方，第二检测座 242的底部设置有第二检测头244，第二摆动件241的第一端铰接在第 二检测座242底部的一侧上，第二摆动件241的第二端倾斜向下设置， 第二摆动件241的第二端端部设有第二柱体，第二柱体的轴线与曲轴 212的轴线平行，第二柱体的周面与第二凸轮243的周面滑动连接， 第二摆动件241的中部位于第二检测头244的正下方，当第二凸轮243 的凸起部与第二柱体抵接时，第二凸轮243的凸起部向上顶起第二摆 动件241，使得第二摆动件241的中部向上移动并与第二检测头244 抵接，第二检测头244向控制单元发送触发吹废料信号。第一检测头 234和第二检测头244均可以为接触式传感器。

参见图12，图12是本发明冲压单元实施例冲头组件的结构图。 冲头组件215包括冲头2151、上垫板2152、卸料板2153、导柱2154 和缓冲弹簧2155，冲头2151、导柱2154和缓冲弹簧2155均设置在上 垫板2152和卸料板2153之间。冲头2151的第一端固定在上垫板2152 的中部，冲头2151的第二端从卸料板2153的中部穿过，上垫板2152 的每个角部均固定安装有一个导柱2154，导柱2154的下端从卸料板 2153的角部穿过，缓冲弹簧2155安装在上垫板2152和卸料板2153 之间。上垫板2152与冲压机21的滑块组件214连接。

参见图13，图13是本发明冲压单元实施例冲压模具的结构分解 图。在本实施例中，冲压模具22上贯穿设置有模腔，冲头2151位于 模腔的正上方，冲头2151下移过程中可插入模腔中，从而将模腔内的 料片进行冲压。冲压模具22包括导料板221和下模板222，导料板221 设置在下模板222上，导料板221的中部设置有第一通孔2211，下模 板222的中部设置有第二通孔2221，第一通孔2211和第二通孔2221 上下正对设置形成冲压模具22的模腔。第一通孔2211的尺寸大于第 二通孔2221的尺寸，料片位于第一通孔2211内，当冲头2151插入第 一通孔2211对料片进行冲切时，冲切后的料片穿过第二通孔2221， 废料留在第一通孔2211的下部。

冲压模具22的前侧设有吹气组件25，吹气组件25包括两个相互 平行的吹气孔，吹气组件将废料从冲压模具22的第一通孔2211内吹 出。在另一实施例中，冲压模具22的后侧设有废料检测装置，废料检 测装置可以为接近开关或上下设置的两个感应器，废料检测装置用于 检测废料是否被吹出。

下模板222设置在下垫板223上，下垫板223通过两个等高垫块 224设置在冲压台上，下垫板223上设置有多个导套孔2231，导套孔 2231与导柱2154对应设置，冲头组件215向下移动时，导柱2154插 入导套孔2231内，起导向限位作用，防止冲压发生偏移。

冲压台上还设置有料片收集组件26，料片收集组件26包括输送 带261和料片收集盒262，输送带261从两个等高垫块224之间穿过， 下垫板223上贯穿设置有穿孔，穿孔与第二通孔2221连通，输送带 261位于第二通孔2221和穿孔的正下方，冲切后的料片穿过第二通孔 2221从穿孔内落在输送带261上，通过输送带261输送至设置在输送 带261末端的料片收集盒262内。冲压台的一侧设置有托板263，料 片收集盒262可拆卸地设置在托板263上，以便于料满时可与备用的 料片收集盒262之间进行周转。在另一实施例中，料片收集盒设置在 冲压台的下方，冲切后的料片从穿孔内直接落在料片收集盒内。为了 缓冲料片的冲力，也可在穿孔和料片收集盒262之间设置导引套筒， 导引套筒优选为两头贯穿的织物袋，增大料片与导引套筒的摩擦力， 以防止料片落下时与料片收集盒262发生撞击，造成缺口或撞伤。

参见图14和图15，图14是本发明冲压单元实施例导料板的正面 结构图，图15是本发明冲压单元实施例导料板的背面结构图。导料板 221由不锈钢板制成，导料板221上还设置有第五导料槽2212，第五 导料槽2212的进料端设置喇叭结构并与第三导料槽的出口端连通，第 五导料槽2212的出料端与第一通孔2211连通，第五导料槽2212的宽 度小于第一通孔2211的宽度。第五导料槽2212贯穿导料板221的厚 度方向。为了防止料片传送过程中脱离第五导料槽2212，第五导料槽 2212的截面设置为阶梯状，第五导料槽2212包括止挡面2217，料片 的下表面与下模板222抵接，料片的上表面与止挡面2217抵接。第五 导料槽2212包括第一槽宽L6和第二槽宽L7，第一槽宽L6与第二槽 宽L7上下设置，第一槽宽L6小于第二槽宽L7，第二槽宽L7等于或 略大于料片的宽度。料片置于第二槽宽L7内，在传送过程中，工作人 员可通过第一槽宽L6观察第五导料槽2212内是否存在料片。

导料板221的底壁设置有废料出料槽2213，废料出料槽2213的 两端分别设置在第一通孔2211的宽度方向的两侧，且废料出料槽2213 的两端均与第一通孔2211连通，废料出料槽2213的第一端自第一通 孔2211处向外延伸并穿出导料板221的边缘，废料出料槽2213的第 二端自第一通孔2211处向外延伸预设距离。废料出料槽2213的第二 端设置有两个气孔2214，两个气孔2214分别与吹气组件25的出气孔 连通。

参见图16，图16是本发明冲压单元实施例导料板的剖视图。气 孔2214的第一端自导料板221的边缘向内延伸，气孔2214的第二端 与废料出料槽2213的第二端连通，气孔2214的轴线所在高度高于废 料出料槽2213槽底表面，使得气孔2214的第二端部分凹陷入废料出 料槽2213的槽底，形成弧形气道2215，弧形气道2215沿废料出料槽 2213的槽底向下凹陷，弧形气道2215的端部与第一通孔2211不连通， 弧形气道2215的端部设有倾斜面2216，倾斜面2216自弧形气道2215 底部向废料出料槽2213槽底方向向下倾斜，使得从吹气组件25出气 孔吹出的气体经过气孔2214的第一端后，在弧形气道2215的端部处 向下转过预设角度，使得气体的运动轨迹倾斜向下，使得部分嵌入第 一通孔2211内的废料更容易地从废料出料槽2213中吹出去，能有效 避免废料因第一通孔2211的部分孔壁阻挡而停留在第一通孔2211内， 影响下一次的冲压作业。

Claims (10)

1.半自动冲压系统，包括供料单元、冲压单元和控制单元，所述控制单元分别与所述供料单元和所述冲压单元连接，其特征在于：

所述供料单元包括下料组件、推料组件和上料平台，所述下料组件设置在所述上料平台的一侧，所述推料组件设置在所述上料平台上；所述下料组件通过振动的方式向所述推料组件方向下料，所述推料组件用于向所述冲压单元方向推料；

所述冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，所述冲压模具上贯穿地设置有模腔，所述冲压机上的冲头设置在所述模腔的正上方，所述料片收集组件设置在所述模腔的下方，所述吹气组件设置在所述冲压模具上。

2.根据权利要求1所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述下料组件包括下料座和直线送料器，所述下料座设置在所述直线送料器上，所述直线送料器驱使所述下料座发生振动，所述下料座上倾斜向下设置有第一导料槽。

3.根据权利要求2所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述上料平台上设置有第二导料槽和第三导料槽，所述第一导料槽的出料端与所述第二导料槽的进料端连通，所述第二导料槽的出料端与所述第三导料槽的进料端连通，所述第三导料槽的出料端与所述模腔连通，所述第二导料槽的走料方向垂直于所述第三导料槽的走料方向。

4.根据权利要求3所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述推料组件设置在所述第二导料槽和所述第三导料槽的连接处，所述推料组件沿第三导料槽的走料方向进行推料。

5.根据权利要求4所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述供料单元还包括料片整理平台，所述料片整理平台设置在所述第一导料槽的进料端一侧，所述料片整理平台上设置有第四导料槽，所述第四导料槽的出料端与所述第一导料槽的进料端连通。

6.根据权利要求1至5任一项所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述冲压机上设置有第一触发组件和第二触发组件，所述第一触发组件和所述第二触发组件分别与所述控制单元连接，所述第一触发组件用于触发所述推料组件执行推料动作，所述第二触发组件用于触发所述吹气组件执行吹废料动作。

7.根据权利要求6所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述第一触发组件包括第一摆动件、第一检测座和第一凸轮，所述第一凸轮与所述冲压机的曲轴同步旋转，所述第一摆动件的第一端铰接在所述第一检测座上，所述第一摆动件的第二端与所述第一凸轮的周面滑动连接，所述第一检测座上设置有第一检测头，所述第一摆动件的中部与所述第一检测头抵接，所述第一检测头与所述控制单元连接。

8.根据权利要求7所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述第二触发组件包括第二摆动件、第二检测座和第二凸轮，所述第二凸轮与所述第一凸轮同轴设置，所述第一凸轮的凸起部与所述第二凸轮的凸起部在周向上错位设置，所述第二摆动件的第一端铰接在所述第二检测座上，所述第二摆动件的第二端与所述第二凸轮的周面滑动连接，所述第二检测座上设置有第二检测头，所述第二摆动件的中部与所述第二检测头抵接，所述第二检测头与所述控制单元连接。

9.根据权利要求5所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述冲压模具包括导料板和下模板，所述导料板设置在所述下模板上，所述导料板上设置有第一通孔，所述下模板上设置有第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔形成所述模腔，所述第一通孔的尺寸大于所述第二通孔的尺寸，所述第一通孔位于所述第二通孔的正上方，所述第二通孔与所述料片收集组件连通；

所述导料板上设置有第五导料槽，所述第五导料槽的进料端与所述第三导料槽的出口端连通，所述第五导料槽的出料端与所述第一通孔连通。

10.根据权利要求9所述的半自动冲压系统，其特征在于：

所述导料板的底壁设置有废料出料槽，所述废料出料槽的两端分别设置在所述第一通孔的两侧，且所述废料出料槽的两端均与所述第一通孔连通，所述废料出料槽的第一端自所述第一通孔处向外延伸，所述废料出料槽的第二端设置有气孔，所述气孔与所述吹气组件的出气孔连通。