CN106975697B - 铆接触点用的模内自动铆接成型模具 - Google Patents

Abstract

铆接触点用的模内自动铆接成型模具，包括在受冲压设备驱动可上下移动的上模具和支承在冲压设备的底座平台上的下模具，还包括固定设置在上模具上的预铆冲子和成型冲子，安装在下模具上的可水平移动的下滑块和安装在下滑块上的切断刀口，以及用于输送触点棒料的送料器；下滑块的水平移动带动切断刀口水平移动将触点棒料剪切成触点毛坯，同时，切断刀口在水平移动过程中还将触点毛坯移送到预铆冲子下方的预铆位置；上模具向下移动时带动预铆冲子将触点毛坯与预铆位置上的五金冲压件预铆接，同时带动成型冲子将已预铆接的另一触点毛坯冲压成触点的形状。可实现触点成型与触点铆接的自动化同步加工，节省成本、提高生产效率。

Description

铆接触点用的模内自动铆接成型模具

技术领域

本发明涉及钣金及铆接加工的模具设备，特别是一种铆接触点用的模内自动铆接成型模具，应用于需要铆接触点零件的模具设计和制造机械加工领域。

背景技术

在工业电器中，通常包括用于控制电流通断开关装置或触头装置，这些装置中都需采用用于电流通断作用的触头零件，它包括接触板和铆接在接触板上的触点。目前的触头零件的制造方式为：分别完成接触板及触点的五金冲压加工，然后再采用铆接设备将五金冲压件即接触板与触点铆合连接起来。这种生产方式需要分多个工序加工完成，自动化程度与生产效率低、加工成本高。另外，接触板的加工设备结构复杂，成本高。同时接触板与触点铆接由人工操作完成，操作人员不仅劳动强度大，而且在操作过程中容易存在安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铆接触点用的模内自动铆接成型模具，解决了现有技术的上述缺陷，可有效减少触点工件的送料和装卡过程，尤其是可实现触点成型与触点铆接的自动化同步加工，提高了加工工艺的自动化程度和生产效率，优化了触头构件的制造成本和产品质量。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种铆接触点用的模内自动铆接成型模具，包括在受冲压设备驱动可上下移动的触点上模具31和支承在冲压设备的底座平台102上的触点下模具30，还包括固定设置在触点上模具31上的预铆冲子32和成型冲子33，安装在触点下模具30上的可水平移动的下滑块36和安装在下滑块36上的切断刀口35，以及用于输送触点棒料11的送料器12；下滑块36的水平移动带动切断刀口35水平移动将触点棒料11剪切成触点毛坯11a，同时，切断刀口35在水平移动过程中还将触点毛坯11a移送到预铆冲子32下方的预铆位置；触点上模具31向下移动时带动预铆冲子32将触点毛坯11a与预铆位置上的五金冲压件预铆接，触点上模具31同时带动成型冲子33将已预铆接的另一触点毛坯11a冲压成触点11b的形状。

优选的，所述的触点上模具31上还设有可驱动下滑块36水平移动的滑块冲子34；所述的触点上模具31同时带动预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34的一次向下移动，使得滑块冲子34先驱动下滑块36及其上的切断刀口35水平移动并完成对触点毛坯11a的剪切和移送，然后预铆冲子32将本次移送的触点毛坯11a和与预铆冲子32对应的五金冲压件预铆接，成型冲子33将当前与成型冲子33对应的触点毛坯11a冲压成触点11b。

优选的，所述的触点下模具30上具有预铆位置和成型位置；所述的预铆位置处于预铆冲子32的下方并对着预铆冲子32，预铆位置用于布设具有触点孔80d的五金冲压件，预铆冲子32在预铆位置上将触点毛坯11a冲压入触点孔80d内；所述的成型位置处于成型冲子33的下方并对着成型冲子33，成型位置用于布设已预铆接触点毛坯11a的五金冲压件，成型冲子33在该成型位置上将触点毛坯11a冲压成触点11b的形状；所述的冲压设备用于加工五金冲压件，冲压设备包括给五金冲压件触点孔80d的开孔机构和移动五金冲压件的移料机构，所述的移料工具将五金冲压件从与预铆冲子32对应的预铆位置移动到与成型冲子33对应的成型位置的移料机构。

优选的，所述的滑块冲子34的端部设置有驱动斜面34a，下滑块36上对应设置有传动斜面36a，传动斜面36a处于驱动斜面34a的下方并对着驱动斜面34a，滑块冲子34的向下移动带动驱动斜面34a与传动斜面36a接触并滑动，该滑动推动下滑块36水平移动。

优选的，所述的滑块冲子34上设置有垂直定位面34b，下滑块36上设置有定位配合面36b，当滑块冲子34的向下移动推动下滑块36水平移动到极限位置时，垂直定位面34b与定位配合面36b接触并限定下滑块36的位置。

优选的，所述的触点下模具30上还设置有固定块39和与固定块39配合夹紧触点棒料11的固定斜滑块14，输送触点棒料11的送料器12设在固定块39和固定斜滑块14下方；输送触点棒料11的送料器12至下而上将触点棒料11传送到固定块39和固定斜滑块14之间。

优选的，还包括锁紧弹簧15和锁紧斜滑块16；锁紧斜滑块16位于固定块39与固定斜滑块14之间，锁紧弹簧15连接在锁紧斜滑块16和固定斜滑块14之间，锁紧斜滑块16与固定斜滑块14一端采用楔形斜面配合，并用该配合提供的约束力和锁紧弹簧15的弹力驱使锁紧斜滑块16与触点棒料11抵接，以将触点棒料11夹紧在锁紧斜滑块16与固定块39之间。

优选的，所述的下滑块36和固定斜滑块14分别设置在固定块39的两侧，下滑块36上的切断刀口35与固定块39上分别设置有相互配合的剪切刀刃，剪切刀刃设置在触点棒料11经过的切断刀口35与固定块39的结合处；触点棒料11布设在固定块39和固定斜滑块14之间，其上端头经过固定块39和切断刀口35后伸展到切断刀口35的上面；切断刀口35的水平移动驱动剪切刀刃剪切，该剪切将触点棒料11的上端头切断，切下的上端头就成为触点毛坯11a。

优选的，所述的触点下模具30上设置有复位装置，复位装置驱使下滑块36在滑块冲子34向上移动离开后的自动复位；所述的复位装置包括复位螺钉37和复位弹簧38；复位弹簧38套装在复位螺钉37上，复位螺钉37固定在下滑块36上，复位弹簧38的一端与复位螺钉37连接，复位弹簧38的另一端与触点下模具30连接；复位弹簧38的弹力驱使下滑块36与触点下模具30上的阻挡面接触。

优选的，所述的切断刀口35上设置有带动触点毛坯11a平移的通孔351，触点棒料11的上端头经过通孔351后伸展到切断刀口35的上面；切断刀口35的水平移动将上端头切断成触点毛坯11a后，触点毛坯11a的下部仍遗留在通孔351内，并由切断刀口35的水平移动将通孔351及其内的触点毛坯11a移送到预铆位置。

本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具的优点在于，在同一幅模具中完成触点的加工、将触点和冲压五金件铆合在一起，将现有的多个工序才能完成的工作整合在一个工序中完成，节省了成本、提高了生产效率，同时消除了现有工艺在操作过程中容易存在的安全隐患。

附图说明

从附图所示实施例的描述中可更清楚地看出本发明的优点和特征，其中：

图1至图4是分别示出了本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具在一次冲压中各运动件所处的四个不同位置状态的整体结构的示意图。

图5是图1的A局部放大图。

图6是图5的俯视图。

图7是图6中撤去了触点棒料11后的切断刀口35的结构示意图。

图8是图1和图2所示的具有触点孔80d的五金冲压件13的局部放大图。

图9是图3和图4所示的带有触点毛坯11a的五金冲压件13的局部放大图。

图10是图3和图4所示的成型后的触点11b与五金冲压件13的铆接结构的局部放大图。

图11是本发明多工序一体化触头加工设备的平面示意图。

图12是图11的A向视图，示出了触头下模板2上的冲模组件的各冲模。

图13是图11的B-B剖视图.示出了冲子组件40的各冲子。

图14是本发明多工序一体化触头加工设备的排样结构示意图。

图15为初始状态的本发明的多工序一体化触头加工设备的一次冲程的工作状态示意图。

图16为运动平台101向下冲压过程中工作状态示意图。

图17为运动平台101向上移动过程中的工作状态示意图。

图18是图12的E局部放大图。

图19是图12的F局部放大图。

图20是图14的D局部放大图。

图21是图17的Q局部放大图。

具体实施方式

以下结合图1至图21给出的实施例，进一步说明本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具的具体实施方式。本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具不限于以下实施例的描述。

本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具所适用的冲压设备可采用通用的如普通的冲压机床类的设备，这些设备都具有可上下移动的运动平台101和处于运动平台101的下方的底座平台102，运动平台101能在向下移动的冲压过程中提供冲压力；底座平台102能承受运动平台101施加的冲压载荷，用于五金件的冲压和加工，本发明在五金件的冲压和加工设备的上，同时实现触点的加工和铆接。本发明将结合图1-10说明本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具的结构和原理，并采用如图11-21所示的多工序一体化的触头加工设备为例，在触头加工设备进行触头加工的同时，还可以实现触点的加工，以及触点与触头的铆合，当然本发明的保护范围不限于触头加工设备，还适用于其它需铆接触点的五金冲压件设备。

参见图1至图4，本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具包括可上下移动的触点上模具31和触点下模具30，触点上模具31固定安装在冲压设备的运动平台101上，触点下模具30支承在冲压设备的底座平台102上。本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具还包括固定设置在触点上模具31上的预铆冲子32和成型冲子33，安装在触点下模具30上的可水平移动的下滑块36、安装在下滑块36上的切断刀口35，以及用于自下而上输送触点棒料11的送料器12；所述触点上模具31上还设有可驱动下滑块36水平移动的滑块冲子34，所述的触点下模具30上还设置有固定块39和与固定块39配合夹紧触点棒料11的固定斜滑块14，输送触点棒料11的送料器12设在固定块39和固定斜滑块14下方；输送触点棒料11的送料器12至下而上将触点棒料11传送到固定块39和固定斜滑块14之间。具体地说，冲压设备的运动平台101的上下移动带动触点上模具31及固定在其上的预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34一起上下移动。固定安装在触点下模具30上的固定块39能承受上下力和水平力的载荷。下滑块36可水平移动地安装在触点下模具30上，它可采用已知的任何一种结构(如导轨)实现水平移动，在此所述的“水平移动”是仅指一个方向的移动，或者说，下滑块36只具有沿水平面内的一个方向移动的自由度。送料器12所输送的触点棒料11沿铅垂方向布设，其上端头经过固定块39和切断刀口35后伸展到切断刀口35的上面，或者说，送料器12自下而上输送触点棒料11，触点棒料11经过固定块39和切断刀口35且在切断刀口35的上面露出上端头。图5示出了触点棒料11的上端头经过触点下模具30上的固定块39和下滑块36上的切断刀口35后伸展到所述的切断刀口35的上面的结构。切断刀口35的水平移动将触点棒料11的上端头剪切成触点毛坯11a(见图2)，同时，切断刀口35在水平移动过程中还将触点毛坯11a移送到预铆冲子32下方的预铆位置；触点上模具31向下移动时带动预铆冲子32将触点毛坯11a与预铆位置上的五金冲压件13预铆接，同时带动成型冲子33将已预铆接的另一触点毛坯11a冲压成触点11b的形状。五金冲压件13可以是接触板或其它需铆接触点的五金冲压件。

实现触点毛坯11a的剪切和移送的具体结构可有多种方式。一种剪切结构的优选方式是：所述的下滑块36和固定斜滑块14分别设置在固定块39的两侧，下滑块36上的切断刀口35与触点下模具30上的固定块39上分别设置有相互配合工作的剪切刀刃(图中未标出)，剪切刀刃设置在触点棒料11经过的切断刀口35与固定块39的结合处356(见图5)，触点棒料11布设在固定块39和固定斜滑块14之间，其上端头经过固定块39和切断刀口35后伸展到切断刀口35的上面；切断刀口35的水平移动驱动所述的剪切刀刃剪切(如图1所示到图2所示的过程)，该剪切将触点棒料11的上端头切断(如图2所示)，切下的上端头就成为触点毛坯11a。一种移送的优选方式是：所述的切断刀口35上设置有带动触点毛坯11a平移的通孔351(见图7)，触点棒料11的上端头经过通孔351后伸展到切断刀口35的上面(见图1和图5)；切断刀口35的水平移动将上端头切断成触点毛坯11a后，触点毛坯11a的下部仍遗留在通孔351内，并由切断刀口35的水平移动将通孔351及其内的触点毛坯11a移送到预铆位置(如图2所示)。显然，在模具内部采用切断刀口35上的通孔351结构后，可省略现有工序中的触点毛坯11a的布料、排序、输送和装卡步骤，从而可大幅度节省工时，提高加工效率。

为了克服现有的单工位布局结构的加工效率低下的缺陷，本发明的模具采用了预铆位置与成型位置的多工位布局结构，它可有多种实现方式。一种优选的方式如图1至图4所示：所述的触点下模具30上具有预铆位置和成型位置，预铆位置用于布设具有触点孔80d的五金冲压件13(如图1和图2所示)，成型位置用于布设已预铆接触点毛坯11a的五金冲压件13(如图1和图2所示)，所述的预铆位置处于预铆冲子32的下方并对着预铆冲子32，即：预铆冲子32在该预铆位置上将触点毛坯11a冲压入触点孔80d内(如图3所示)。所述的成型位置处于成型冲子33的下方并对着成型冲子33，成型冲子33在该成型位置上将触点毛坯11a冲压成触点11b的形状(如图3所示)，并完成触点11b与五金冲压件13之间的铆接。在触点下模具30上还设有将五金冲压件13从与预铆冲子32对应的预铆位置移动到与成型冲子33对应的成型位置的移料机构，移料机构可以是单独布设五金冲压件13和已预铆接触点毛坯11a的五金冲压件13的布料机(图中未示出)，但优选采用如图11-21所示的多工序一体化的触头加工设备，因为采用这种设备可省略接触板毛坯81和带有触点毛坯11a的接触板毛坯81的布设，或者说，移料机构本身就是接触板加工设备的一部分，将触点11b的成型与铆接完全并入了接触板的成型工艺之中，也无需无需再设置接触板毛坯81的移料机构，从而可大幅度节省设备投入和工时，同时还能有效提高加工效率，节约成本。

而本发明的加工过程的控制链结构的一种优选的实施方案是：所述的触点上模具31的移动可同时带动预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34一次向下移动，使得滑块冲子34先驱动下滑块36及其上的切断刀口35水平移动，并完成对触点毛坯11a的剪切和移送，然后预铆冲子32将本次送达的触点毛坯11a冲压入与其对应的接触板毛坯81上的触点孔80d内，成型冲子33将当前的与其对应的触点毛坯11a冲压成触点11b并完成铆接。而现有的加工过程的控制链结构通常采用串联模型结构，它是由触点毛坯剪切成型、冲压预铆触点毛坯、触点成型铆接三个独立的过程串联而成，或者说三个加工过程需经三次冲压才能完成。由此可见，本发明采用的是并联模型的控制链结构，其触点毛坯剪切成型、冲压预铆触点毛坯、触点成型铆接三个过程是同时在一个模具中完成的，或者说，三个加工过程仅需经一次冲压即可完成，加工效率比现有技术提高3倍。

所述的触点下模具30还包括用于其上的下滑块36的传动、定位与复位的结构，它可有多种实现方式。一种优选的传动结构方式如图1至图4所示：所述的触点上模具31上的滑块冲子34的端部设置有驱动斜面34a，所述的触点下模具30上的下滑块36上对应设置有与之相对应的传动斜面36a，并且，传动斜面36a处于驱动斜面34a的下方并对着驱动斜面34a，使驱动斜面34a依靠滑块冲子34的向下移动的带动实现与传动斜面36a的接触并滑动，该滑动推动所述的下滑块36水平移动。一种优选的定位结构方式如图1至图4所示：所述的触点上模具31上的滑块冲子34上设置有垂直定位面34b，所述的触点下模具30上的下滑块36上设置有与之相对应的定位配合面36b，当下滑块36受滑块冲子34的向下移动的推动而水平移动到其极限位置时，垂直定位面34b与定位配合面36b接触并限定下滑块36的位置。一种优选的复位结构是，所述的触点下模具30上设置有复位装置，用于驱使下滑块36在滑块冲子34向上移动离开后实现自动复位。所述的复位装置的具体结构可有多种，一种优选的结构如图1至图4所示：所述的复位装置包括复位螺钉37、复位弹簧38，以及分别设置在下滑块36和触点下模具30上的阻挡面；复位弹簧38套装在复位螺钉37上，复位螺钉37固定在下滑块36上，复位弹簧38的一端与复位螺钉37连接，复位弹簧38的另一端与触点下模具30连接；复位弹簧38的弹力驱使下滑块36上的阻挡面与触点下模具30上的阻挡面相互接触。

所述的触点下模具30还包括用于夹紧触点棒料11的结构，它可有多种实现方式，一种优选的方式如图1至图4所示：所述的触点下模具30上还设置有固定块39和与固定块39配合夹紧触点棒料11的固定斜滑块14，输送触点棒料11的送料器12设在固定块39和固定斜滑块14下方；输送触点棒料11的送料器12至下而上将触点棒料11传送到固定块39和固定斜滑块14之间；还包括锁紧弹簧15和锁紧斜滑块16，锁紧斜滑块16位于固定块39与固定斜滑块14之间，锁紧弹簧15连接在锁紧斜滑块16和固定斜滑块14之间，锁紧斜滑块16与固定斜滑块14一端采用楔形斜面配合，并通过该配合提供的约束力和锁紧弹簧15的弹力，驱使锁紧斜滑块16与触点棒料11抵接，以将触点棒料11夹紧在锁紧斜滑块16与固定块39之间。

下面结合图1至图10，进一步说明本发明的铆接触点用的模内自动铆接成型模具的加工过程。

如图1所示：经过上一次冲压后，触点上模具31及其上的预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34回到最高位置，送料器12将触点棒料11送到最高位置，触点棒料11的上端头伸展到切断刀口35的上面，具有触点孔80d的五金冲压件13被布设在预铆位置上，同时另一个带有触点毛坯11a的五金冲压件13布设成型位置上。

如图2所示：触点上模具31及其上的预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34从图1所示的位置向下移动并经过本次冲压的第一行程后，滑块冲子34通过驱动斜面34a，和传动斜面36a驱动下滑块36并带动切断刀口35向右水平移动到限定位置，在此移动过程中切断刀口35将触点棒料11的上端头切断(使切下的上端头成为触点毛坯11a)，触点毛坯11a的下部仍遗留在通孔351内，并由切断刀口35的水平移动将通孔351及其内的触点毛坯11a移送到预铆位置上，此时预铆冲子32和成型冲子33还在预铆位置和成型位置的上方。

如图3所示：触点上模具31及其上的预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34从图2所示的位置继续向下移动并经过本次冲压的第二行程后，预铆冲子32将处在预铆位置上的触点毛坯11a冲压入与其对应的五金冲压件13上的触点孔80d内，成型冲子33将当前的与其对应的触点毛坯11a冲压成触点11b并完成铆接。

如图4所示：触点上模具31及其上的预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34从图3所示的位置向上移动到最高位置，结束本次冲压过程。

在图4所示状态下，重新布设五金冲压件13，即将具有触点孔80d的五金冲压件13布设到预铆位置上，同时将另一个带有触点毛坯11a的五金冲压件13布设到成型位置，便可循环到图1所示的下一次冲压。

如图11-21所示，本发明的多工序一体化触头加工设备，用于将长条形的板材触板坯料80冲裁成多个触头，同时还可以在加工设备中实现触点成型和铆接。如图11所示，本发明的多工序一体化触头加工设备，包括底座平台102、固定在底座平台102上的导柱103、可上下移动地安装在导柱103上的运动平台101，还包括触板坯料80的送料机构，固定设置在所述的底座平台102上的触头下模板2和固定设置在运动平台101上的触头上模板4；所述的触头下模板2上设置有包括多个冲模的冲模组件，所述的触头上模板4上设置有包括多个冲子的冲子组件40；所述的触头下模板2上的冲模组件包括触点孔冲模2d和截断冲模2k，所述的冲子组件40对应设有触点孔冲子4d和截断冲子4k；所述的运动平台101带动触头上模板4向下移动使冲子组件40与冲模组件冲压配合将板型的触板坯料80冲出多个触头成品8，触点孔冲子4d与触点孔冲模2d配合在触板坯料80上冲出触点孔80d，截断冲子4k和截断冲模2k配合将触板坯料80截断，通过一次冲压可以从触板坯料冲裁出一个触头的接触板。

优选的，本发明的多工序一体化触头加工设备还包括触点成型模具，触点成型模具与图11-20所示的模内自动铆接成型模具原理和结构相同，一次冲程同时实现触点的成型，触点和接触板的铆接。具体的触点成型模具包括设置在底座平台102上的触点下模具30，设置在运动平台101上的触点上模具31，固定设置在触点上模具31上的预铆冲子32、成型冲子33和可驱动下滑块36水平移动的滑块冲子34，安装在触点下模具30上的可水平移动的下滑块36和安装在下滑块36上的切断刀口35，以及用于输送触点棒料11的送料器12。所述的运动平台101向下移动，同时带动触点上模具31和触头上模板4向下运动，即所述的触点上模具31的带动预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34，触头上模板4的触点孔冲子4d和截断冲子4k，一次向下移动；向下移动的过程中，滑块冲子34先驱动下滑块36水平移动(即图16所示的Y方向移动)，下滑块36的水平移动带动切断刀口35水平移动将触点棒料11剪切成触点毛坯11a，同时，切断刀口35在水平移动过程中还将触点毛坯11a移送到预铆冲子32下方的预铆位置。继续向下移动，触点孔冲子4d与触点孔冲模2d配合在触板坯料80上冲出触点孔80d，预铆冲子32下方的预铆位置与触板坯料80上的之前的触点孔80d位置对应，运动平台101带动触点上模具31向下移动时带动预铆冲子32将本次移送的触点毛坯11a预铆接到之前的触点孔80d上，同时还带动成型冲子33将另一已预铆接到触点孔80d上的触点毛坯11a冲压成触点11b的形状，同时截断冲子4k和截断冲模2k配合从触板坯料80上截断出将铆接有触点11b的触头成品8。使得本发明的多工序一体化触头加工设备通过触点下模具30、触点上模具31、触头上模板4、触头下模板2的冲压配合实现了从触板坯料80和触点棒料11中冲出触头成品8的全部内外形状及铆接结构所需的所有冲压配合。通过本发明的多工序一体化触头加工设备用户可实现接触板成型、触点成型和触点压铆成型在一个工序中自动完成，既无需触板毛坯送料机构，也无需触点棒料送料机构，并能在一次冲程中同时冲出触头成品的全部内外形状及铆接结构，从而不仅能有效减少工序、劳动强度和冲压设备，而且还能有效提高生产效率，降低成本和消除操作安全隐患。

不采用触点成型模具时，触头加工工艺通常需要三个工序：触板备料工序，它需用一台冲压设备将触板坯预成形为触板毛坯，一次冲程只能成形触板毛坯的内外形状；触点备料工序，它需用另一台冲压设备将触点棒料预成形为触点毛坯，一次冲程只能成形触点毛坯的外部形状；触头成型工序，它需再用一台冲压设备将触点毛坯压铆到触板毛坯上，一次冲程只能完成触头产品的触点铆接及触点成形。显然，现有的触头加工工艺不仅工序多，动用的冲压设备多，生产效率低，加工成本高，而且需要增加触板毛坯送料机构和触点毛坯送料机构，使得加工设备的结构复杂，设备投入高。本实施例的多工序一体化触头加工设备基于复合冲裁的原理采用以下的具体结构，利用一台冲压设备将触板备料、触点备料和触头成型三个工序整合到一起，省略了触板毛坯送料机构和触点毛坯送料机构，并能用一台冲压设备的一次冲程直接同时冲出触头成品8的全部内外形状及铆接结构，从而不仅能有效减少工序和动用的冲压设备，而且还能有效提高生产效率，缩短加工周期，降低加工和设备的成本。

本实施例通过切断刀口35实现触点毛坯11a的剪切和移送，为了缩短切断刀口35的水平移动的形成，有利于触点成型模具和触点棒料11的送料器的布置，一种优选的布局结构如图14至图17所示：所述的触点成型模具的下滑块36的水平移动的方向Y与触板坯料80的行进方向X垂直。所述的触板坯料80的送料机构可采用已知的任意一种结构方式，其功能如图15至图17所示包括：将触板坯料80沿其行进方向X分步送进并铺展在触头下模板2及其冲模组件的上面(图12、13中所示为未装触板坯料80的状态)，触板坯料80的行进步幅为触头成品8的设计宽度N与截断落料8k的宽度M之和(见图21所示)；提供触板坯料80的行进步幅的精度及在停留状态(如图15所示状态)下的重复定位精度，以确保触头成品8的设计宽度N及其宽度方向上的形状位置的尺寸精度。触点棒料11的送料器可采用已知的任意一种结构方式，其功能如图12所示包括：将触点棒料11向上分步送进并伸出切断刀口35，断刀口72上设置有能切断触点棒料11的端头并能容纳该端头的通孔351；提供触点棒料11的送进步幅的精度，以确保触点毛坯11a的设计高度的尺寸精度。

显而易见，所述触点成型模具的触点上模具31和触头上模板4可以是一个整体的上模组单元，整体安装在运动平台101上，所述的触点成型模具的触点下模具30和触头下模板2是一个整体的下模组单元，整体安装在底座平台102上。也可以理解为触点上模具31就是触头上模板4的一部分，触点下模具30就是触头下模板2的一部分，触头上模板4的冲子组件40就包括预铆冲子32、成型冲子33和滑块冲子34，以下统一的本实施例的复合模具的结构进行说明。

本实施例的复合模具的结构包括由多个冲子构成复合凸模-冲子组件40；由多个冲模构成复合凹模-冲模组件。由于可采用的触板坯料80类型、排样结构方式和工件构成方式的不同，复合模具的具体结构可有多种方式。复合模具的第一种优选方案如图12至图16所示：所述的冲模组件包括安装孔冲模2b、触点孔冲模2d、上轮廓冲模2e、下轮廓冲模2f、截断冲模2k，还可以包括触点预铆冲模2h1、触点压铆冲模2h2(参见图12，也可以不设置触点预铆冲模2h1、触点压铆冲模2h2)，在延触板坯料80的行进方向X上，触点上模具31上的预铆冲子32和成型冲子33位于触点孔冲子4d后面，截断冲子4k设置在最后；与这些冲模依次一一对应的冲子组件40中的冲子包括安装孔冲子4b、触点孔冲子4d、上轮廓冲子4e、下轮廓冲子4f、截断冲子4k、预铆冲子32、成型冲子33，(参见图13)。这里“依次一一对应”是指安装孔冲子4b与安装孔冲模2b对应，形成冲孔方式的冲压配合；触点孔冲子4d与触点孔冲模2d对应，形成冲孔方式的冲压配合；上轮廓冲子4e与上轮廓冲模2e对应，形成落料方式的冲压配合；下轮廓冲子4f与下轮廓冲模2f对应，形成落料方式的冲压配合；截断冲子4k与截断冲模2k对应，形成落料方式的冲压配合；预铆冲子32与触点预铆冲模2h1对应，形成预铆方式(将触点毛坯11a插入触点孔80d)的冲压配合；成型冲子33与触点压铆冲模2h2对应，形成体积成形方式(成形触点的形状和铆接结构)的冲压配合。所述的冲孔方式、落料方式、预铆方式、体积成形方式的具体结构，可根据具体的排样结构和已知的触头成品8(工件)是从触板坯料80上去除各种落料后剩余的物料，去除各种落料如图14所示的安装孔落料8b依冲压原理确定，图11至图21给出的实施例的工件构成方式为去落料的方式。具体地说，第一种优选方案的去落料方式下的工件构成方式如图14所示：去除安装孔落料8b后形成安装孔80b；去除触点孔落料8d后形成触点孔80d；去除上轮廓落料8e后形成上轮廓80e；去除下轮廓落料8f后形成下轮廓80f；去除安装孔落料8b后形成安装孔80d；去除触点孔落料8d后形成触点孔80d；去除截断落料8k后使触头成品8与触板坯料80分离。需要说明的是，本发明的多工序一体化触头加工设备的复合模具的工件构成方式不限于去落料的方式，也可以是取落料的方式，即触头成品8的触板工件(触头成品8去掉触点6后的工件)是从触板坯料80上冲裁获得的落料。取落料的方式下的复合模具的具体结构的第二种优选方案可包括：所述的冲模组件包括安装孔冲模2b、触点孔冲模2d、触点预铆冲模2h1、触点压铆冲模2h2、轮廓冲裁冲模(图中未示出)；与这些冲模依次一一对应的冲子组件40中的冲子包括安装孔冲子4b、触点孔冲子4d、预铆冲子32、成型冲子33、轮廓冲裁冲子(图中未示出)。触点孔冲子4d与触点孔冲模2d对应，形成冲孔方式的冲压配合；预铆冲子32与触点预铆冲模2h1对应，形成预铆方式(将触点毛坯11a插入触点孔80d)的冲压配合；成型冲子33与触点压铆冲模2h2对应，形成体积成形方式(成形触点的形状和铆接结构)的冲压配合；轮廓冲裁冲子与轮廓冲裁冲模对应，形成落料方式的冲压配合。第二种优选方案的取落料方式下工件构成方式为：去除安装孔落料8b后形成安装孔80d；去除触点孔落料8d后形成触点孔80d；轮廓冲裁冲子与轮廓冲裁冲的冲压配合形成的落料就是触头成品8。比较图12至图17可见，本发明的复合模具的第二种优选方案与第一种优选方案的区别在于：第二种优选方案省略了上轮廓冲模2e、下轮廓冲模2f、上轮廓冲子4e、下轮廓冲子4f，还有，第一种优选方案的截断冲模2k被替换为轮廓冲裁冲模、截断冲子4k被替换为轮廓冲裁冲子。轮廓冲裁冲子与轮廓冲裁冲模的冲压配合，使得触头成品8的触板工件的封闭的外形轮廓与触板坯料80分离，或者说，触板工件是轮廓冲裁冲子与轮廓冲裁冲模的冲压配合所成形的落料。与第一种优选方案相比，第二种优选方案虽然减少了冲子和冲模的数量，但使得封闭轮廓的冲裁方式的冲压配合的凸模(冲子)与凹模(冲模)的设计制造难度相对较大，此外，由于轮廓冲裁冲子与轮廓冲裁冲模的冲压配合需在触点的形状和铆接已成形的基础上实施，因此，对于有些触头(如触点尺寸过大、触点位置过靠边的触头)，第二种优选方案的使用可能会不如第一种优选方案。同时本实施例的冲压配合结构还包括相关的落料孔(图中未示出)，即：所述的冲模组件的安装孔冲模2b、触点孔冲模2d、上轮廓冲模2e、下轮廓冲模2f、截断冲模2k各自设置有落料孔，各落料孔分别掉落各自的落料(参见图14和图17)，与各冲模依次对应的落料包括安装孔落料8b、触点孔落料8d、上轮廓落料8e、下轮廓落料8f、截断落料8k。落料孔位置的设计应便于各落料能借助于重力顺利地掉落到设计的指定位置。

为了能省略触板毛坯送料机构和触点毛坯送料机构，本发明的复合模具的又一个有益特点是，在延触板坯料80的行进方向X上，所述的触头下模板2上的截断冲模2k或轮廓冲裁冲模排列在冲模组件的最后位置。为了而简化了触点成型模具的结构，本实施的排样结构为，所述的触板坯料80为长条形带料，各触头成品8的触板工件按一排一顺结构布置。这里所述的“一排一顺结构”是指各触头成品8的触板工件沿触板坯料80的行进方向X排成一列，并且各触头成品8的触点6都朝同一方向设置(如图14至图17所示结构布置)。显然，这样的排样结构，使得触点成型模具的切断刀口35能以一个固定的行程将触点毛坯11a送到触点预铆位置(图16和图17所示的位置)，从而简化了触点成型模具的结构，并且还容易控制触点毛坯11a的定位精度。

本发明的多工序一体化触头加工设备的另一个有益特点是关于如何减小触头成品8的内外形状的形位误差，或者说如何确保触头成品8的内外形状的精度，其中主要包括X方向和Y方向的轮廓尺寸精度、安装孔80b和触点孔80d的位置尺寸精度，其实现方式可有多种。一种优选的方式是采用提高触板坯料80的重复定位精度的手段，其涉及的结构包括：所述的触头下模板2上的安装孔冲模2b排列在冲模组件的最前位置(即图12至图17所示的最左的位置)，以使安装孔8b处于最前位置；所述的冲模组件还包括工艺孔冲模2c，与其对应的冲子组件40中的冲子还包括工艺孔冲子4c，工艺孔冲子4c与工艺孔冲模2c的冲压配合形成工艺孔80c。当然，工艺孔80c应优选设置在靠前位置(即图12至图17所示的靠左的位置)，工艺孔80c的形成也需在工艺孔冲模2c上设置用于掉落工艺落料8c的落料孔。显然，通过最前位置的安装孔8b和靠前位置的工艺孔80c，可以实现对触板坯料80的送料步幅和送料偏移的精确控制，以确保X方向相关的轮廓尺寸精度和位置尺寸精度。一种优选的方式是利用冲模组件上的冲模之间的位置尺寸精度来确保触头成品8的Y方向相关的轮廓尺寸精度，其涉及的结构包括：所述的冲模组件的上轮廓冲模2e包括上轮廓刀刃20e，下轮廓冲模2f包括下轮廓刀刃20f，上轮廓刀刃20e与下轮廓刀刃20f之间的高度距离L1等于触头成品8的设计高度L；所述的冲模组件的安装孔冲模2b的中心与触点孔冲模2d的中心之间的高度距离M1等于触头成品8的安装孔中心与触点孔中心之间的设计距离M。

图15-图17示意性示出了本实施例的多工序一体化触头加工设备的一次冲程的不同工作状态，下面结合图15至图17进一步说明本实施例的多工序一体化触头加工设备的一次冲程冲出触头成品8的全部内外形状及铆接结构的工作原理。

在图15所示的初始状态下：运动平台101及各冲子处于最高位置，冲子组件40与触头下模板2上的冲模组件分离，下滑块36和切断刀口35处于初始位置，触点棒料11的送料器刚完成新的送料，触板坯料80的送料机构刚完成新的送料，触板坯料80遮盖了安装孔冲模2b、触点孔冲模2d、上轮廓冲模2e、下轮廓冲模2f、截断冲模2k；触板坯料80由以前的冲程冲出的形状如图15所示，其中包括已冲出的多个触点孔80d、安装孔80b、上轮廓80e、下轮廓80f、工艺孔80c，最后一个空的触点孔80d处在预铆位置；在上一次冲程形成的触点毛坯11a已插入铆接位置的触点孔内，并且触点毛坯11a位于触点压铆冲模2h2的上面并对着触点压铆冲模2h2；截断冲模2k处在触板坯料80的最后两个上轮廓80e之间的下面；上一次冲程形成的触点6已成型并完成铆接；最后位置的工艺孔80c位于下轮廓冲模2f的上面。在图15所示的初始状态下，运动平台101向下冲压移动，并带动冲子组件40上的各冲子向下冲压移动，到达图16所示的瞬间状态。

在图16所示的瞬间状态：各冲子尚未下移到达与各冲模冲压配合的位置，滑块冲子34已与下滑块36冲压配合，并驱使下滑块36和切断刀口35朝Y方向水平移动，该移动使得切断刀口5的通孔351内的触点棒料11的端头被切断成新的触点毛坯11a，并且还在切断刀口5的通孔351内的新的触点毛坯11a由切断刀口35继续移动被送到了触点预铆位置，在该触点预铆位置上，新的触点毛坯11a位于触板坯料80的上面，并对着以前冲程冲出的已位于预铆位置的触点孔80d。在图16所示的瞬间状态下，运动平台101继续向下冲压移动，并带动冲子组件40上的各冲子与触头下模板2上的冲模组件的各冲模冲压配合，冲压配合后运动平台101开始向上返回，到达图17所示的另一个瞬间状态。

在图17所示的瞬间状态下：各冲子已完成与各冲模的冲压配合，但滑块冲子34还与下滑块36冲压配合，下滑块36和切断刀口35的仍处于预铆位置。即：安装孔冲子4b已与安装孔冲模2b冲压配合形成新的安装孔落料8b，冲出了新的安装孔80b；触点孔冲子4d已与触点孔冲模2d冲压配合形成新的触点孔落料8d，已冲出新的触点孔80d；工艺孔冲子4c已与工艺孔冲模2c冲压配合形成新的工艺孔落料8c，已冲出新的工艺孔80c；上轮廓冲子4e已与上轮廓冲模2e冲压配合形成新的上轮廓落料8c，已冲出新的上轮廓80e；下轮廓冲子4f已与下轮廓冲模2f冲压配合形成新的下轮廓落料8f，已冲出新的下轮廓80f；预铆冲子32已与触点压铆冲模2h2冲压配合，已将新的触点毛坯11a插入预铆位置是的触点孔80d；成型冲子33已触点压铆冲模2h2冲压配合，已完成新的触点6的成形和铆接；截断冲子4k已与截断冲模2k冲压配合形成新的截断落料8k，已使触头成品8与触板坯料80分离。

在图17所示的瞬间状态下，运动平台101继续向上返回，在返回的过程中：滑块冲子34与下滑块36分离，使得下滑块36和切断刀口35在自动复位弹力的作用下朝Y方向的反方向水平移动，直到图15所示的初始位置；然后触点棒料11的送料器进行下一步送料，触板坯料80的送料机构进行下一步送料；直到下一步的送料全部完成，并且运动平台101向上返回到最高位置，则结束本次冲程，又回到图15所示的初始状态。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，例如，本发明提供的实施例为一次冲程冲出一个触头成品8的全部内外形状及铆接结构的方式，但本发明的保护范围不限于这一方式，它还包括一次冲程冲出多个触头成品8的全部内外形状及铆接结构的方式，因为实现一次冲程冲出多个触头成品8的全部内外形状及铆接结构的方式，仅需在上述的实施例的基础上增加冲子组件40、冲模组件和触点成型模具的套数即可。对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡是在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种铆接触点用的模内自动铆接成型模具，包括在受冲压设备驱动可上下移动的触点上模具(31)和支承在冲压设备的底座平台(102)上的触点下模具(30)，其特征在于：还包括固定设置在触点上模具(31)上的预铆冲子(32)和成型冲子(33)，安装在触点下模具(30)上的可水平移动的下滑块(36)和安装在下滑块(36)上的切断刀口(35)，以及用于输送触点棒料(11)的送料器(12)；下滑块(36)的水平移动带动切断刀口(35)水平移动将触点棒料(11)剪切成触点毛坯(11a)，同时，切断刀口(35)在水平移动过程中还将触点毛坯(11a)移送到预铆冲子(32)下方的预铆位置；触点上模具(31)向下移动时带动预铆冲子(32)将触点毛坯(11a)与预铆位置上的五金冲压件预铆接，触点上模具(31)同时带动成型冲子(33)将已预铆接的另一触点毛坯(11a)冲压成触点(11b)的形状；

所述的触点下模具(30)上还设置有固定块(39)和与固定块(39)配合夹紧触点棒料(11)的固定斜滑块(14)；还包括锁紧弹簧(15)和锁紧斜滑块(16)；锁紧斜滑块(16)位于固定块(39)与固定斜滑块(14)之间，锁紧弹簧(15)连接在锁紧斜滑块(16)和固定斜滑块(14)之间，锁紧斜滑块(16)与固定斜滑块(14)一端采用楔形斜面配合，并用该配合提供的约束力和锁紧弹簧(15)的弹力驱使锁紧斜滑块(16)与触点棒料(11)抵接，以将触点棒料(11)夹紧在锁紧斜滑块(16)与固定块(39)之间。

2.根据权利要求1所述的铆接触点用的模内自动铆接成型模具，其特征在于：所述的触点上模具(31)上还设有可驱动下滑块(36)水平移动的滑块冲子(34)；所述的触点上模具(31)同时带动预铆冲子(32)、成型冲子(33)和滑块冲子(34)的一次向下移动，使得滑块冲子(34)先驱动下滑块(36)及其上的切断刀口(35)水平移动并完成对触点毛坯(11a)的剪切和移送，然后预铆冲子(32)将本次移送的触点毛坯(11a)和与预铆冲子(32)对应的五金冲压件预铆接，成型冲子(33)将当前与成型冲子(33)对应的触点毛坯(11a)冲压成触点(11b)。

3.根据权利要求1所述的铆接触点用的模内自动铆接成型模具，其特征在于：所述的触点下模具(30)上具有预铆位置和成型位置；所述的预铆位置处于预铆冲子(32)的下方并对着预铆冲子(32)，预铆位置用于布设具有触点孔(80d)的五金冲压件，预铆冲子(32)在预铆位置上将触点毛坯(11a)冲压入触点孔(80d)内；所述的成型位置处于成型冲子(33)的下方并对着成型冲子(33)，成型位置用于布设已预铆接触点毛坯(11a)的五金冲压件，成型冲子(33)在该成型位置上将触点毛坯(11a)冲压成触点(11b)的形状；所述的冲压设备用于加工五金冲压件，冲压设备包括给五金冲压件触点孔(80d)的开孔机构和移动五金冲压件的移料机构，所述的移料机构将五金冲压件从与预铆冲子(32)对应的预铆位置移动到与成型冲子(33)对应的成型位置。

4.根据权利要求2所述的铆接触点用的模内自动铆接成型模具，其特征在于：所述的滑块冲子(34)的端部设置有驱动斜面(34a)，下滑块(36)上对应设置有传动斜面(36a)，传动斜面(36a)处于驱动斜面(34a)的下方并对着驱动斜面(34a)，滑块冲子(34)的向下移动带动驱动斜面(34a)与传动斜面(36a)接触并滑动，该滑动推动下滑块(36)水平移动。

5.根据权利要求4所述的铆接触点用的模内自动铆接成型模具，其特征在于：所述的滑块冲子(34)上设置有垂直定位面(34b)，下滑块(36)上设置有定位配合面(36b)，当滑块冲子(34)的向下移动推动下滑块(36)水平移动到极限位置时，垂直定位面(34b)与定位配合面(36b)接触并限定下滑块(36)的位置。

6.根据权利要求1所述的铆接触点用的模内自动铆接成型模具，其特征在于：输送触点棒料(11)的送料器(12)设在固定块(39)和固定斜滑块(14)下方；输送触点棒料(11)的送料器(12)自下而上将触点棒料(11)传送到固定块(39)和固定斜滑块(14)之间。

7.根据权利要求6所述的铆接触点用的模内自动铆接成型模具，其特征在于：所述的下滑块(36)和固定斜滑块(14)分别设置在固定块(39)的两侧，下滑块(36)上的切断刀口(35)与固定块(39)上分别设置有相互配合的剪切刀刃，剪切刀刃设置在触点棒料(11)经过的切断刀口(35)与固定块(39)的结合处；触点棒料(11)布设在固定块(39)和固定斜滑块(14)之间，其上端头经过固定块(39)和切断刀口(35)后伸展到切断刀口(35)的上面；切断刀口(35)的水平移动驱动剪切刀刃剪切，该剪切将触点棒料(11)的上端头切断，切下的上端头就成为触点毛坯(11a)。

8.根据权利要求2所述的铆接触点用的模内自动铆接成型模具，其特征在于：所述的触点下模具(30)上设置有复位装置，复位装置驱使下滑块(36)在滑块冲子(34)向上移动离开后的自动复位；所述的复位装置包括复位螺钉(37)和复位弹簧(38)；复位弹簧(38)套装在复位螺钉(37)上，复位螺钉(37)固定在下滑块(36)上，复位弹簧(38)的一端与复位螺钉(37)连接，复位弹簧(38)的另一端与触点下模具(30)连接；复位弹簧(38)的弹力驱使下滑块(36)与触点下模具(30)上的阻挡面接触。

9.根据权利要求7所述的铆接触点用的模内自动铆接成型模具，其特征在于：所述的切断刀口(35)上设置有带动触点毛坯(11a)平移的通孔(351)，触点棒料(11)的上端头经过通孔(351)后伸展到切断刀口(35)的上面；切断刀口(35)的水平移动将上端头切断成触点毛坯(11a)后，触点毛坯(11a)的下部仍遗留在通孔(351)内，并由切断刀口(35)的水平移动将通孔(351)及其内的触点毛坯(11a)移送到预铆位置。