CN109092968B - 自动冲压系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种自动冲压系统,包括供料单元、冲压单元、移料单元和控制单元,供料单元包括供料平台、码料器和推送组件,推送组件位于码料器的外侧,供料平台上设置有供料端,推送组件将码料器内的料片推送至供料端;冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件,冲压模具上贯穿的设置有模腔,冲压机的冲头位于模腔的正上方,料片收集组件位于模腔的下方,吹气组件将废料从模腔内吹出;移料单元将料片从供料端转移至模腔上;控制单元控制供料单元、冲压单元和移料单元的运行。本发明的自动冲压系统可自动上料、自动冲压、自动下料,料片的加工效率高,加工过程安全可靠。
Description
技术领域
本发明涉及金属加工技术领域,特别涉及一种用于金属料片加工的自动冲压系统。
背景技术
印制线路板(PCB)上有部分高功率的射频电子元件发热量较大,为有效解决散热问题,通常会以溶胶粘接的方式在PCB内埋入导热系数很高的铜质或铝质散热片帮助射频电子元件散热。由于PCB、散热片为不同材质,两者热膨胀系数不同,如果粘接强度达不到工艺要求,后期使用时因温度变化很容易在结合处产生裂纹,造成整块PCB板报废。试验证明,PCB与散热片之间的粘接强度与很多因素有关,其中跟散热片的侧表面质量关系最大,因此也就对埋入式的散热片侧表面质量提出了很高要求。
对于有大批量需求的料片一般会采用冲压方式加工,但是常规的铜或铝属于软质材料,塑性较强,冲裁后的料片因为边缘受到挤压,周边会形成较严重的圆弧状塌角边。另外由于料片较厚,冲压时会产生较大的冲裁力,因此料片侧壁会形成较大面积的断裂纹。这种表面质量无法满足粘接工艺要求。
为改善上述情况,通常的做法是将冲压工序分两步进行,首先对料片进行粗冲切坯,即对料片进行第一次冲压,粗冲时外围预留少量余量;再进行精冲,即对料片进行第二次冲压,增加精冲的好处是:1.精冲时会将坯料料片周边切掉一圈,可对圆弧状塌角边集中的部位进行有效切除。2.坯料料片边缘预留量很少,精冲时产生的冲裁力也相对较小,因此可以获得更高质量的侧表面,可以明显改善前期料片侧面断裂纹面积大、表面粗糙度差等问题。
现有的精冲工艺是:人工拿镊子夹住料片,再将料片水平放置于冲压模具的型腔内,后踩下冲床脚踏完成一个冲次,再用压缩空气清理模腔内的废料,如此反复循环。冲压过程中还需对掉落于冲模下方的成品料片进行不定期的收集。现有的方法不但存在料片不易放到位,废料清理不彻底易造成模具损坏等问题,而且生产时工人长时间从事重复性劳动,很容易产生倦怠感,存在较大的安全隐患。另外该方式只能沿用传统的一人一机的作业模式,生产效率难以得到有效提升。
发明内容
本发明的目的是提供一种高效率的自动冲压系统。
为了实现上述目的,本发明提供一种自动冲压系统,包括供料单元、冲压单元、移料单元和控制单元,供料单元包括供料平台、码料器和推送组件,推送组件位于码料器的外侧,供料平台上设置有供料端,推送组件将码料器内的料片推送至供料端;冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件,冲压模具上贯穿的设置有模腔,冲头位于模腔的正上方,料片收集组件位于模腔的下方,吹气组件将废料从模腔内吹出;移料单元将料片从供料端转移至模腔上;控制单元控制供料单元、冲压单元和移料单元的运行。
由上述技术方案可见,在码料器内预先放置大量的待加工的料片,通过推送组件推送至供料端,移料单元将供料端的料片转移至冲压模具的模腔内,然后冲压机对料片进行切边,冲切后通过吹气组件将模腔内的废料吹出,防止废料损坏冲压模具;通过控制单元控制供料单元、冲压单元和移料单元的运行,实现自动化操作,减少人工操作的失误以及效率低下的问题,提高了料片的加工效率。
进一步的方案是,供料平台具有水平表面,码料器和推送组件均设置在水平表面上,码料器具有沿竖直方向延伸的容纳腔,容纳腔的底部设置有与容纳腔连通的水平通槽,水平通槽的高度大于一块料片的厚度;推送组件包括第一推送组件和第二推送组件,第一推送组件包括第一驱动组件和第一送料板,第一驱动组件驱动第一送料板朝第一送料方向移动,第一送料板从容纳腔和水平通槽内穿过;第二推送组件包括第二驱动组件和第二送料板,第二驱动组件驱动第二送料板朝第二送料方向移动,第一送料方向与第二送料方向垂直,第一送料方向和第二送料方向均沿水平方向送料,第二送料方向位于第一送料方向的前方,第二送料方向朝向供料端。
可见,在码料器的容纳槽内可堆叠放置大量的料片,第一送料板每次从容纳槽的底部推出一块料片,再经过第二送料板推送至供料端。
进一步的方案是,码料器包括第一挡板、第二挡板和第三挡板,平台表面上安装有两块第一挡板,第一挡板沿竖直方向延伸;第二挡板安装在第一挡板的前侧壁上,第二挡板沿竖直方向延伸,第二挡板与水平表面之间设置有第一间隙;第三挡板安装在第一挡板的内侧壁上,第三挡板沿竖直方向延伸,第三挡板与水平表面之间设置有第二间隙;第一挡板、第二挡板和第三挡板之间形成容纳槽,第一间隙和第二间隙形成水平通槽,水平通槽的高度小于两块料片的厚度。
可见,码料器的结构简单,安装方便,可根据不同的料片尺寸改变第一挡板、第二挡板和第三挡板之间的距离,通过控制水平通槽的高度保证第一送料板每次推出一块料片。
进一步的方案是,第一送料方向的前端设置有侧限位板,侧限位板沿第二送料方向延伸,第二送料方向的前端设置有前限位板和导料板,前限位板与侧限位板邻接,导料板与前限位板邻接,导料板上设置有弹性部件,弹性部件的一端设置有引导块,引导块的延伸方向与第二送料方向平行,侧限位板、前限位板和引导块之间形成U形的上料位,引导块上朝向上料位的一侧设置有倾斜的引导面。
可见,通过侧限位板可以引导料片沿第二送料方向移动,防止料片在移动过程中发生偏移,当料片进入上料位时,通过引导块进行引导,同时弹性部件对引导块施加弹力,将料片夹在上料位处,防止冲压过程中的震动造成料片移位。
进一步的方案是,冲压模具包括导料板和下模板,导料板设置在下模板上,导料板上设置有第一通孔,第一通孔的上端外沿设置有倒角,下模板上设置有第二通孔,第一通孔的尺寸大于第二通孔的尺寸,第一通孔位于第二通孔的正上方;导料板的底壁设置有自底壁向内凹陷的凹槽,凹槽自第一通孔处向外延伸,凹槽的宽度大于第一通孔的宽度,底壁上还设置有两个气道,气道自第一通孔处向外延伸,气道的延伸方向与凹槽的延伸方向相反,两个气道位于第一通孔的两侧,吹气组件的出气孔正对气道的入口。
可见,通过设置导料板有利于料片进入模腔内,冲压后的废料经过吹气组件从凹槽吹出,由于两个气道位于第一通孔的两侧,因此吹气组件向气道内吹气时,废料的两个侧边受到吹气压力,从凹槽吹出,可有效的防止废料卡料。
进一步的方案是,冲压机的上端设置有第一接近开关,冲压机的曲轴上设置有第一金属片,第一接近开关位于第一金属片上移方向的旁侧。
可见,冲压机冲压后曲轴上移过程中,第一接近开关检测到第一金属片的信号,便可向控制单元发送控制信号,控制单元控制吹气组件进行吹气。
进一步的方案是,冲压模具的后侧设置有废料检测装置。
可见,当废料吹出后经过废料检测装置,废料检测装置检测到废料,并向控制单元发送该信号,控制单元接收到信号后,才能进行下一步的操作,提高系统工作的安全性,防止废料未吹出造成冲压模具损坏。
进一步的方案是,料片收集组件包括输送带和料片收集盒,输送带位于模腔的正下方,料片收集盒位于输送带的末端下方。
可见,通过输送带可将冲压后的料片不断的输送至料片收集盒,不需要人工再来进行收集,提高效率。
更进一步的方案是,移料单元包括第三驱动组件、滑轨、滑块、气缸、板体和吸盘,第三驱动组件驱动滑块沿滑轨滑动,气缸设置在滑块上并随滑块一起滑动,板体设置在气缸上,吸盘设置在板体上,吸盘在供料端和模腔之间来回移动。
进一步的方案是,滑块上设置有第二接近开关,冲压机的冲压台上设置有第二金属片,第二金属片位于滑块向供料端移动方向的旁侧。
附图说明
图1是本发明的自动冲压系统实施例的结构图。
图2是本发明的自动冲压系统实施例的供料单元的结构图。
图3是本发明的自动冲压系统实施例的码料器的结构图。
图4是图3中A部分的结构放大图。
图5是本发明的自动冲压系统实施例的供料端的结构放大图。
图6是本发明的自动冲压系统实施例的冲压单元的结构图。
图7是本发明的自动冲压系统实施例的冲头组件的结构图。
图8是本发明的自动冲压系统实施例的冲压模具的结构图。
图9是本发明的自动冲压系统实施例的导料板的正面结构图。
图10是本发明的自动冲压系统实施例的导料板的背面结构图。
图11是本发明的自动冲压系统实施例的下模板与吹气组件的装配图。
图12是本发明的自动冲压系统实施例的移料单元的结构图。
图13是本发明的自动冲压系统实施例的局部结构图。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
本发明提供一种自动冲压系统,可实现自动上料、自动冲压和自动下料,可有效地减少人工,生产效率大大提高。
参见图1,图1是本发明的自动冲压系统实施例的结构图。在本实施例中,自动冲压系统包括供料单元1、冲压单元2、移料单元3和控制单元4,移料单元3将料片从供料单元1转移至冲压单元2处,冲压单元2对料片进行冲压,控制单元4向供料单元1、冲压单元2和移料单元3发送控制信号,从而控制供料单元1、冲压单元2和移料单元3的运行,控制单元4采用PLC控制器。
参见图2,图2是本发明的自动冲压系统实施例的供料单元的结构图。在本实施例中,供料单元1包括供料平台10、码料器11和推送组件,推送组件位于码料器11的外侧。供料平台10具有水平表面,码料器11和推送组件均设置在水平表面上,在水平表面的前端角部位置设置有供料端101。
推送组件包括第一推送组件和第二推送组件,第一推送组件包括第一驱动组件12和第一送料板13,第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动,在本实施例中,第一送料方向a为图2所示的X轴负方向,第一驱动组件12为气缸组件,在其他实施方式中,第一驱动组件12也可以是液压油缸或伺服电机,第一送料板13安装在第一驱动组件12的驱动端。
第二推送组件包括第二驱动组件14和第二送料板15,第二驱动组件14驱动第二送料板15朝第二送料方向b移动,在本实施例中,第二送料方向b为Y轴负方向,第二驱动组件14为气缸组件,在其他实施方式中,第一驱动组件12也可以是液压油缸或伺服电机,第二送料板15安装在第二驱动组件14的驱动端。第一送料方向a与第二送料方向b垂直,第一送料方向a和第二送料方向b均沿水平方向送料,第二送料方向b位于第一送料方向a的前方。
参见图3和图4,图3是本发明的自动冲压系统实施例的码料器的结构图,图4是图3中A部分的结构放大图。在本实施例中,码料器11包括第一挡板111、第二挡板112和第三挡板113,第一挡板111为长方体形的板体,两块第一挡板111平行设置在供料平台10(参见图2)的水平表面上,第一挡板111沿竖直方向延伸,第一挡板111与供料平台10的水平表面垂直。两块第一挡板111之间形成前后贯穿的通道,两块第一挡板111之间距离大于料片100的宽度。
第二挡板112安装在第一挡板111的前侧壁上,第二挡板112沿竖直方向延伸,在本实施例中,每块第一挡板111上均安装有一块第二挡板112,两块第二挡板112之间的距离小于料片100的宽度,由此可见,两块第二挡板112缩小了两块第一挡板111之间的通道的前端开口。第二挡板112的底壁与第一挡板111的底壁不在同一水平面上,第二挡板112的底壁位于第一挡板111的底壁的上方,由于第一挡板111安装在供料平台10的水平表面上,因此第二挡板112与水平表面之间具有第一间隙1120,第一间隙1120的高度大于一块料片100的厚度,第一间隙1120的高度小于两块料片100的厚度,这样第一间隙1120只允许一块料片100通过,每一次第一送料板13只能推出一块料片100。
第一挡板111的侧壁上贯穿的设置有沿横向延伸的腰圆槽1110,螺栓1111穿过腰圆槽1110后将第三挡板113安装在第一挡板111的内侧壁上,这样通过调节螺栓1111在腰圆槽1110的位置可以适应于不同宽度的料片,码料器11的通用性好。第三挡板113沿竖直方向延伸,在本实施例中,每块第一挡板111上均安装有一块第三挡板113,两块第三挡板113之间的距离小于料片100的宽度,由此可见,两块第三挡板113缩小了两块第一挡板111之间的通道的后端开口。第三挡板113与供料平台10的水平表面之间设置有第二间隙(图中不可见),第二间隙的高度大于一块料片100的厚度,第二间隙的高度小于两块料片100的厚度。
第一挡板111、第二挡板112和第三挡板113之间形成码料器11的容纳槽110,容纳槽110沿竖直方向延伸,第一间隙1120和第二间隙形成水平通槽,水平通槽与容纳槽110连通,水平通槽的高度大于一块料片100的厚度,水平通槽的高度小于两块料片100的厚度。
同时参见图2,将料片100正面朝上堆叠放置在容纳槽110内,第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动时,第一送料板13从码料器11的底部依次穿过第二间隙、容纳槽110和第一间隙1120,将容纳槽110最下一层的料片100从第一间隙1120推送至供料平台10上,并推送至第二送料组件的前方。在供料过程中,可通过两块第二挡板112之间的开口随时观察料片100的数量,在料片100数量不足时及时补充。
参见图5,图5是本发明的自动冲压系统实施例的供料端的结构放大图。同时参见图2,在供料平台10的供料端101,第一送料板13推动料片100沿第一送料方向a向前移动,在第一送料方向a的前端设置有侧限位板102,侧限位板102沿第二送料方向b延伸,在本实施例中,侧限位板102设置在供料平台10的前端外沿。在第一送料方向a的末端,供料平台10上设置有第一感应器103,第一感应器103可以使用光电传感器或接近开关,当料片100沿第一送料方向a移动至第一感应器103的上端时,第一感应器103能检测到料片100的存在,从而向控制单元4发送信号,控制单元4接收到信号后,向第二驱动组件14发送控制信号,第二驱动组件14启动,第二驱动组件14开始驱动第二送料板15向前移动,从而推动料片100沿第二送料方向b移动,此时侧限位板102起到引导作用,料片100沿着侧限位板102移动,防止料片100向前移动过程中发生偏移。
第二送料方向b的前端设置有前限位板104和导料板105,前限位板104与侧限位板102邻接,导料板105与前限位板104邻接。导料板105上设置有两个弹性部件106,弹性部件106的一端设置有引导块107,弹性部件106可以使用弹簧或阻尼器。引导块107的延伸方向与第二送料方向b平行,侧限位板102、前限位板104和引导块107之间形成U形的上料位108,引导块107上朝向上料位108的一侧设置有倾斜的引导面1070。在上料位108处,第二送料方向b的末端,供料平台10上设置有第二感应器109,第二感应器109可以使用光电传感器或接近开关,料片100沿第二送料方向b移动至第二感应器109的上端时,第二感应器109能检测到料片100的存在,从而向控制单元4发送信号,控制单元4接收到信号后,向移料单元3发送控制信号,启动移料单元3,移料单元3将上料位108上的料片100转移至冲压单元2处。由于在上料位108处设置有引导块107,引导块107上的引导面1070有利于料片100进入上料位108,弹性部件106对引导块107施加一定的弹力,使得料片100被引导块107和侧限位板102轻轻夹住,在冲压过程中,防止冲压震动造成料片100发生偏移。导料板105上设置有腰圆槽1050,螺栓穿过腰圆槽1050后将导料板105固定在供料平台10上,可根据不同料片宽度和夹紧力的需求调节导料板105与侧限位板102之间的距离。
参见图6,图6是本发明的自动冲压系统实施例的冲压单元的结构图。在本实施例中,冲压单元2包括冲压机20和冲压模具21,冲压模具21设置在冲压台22上,冲压机20位于冲压模具21的上方。冲压机20采用市面上常见的冲床,冲压机20主要包括飞轮201、曲轴202、滑块组件203和冲头组件204,电机带动飞轮201转动,飞轮201带动曲轴202上下移动,曲轴202带动与其连接的滑块组件203上下移动,冲头组件204设置在滑块组件203的下方,滑块组件203带动冲头组件204移动,冲压模具21位于冲头组件204的正下方。曲轴202上安装有第一金属片202A,冲压机20的上端设置有第一接近开关202B,第一接近开关202B位于第一金属片202A上移方向的旁侧,当第一金属片202A正对第一接近开关202B时,第一接近开关202B检测到信号,并向控制单元4发送信号。
参见图7,图7是本发明的自动冲压系统实施例的冲头组件的结构图。在本实施例中,冲头组件204包括冲头205、上垫板206、卸料板207、导柱208和缓冲弹簧209,冲头205、导柱208和缓冲弹簧209设置在上垫板206和卸料板207之间。冲头205的一端固定在上垫板206的中部,冲头205的另一端从卸料板207的中部穿过,上垫板206的每个角部均固定安装有一个导柱208,导柱208的另一端从卸料板207的角部穿过,缓冲弹簧209安装在上垫板206和卸料板207之间。上垫板206与冲压机滑块组件203连接。
参见图8,图8是本发明的自动冲压系统实施例的冲压模具的结构图。在本实施例中,冲压模具21上贯穿的设置有模腔210,冲头205位于模腔210的正上方,冲头205下移过程中可插入模腔210中,从而将放置在模腔210上的料片进行冲压。冲压模具21包括导料板211和下模板212,导料板211设置在下模板212上。冲压模具21的前侧还设置有吹气组件23,冲压模具21的后侧设置有废料检测装置24,废料检测装置24可以使用接近开关,吹气组件23将料片冲切后的废料从冲压模具21内吹出后,从废料检测装置24的上方经过,废料检测装置24检测到信号,向控制单元4发送信号;在其他的实施方式中,废料检测装置24也可以设置成上下两个感应器,吹气组件23将料片冲切后的废料从冲压模具21内吹出后从两个感应器中间穿过,从而检测到废料吹出的信号。下模板212设置在下垫板25上,下垫板25通过两个等高垫块26设置在冲压台22上,下垫板25上设置有多个导套孔250,导套孔250与导柱208(参见图7)相对应,冲头组件204向下移动时,导柱208插入导套孔250内,起到导向限位作用,防止冲压发生偏移。冲压台22上还设置有料片收集组件,料片收集组件包括输送带27和料片收集盒28,输送带27从两个等高垫块26之间通过,下垫板25上贯穿的设置有通孔,通孔与模腔210连通,输送带27位于模腔210和通孔的正下方,冲切后的料片从通孔内落在输送带27上,通过输送带27输送至设置在输送带末端的料片收集盒28内,料片收集盒为活动式,料片收集盒设置成易于拆下,以便于料满时可与备用料片收集盒之间进行周转。
参见图9和图10,图9是本发明的自动冲压系统实施例的导料板的正面结构图,图10是本发明的自动冲压系统实施例的导料板的背面结构图。导料板211由不锈钢板制成,导料板211的中部设置有第一通孔2110,第一通孔2110的形状与料片100的形状相对应,在本实施例中,料片100为方形料片,因此第一通孔2110的形状也是方形。在其他的实施方式中,料片100还可以是圆形、椭圆形等,第一通孔2110的形状根据料片100的形状对应发生变化。第一通孔2110的上端外沿设置有倒角2111,设置倒角2111便于将料片100放入第一通孔2110内。在第一通孔2110的四个角部位置设置有四个避位孔2112,设置避位孔2112可以防止料片100下压时卡住。
导料板211的底壁设置有自底壁向内凹陷的凹槽2113,凹槽2113自第一通孔2110处向外延伸,凹槽2113的宽度大于第一通孔2110的宽度,底壁上还设置有两个气道2114,气道2114自第一通孔处2110向外延伸,气道2114的延伸方向与凹槽2113的延伸方向相反,两个气道2114位于第一通孔2110外侧。在其他的实施方式中,导料板211的底壁上还可以设置3条或3条以上的气道,气道的截面形状可以是方形、圆形、椭圆形等等。
参见图11,图11是本发明的自动冲压系统实施例的下模板与吹气组件的装配图。在本实施例中,下模板212上设置有第二通孔2120,第一通孔2110的尺寸大于第二通孔2120的尺寸,第一通孔2110位于第二通孔2120的正上方(同时参见图8和图9)。吹气组件23设置在下模板212的前端,在本实施例中,下模板212和吹气组件23均由碳钢制成,在下模板212和吹气组件23之间设置有磁性很强的磁铁,磁铁将吹气组件23吸附在下模板212上。吹气组件23上设置有气嘴230,气嘴230与气管连接,通过气嘴230向吹气组件23内吹气,吹气组件23朝向下模板212的一侧设置有两个出气孔231,吹气组件23内的高压气体通过出气孔231排出,两个出气孔231正对导料板211的气道2114(参见图10)的入口。料片冲切后的废料(料片外围的废料圈)落在下模板212的第二通孔2120外围,吹气组件23向气道2114内吹气后,将废料从凹槽2113(参见图10)吹出。
参见图12,图12是本发明的自动冲压系统实施例的移料单元的结构图。移料单元3包括第三驱动组件30、滑轨31、滑块32、气缸33、第一板体34、第二板体35和吸盘36,第三驱动组件30驱动滑块32沿滑轨31往复移动。气缸33安装在滑块32上,并随滑块32一起移动。第一板体34安装在气缸33上,气缸33驱动第一板体34在竖直方向上下移动。第一板体34上设置有多个腰圆槽340,螺栓341通过腰圆槽340后将第二板体35安装在第一板体34上,第一板体34和第二板体35的长度方向垂直。吸盘36设置在第二板体35的自由端,吸盘36与抽气管(图中不可见)连接,通过抽气管将吸盘36抽真空,从而吸住料片并进行转移。在本实施例中,第三驱动组件30采用伺服电机。
参见图13,图13是本发明的自动冲压系统实施例的局部结构图,下面将详细说明本发明的自动冲压系统的工作原理,即本发明的料片加工方法。
上料,参见图2、图5和图13,第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动,第一送料板13将码料器11内最下一层的一个料片100推出,并推送至侧限位板102一侧,第一感应器103检测到料片100时,启动第二驱动组件14,第二驱动组件14驱动第二送料板15朝第二送料方向b移动,第二送料板15将料片100向前推送至上料位108处,第二感应器109能检测到料片100时,第二驱动组件14驱动第二送料板15回退,同时启动移料单元3进行移料步骤。
移料,参见图5、图12和图13,当上料位108处的第二感应器109检测到料片100存在时,控制单元4向第三驱动组件30发送驱动信号,启动第三驱动组件30,将吸盘36移动至上料位108处的料片100的正上方,气缸33驱动第一板体34下降,带动第二板体35上的吸盘36下降将料片100吸住,然后气缸33驱动第一板体34上升,将吸盘36抬高约20mm;接着第三驱动组件30驱动滑块32回退,吸盘36将料片100转移至冲压模具21上;气缸33驱动第一板体34下降,将吸盘36吸附的料片100放在导料板211的第一通孔2110上,气缸33驱动第一板体34上升;第三驱动组件30驱动滑块32向供料端101移动,滑块32上设置有第三接近开关37,滑块32向供料端101移动方向的旁侧设置有第二金属片38,第二金属片38安装在冲压台22,当第三接近开关37与第二金属片38正对时,第三接近开关37向控制单元4发送信号,控制单元4向冲压机20发送冲压信号。
冲压,同时参见图6、图7和图13,冲压机20接收到冲压信号后,冲头组件204向下移动,卸料板207与导料板211接触后,冲头205对料片100进行冲压,料片100沿第一通孔2110向下移动,当料片100与下模板212的第二通孔2120接触后,将料片100外周多余的废料圈冲切掉,冲切后的料片100从第二通孔2120落入输送带27上,输送带27将冲切后的料片100传送至料片收集盒28内;冲切完成后,冲头组件204向上移动,设置在曲轴202上的第一金属片202A向上移动,当第一金属片202A正对第一接近开关202B时,第一接近开关202B检测到信号,并向控制单元4发送信号,控制单元4向吹气组件23发送吹气信号,吹气组件23将废料圈从冲压模具21内吹出,废料圈被废料检测装置24内的接近开关检测到,一次有效的冲切完成,然后再进行上述上料、移料和冲压步骤,循环往复,直至所有的料片100均完成冲切。
在自动运行期间,如有料片不足、料片卡料或未放到位、控制系统未检测到废料圈吹出等情况时,自动冲压系统都会暂停工作,并作出相应的提示,此时工作人员可根据提示迅速找到问题所在,待排除故障后恢复工作。
当然,上述实施例仅是本发明较佳的实施方案,实际应用时还可以有更多的变化,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明权利要求的保护范围内。
Claims (9)
1.自动冲压系统,其特征在于,包括:
供料单元,所述供料单元包括供料平台、码料器和推送组件,所述推送组件位于所述码料器的外侧,所述供料平台上设置有供料端,所述推送组件将所述码料器内的料片推送至所述供料端;
冲压单元,所述冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件,所述冲压模具上贯穿的设置有模腔,所述冲压机上的冲头位于所述模腔的正上方,所述料片收集组件位于所述模腔的下方,所述吹气组件将废料从所述模腔内吹出;
移料单元,所述移料单元将料片从所述供料端转移至所述模腔上;
控制单元,所述控制单元控制所述供料单元、所述冲压单元和所述移料单元的运行;
所述冲压模具包括导料板和下模板,所述导料板设置在所述下模板上,所述导料板上设置有第一通孔,所述第一通孔的上端外沿设置有倒角,所述下模板上设置有第二通孔,所述第一通孔的尺寸大于所述第二通孔的尺寸,所述第一通孔位于所述第二通孔的正上方;
所述导料板的底壁设置有自所述底壁向内凹陷的凹槽,所述凹槽自所述第一通孔处向外延伸,所述凹槽的宽度大于所述第一通孔的宽度,所述底壁上还设置有两个气道,所述气道自所述第一通孔处向外延伸,所述气道的延伸方向与所述凹槽的延伸方向相反,两个所述气道位于所述第一通孔的两侧,所述吹气组件的出气孔正对所述气道的入口。
2.根据权利要求1所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述供料平台具有水平表面,所述码料器和所述推送组件均设置在所述水平表面上,所述码料器具有沿竖直方向延伸的容纳腔,所述容纳腔的底部设置有与所述容纳腔连通的水平通槽,所述水平通槽的高度大于一块料片的厚度;
所述推送组件包括第一推送组件和第二推送组件,所述第一推送组件包括第一驱动组件和第一送料板,所述第一驱动组件驱动所述第一送料板朝第一送料方向移动,所述第一送料板从所述容纳腔和所述水平通槽内穿过;所述第二推送组件包括第二驱动组件和第二送料板,所述第二驱动组件驱动所述第二送料板朝第二送料方向移动,所述第一送料方向与所述第二送料方向垂直,所述第一送料方向和所述第二送料方向均沿水平方向送料,所述第二送料方向位于所述第一送料方向的前方,所述第二送料方向朝向所述供料端。
3.根据权利要求2所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述码料器包括第一挡板、第二挡板和第三挡板,所述水平表面上安装有两块所述第一挡板,所述第一挡板沿竖直方向延伸;
所述第二挡板安装在所述第一挡板的前侧壁上,所述第二挡板沿竖直方向延伸,所述第二挡板与所述水平表面之间设置有第一间隙;
所述第三挡板安装在所述第一挡板的内侧壁上,所述第三挡板沿竖直方向延伸,所述第三挡板与所述水平表面之间设置有第二间隙;
所述第一挡板、所述第二挡板和所述第三挡板之间形成所述容纳槽,所述第一间隙和所述第二间隙形成所述水平通槽,所述水平通槽的高度小于两块料片的厚度。
4.根据权利要求2所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述第一送料方向的前端设置有侧限位板,所述侧限位板沿所述第二送料方向延伸,所述第二送料方向的前端设置有前限位板和导料板,所述前限位板与所述侧限位板邻接,所述导料板与所述前限位板邻接,所述导料板上设置有弹性部件,所述弹性部件的一端设置有引导块,所述引导块的延伸方向与所述第二送料方向平行,所述侧限位板、所述前限位板和所述引导块之间形成U形的上料位,所述引导块上朝向所述上料位的一侧设置有倾斜的引导面。
5.根据权利要求1所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述冲压机的上端设置有第一接近开关,所述冲压机的曲轴上设置有第一金属片,所述第一接近开关位于所述第一金属片上移方向的旁侧。
6.根据权利要求1所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述冲压模具的后侧设置有废料检测装置。
7.根据权利要求1所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述料片收集组件包括输送带和料片收集盒,所述输送带位于所述模腔的正下方,所述料片收集盒位于所述输送带的末端下方。
8.根据权利要求1至7任一项所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述移料单元包括第三驱动组件、滑轨、滑块、气缸、板体和吸盘,所述第三驱动组件驱动所述滑块沿所述滑轨滑动,所述气缸设置在所述滑块上并随所述滑块一起滑动,所述板体设置在所述气缸上,所述吸盘设置在所述板体上,所述吸盘在所述供料端和所述模腔之间来回移动。
9.根据权利要求8所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述滑块上设置有第二接近开关,所述冲压机的冲压台上设置有第二金属片,所述第二金属片位于所述滑块向所述供料端移动方向的旁侧。
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