CN109092968B - 自动冲压系统 - Google Patents

自动冲压系统 Download PDF

Info

Publication number
CN109092968B
CN109092968B CN201810874673.8A CN201810874673A CN109092968B CN 109092968 B CN109092968 B CN 109092968B CN 201810874673 A CN201810874673 A CN 201810874673A CN 109092968 B CN109092968 B CN 109092968B
Authority
CN
China
Prior art keywords
feeding
plate
assembly
baffle
hole
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201810874673.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN109092968A (zh
Inventor
杨亦斌
于顺亮
夏建林
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhuhai Fillgold Technology Co ltd
Original Assignee
Zhuhai Fillgold Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhuhai Fillgold Technology Co ltd filed Critical Zhuhai Fillgold Technology Co ltd
Priority to CN201810874673.8A priority Critical patent/CN109092968B/zh
Publication of CN109092968A publication Critical patent/CN109092968A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN109092968B publication Critical patent/CN109092968B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21CMANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C51/00Measuring, gauging, indicating, counting, or marking devices specially adapted for use in the production or manipulation of material in accordance with subclasses B21B - B21F
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/14Dies
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/18Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in pneumatic or magnetic engagement with the work
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20Storage arrangements; Piling or unpiling
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D45/00Ejecting or stripping-off devices arranged in machines or tools dealt with in this subclass
    • B21D45/02Ejecting devices

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

本发明提供一种自动冲压系统,包括供料单元、冲压单元、移料单元和控制单元,供料单元包括供料平台、码料器和推送组件,推送组件位于码料器的外侧,供料平台上设置有供料端,推送组件将码料器内的料片推送至供料端;冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件,冲压模具上贯穿的设置有模腔,冲压机的冲头位于模腔的正上方,料片收集组件位于模腔的下方,吹气组件将废料从模腔内吹出;移料单元将料片从供料端转移至模腔上;控制单元控制供料单元、冲压单元和移料单元的运行。本发明的自动冲压系统可自动上料、自动冲压、自动下料,料片的加工效率高,加工过程安全可靠。

Description

自动冲压系统
技术领域
本发明涉及金属加工技术领域,特别涉及一种用于金属料片加工的自动冲压系统。
背景技术
印制线路板(PCB)上有部分高功率的射频电子元件发热量较大,为有效解决散热问题,通常会以溶胶粘接的方式在PCB内埋入导热系数很高的铜质或铝质散热片帮助射频电子元件散热。由于PCB、散热片为不同材质,两者热膨胀系数不同,如果粘接强度达不到工艺要求,后期使用时因温度变化很容易在结合处产生裂纹,造成整块PCB板报废。试验证明,PCB与散热片之间的粘接强度与很多因素有关,其中跟散热片的侧表面质量关系最大,因此也就对埋入式的散热片侧表面质量提出了很高要求。
对于有大批量需求的料片一般会采用冲压方式加工,但是常规的铜或铝属于软质材料,塑性较强,冲裁后的料片因为边缘受到挤压,周边会形成较严重的圆弧状塌角边。另外由于料片较厚,冲压时会产生较大的冲裁力,因此料片侧壁会形成较大面积的断裂纹。这种表面质量无法满足粘接工艺要求。
为改善上述情况,通常的做法是将冲压工序分两步进行,首先对料片进行粗冲切坯,即对料片进行第一次冲压,粗冲时外围预留少量余量;再进行精冲,即对料片进行第二次冲压,增加精冲的好处是:1.精冲时会将坯料料片周边切掉一圈,可对圆弧状塌角边集中的部位进行有效切除。2.坯料料片边缘预留量很少,精冲时产生的冲裁力也相对较小,因此可以获得更高质量的侧表面,可以明显改善前期料片侧面断裂纹面积大、表面粗糙度差等问题。
现有的精冲工艺是:人工拿镊子夹住料片,再将料片水平放置于冲压模具的型腔内,后踩下冲床脚踏完成一个冲次,再用压缩空气清理模腔内的废料,如此反复循环。冲压过程中还需对掉落于冲模下方的成品料片进行不定期的收集。现有的方法不但存在料片不易放到位,废料清理不彻底易造成模具损坏等问题,而且生产时工人长时间从事重复性劳动,很容易产生倦怠感,存在较大的安全隐患。另外该方式只能沿用传统的一人一机的作业模式,生产效率难以得到有效提升。
发明内容
本发明的目的是提供一种高效率的自动冲压系统。
为了实现上述目的,本发明提供一种自动冲压系统,包括供料单元、冲压单元、移料单元和控制单元,供料单元包括供料平台、码料器和推送组件,推送组件位于码料器的外侧,供料平台上设置有供料端,推送组件将码料器内的料片推送至供料端;冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件,冲压模具上贯穿的设置有模腔,冲头位于模腔的正上方,料片收集组件位于模腔的下方,吹气组件将废料从模腔内吹出;移料单元将料片从供料端转移至模腔上;控制单元控制供料单元、冲压单元和移料单元的运行。
由上述技术方案可见,在码料器内预先放置大量的待加工的料片,通过推送组件推送至供料端,移料单元将供料端的料片转移至冲压模具的模腔内,然后冲压机对料片进行切边,冲切后通过吹气组件将模腔内的废料吹出,防止废料损坏冲压模具;通过控制单元控制供料单元、冲压单元和移料单元的运行,实现自动化操作,减少人工操作的失误以及效率低下的问题,提高了料片的加工效率。
进一步的方案是,供料平台具有水平表面,码料器和推送组件均设置在水平表面上,码料器具有沿竖直方向延伸的容纳腔,容纳腔的底部设置有与容纳腔连通的水平通槽,水平通槽的高度大于一块料片的厚度;推送组件包括第一推送组件和第二推送组件,第一推送组件包括第一驱动组件和第一送料板,第一驱动组件驱动第一送料板朝第一送料方向移动,第一送料板从容纳腔和水平通槽内穿过;第二推送组件包括第二驱动组件和第二送料板,第二驱动组件驱动第二送料板朝第二送料方向移动,第一送料方向与第二送料方向垂直,第一送料方向和第二送料方向均沿水平方向送料,第二送料方向位于第一送料方向的前方,第二送料方向朝向供料端。
可见,在码料器的容纳槽内可堆叠放置大量的料片,第一送料板每次从容纳槽的底部推出一块料片,再经过第二送料板推送至供料端。
进一步的方案是,码料器包括第一挡板、第二挡板和第三挡板,平台表面上安装有两块第一挡板,第一挡板沿竖直方向延伸;第二挡板安装在第一挡板的前侧壁上,第二挡板沿竖直方向延伸,第二挡板与水平表面之间设置有第一间隙;第三挡板安装在第一挡板的内侧壁上,第三挡板沿竖直方向延伸,第三挡板与水平表面之间设置有第二间隙;第一挡板、第二挡板和第三挡板之间形成容纳槽,第一间隙和第二间隙形成水平通槽,水平通槽的高度小于两块料片的厚度。
可见,码料器的结构简单,安装方便,可根据不同的料片尺寸改变第一挡板、第二挡板和第三挡板之间的距离,通过控制水平通槽的高度保证第一送料板每次推出一块料片。
进一步的方案是,第一送料方向的前端设置有侧限位板,侧限位板沿第二送料方向延伸,第二送料方向的前端设置有前限位板和导料板,前限位板与侧限位板邻接,导料板与前限位板邻接,导料板上设置有弹性部件,弹性部件的一端设置有引导块,引导块的延伸方向与第二送料方向平行,侧限位板、前限位板和引导块之间形成U形的上料位,引导块上朝向上料位的一侧设置有倾斜的引导面。
可见,通过侧限位板可以引导料片沿第二送料方向移动,防止料片在移动过程中发生偏移,当料片进入上料位时,通过引导块进行引导,同时弹性部件对引导块施加弹力,将料片夹在上料位处,防止冲压过程中的震动造成料片移位。
进一步的方案是,冲压模具包括导料板和下模板,导料板设置在下模板上,导料板上设置有第一通孔,第一通孔的上端外沿设置有倒角,下模板上设置有第二通孔,第一通孔的尺寸大于第二通孔的尺寸,第一通孔位于第二通孔的正上方;导料板的底壁设置有自底壁向内凹陷的凹槽,凹槽自第一通孔处向外延伸,凹槽的宽度大于第一通孔的宽度,底壁上还设置有两个气道,气道自第一通孔处向外延伸,气道的延伸方向与凹槽的延伸方向相反,两个气道位于第一通孔的两侧,吹气组件的出气孔正对气道的入口。
可见,通过设置导料板有利于料片进入模腔内,冲压后的废料经过吹气组件从凹槽吹出,由于两个气道位于第一通孔的两侧,因此吹气组件向气道内吹气时,废料的两个侧边受到吹气压力,从凹槽吹出,可有效的防止废料卡料。
进一步的方案是,冲压机的上端设置有第一接近开关,冲压机的曲轴上设置有第一金属片,第一接近开关位于第一金属片上移方向的旁侧。
可见,冲压机冲压后曲轴上移过程中,第一接近开关检测到第一金属片的信号,便可向控制单元发送控制信号,控制单元控制吹气组件进行吹气。
进一步的方案是,冲压模具的后侧设置有废料检测装置。
可见,当废料吹出后经过废料检测装置,废料检测装置检测到废料,并向控制单元发送该信号,控制单元接收到信号后,才能进行下一步的操作,提高系统工作的安全性,防止废料未吹出造成冲压模具损坏。
进一步的方案是,料片收集组件包括输送带和料片收集盒,输送带位于模腔的正下方,料片收集盒位于输送带的末端下方。
可见,通过输送带可将冲压后的料片不断的输送至料片收集盒,不需要人工再来进行收集,提高效率。
更进一步的方案是,移料单元包括第三驱动组件、滑轨、滑块、气缸、板体和吸盘,第三驱动组件驱动滑块沿滑轨滑动,气缸设置在滑块上并随滑块一起滑动,板体设置在气缸上,吸盘设置在板体上,吸盘在供料端和模腔之间来回移动。
进一步的方案是,滑块上设置有第二接近开关,冲压机的冲压台上设置有第二金属片,第二金属片位于滑块向供料端移动方向的旁侧。
附图说明
图1是本发明的自动冲压系统实施例的结构图。
图2是本发明的自动冲压系统实施例的供料单元的结构图。
图3是本发明的自动冲压系统实施例的码料器的结构图。
图4是图3中A部分的结构放大图。
图5是本发明的自动冲压系统实施例的供料端的结构放大图。
图6是本发明的自动冲压系统实施例的冲压单元的结构图。
图7是本发明的自动冲压系统实施例的冲头组件的结构图。
图8是本发明的自动冲压系统实施例的冲压模具的结构图。
图9是本发明的自动冲压系统实施例的导料板的正面结构图。
图10是本发明的自动冲压系统实施例的导料板的背面结构图。
图11是本发明的自动冲压系统实施例的下模板与吹气组件的装配图。
图12是本发明的自动冲压系统实施例的移料单元的结构图。
图13是本发明的自动冲压系统实施例的局部结构图。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
本发明提供一种自动冲压系统,可实现自动上料、自动冲压和自动下料,可有效地减少人工,生产效率大大提高。
参见图1,图1是本发明的自动冲压系统实施例的结构图。在本实施例中,自动冲压系统包括供料单元1、冲压单元2、移料单元3和控制单元4,移料单元3将料片从供料单元1转移至冲压单元2处,冲压单元2对料片进行冲压,控制单元4向供料单元1、冲压单元2和移料单元3发送控制信号,从而控制供料单元1、冲压单元2和移料单元3的运行,控制单元4采用PLC控制器。
参见图2,图2是本发明的自动冲压系统实施例的供料单元的结构图。在本实施例中,供料单元1包括供料平台10、码料器11和推送组件,推送组件位于码料器11的外侧。供料平台10具有水平表面,码料器11和推送组件均设置在水平表面上,在水平表面的前端角部位置设置有供料端101。
推送组件包括第一推送组件和第二推送组件,第一推送组件包括第一驱动组件12和第一送料板13,第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动,在本实施例中,第一送料方向a为图2所示的X轴负方向,第一驱动组件12为气缸组件,在其他实施方式中,第一驱动组件12也可以是液压油缸或伺服电机,第一送料板13安装在第一驱动组件12的驱动端。
第二推送组件包括第二驱动组件14和第二送料板15,第二驱动组件14驱动第二送料板15朝第二送料方向b移动,在本实施例中,第二送料方向b为Y轴负方向,第二驱动组件14为气缸组件,在其他实施方式中,第一驱动组件12也可以是液压油缸或伺服电机,第二送料板15安装在第二驱动组件14的驱动端。第一送料方向a与第二送料方向b垂直,第一送料方向a和第二送料方向b均沿水平方向送料,第二送料方向b位于第一送料方向a的前方。
参见图3和图4,图3是本发明的自动冲压系统实施例的码料器的结构图,图4是图3中A部分的结构放大图。在本实施例中,码料器11包括第一挡板111、第二挡板112和第三挡板113,第一挡板111为长方体形的板体,两块第一挡板111平行设置在供料平台10(参见图2)的水平表面上,第一挡板111沿竖直方向延伸,第一挡板111与供料平台10的水平表面垂直。两块第一挡板111之间形成前后贯穿的通道,两块第一挡板111之间距离大于料片100的宽度。
第二挡板112安装在第一挡板111的前侧壁上,第二挡板112沿竖直方向延伸,在本实施例中,每块第一挡板111上均安装有一块第二挡板112,两块第二挡板112之间的距离小于料片100的宽度,由此可见,两块第二挡板112缩小了两块第一挡板111之间的通道的前端开口。第二挡板112的底壁与第一挡板111的底壁不在同一水平面上,第二挡板112的底壁位于第一挡板111的底壁的上方,由于第一挡板111安装在供料平台10的水平表面上,因此第二挡板112与水平表面之间具有第一间隙1120,第一间隙1120的高度大于一块料片100的厚度,第一间隙1120的高度小于两块料片100的厚度,这样第一间隙1120只允许一块料片100通过,每一次第一送料板13只能推出一块料片100。
第一挡板111的侧壁上贯穿的设置有沿横向延伸的腰圆槽1110,螺栓1111穿过腰圆槽1110后将第三挡板113安装在第一挡板111的内侧壁上,这样通过调节螺栓1111在腰圆槽1110的位置可以适应于不同宽度的料片,码料器11的通用性好。第三挡板113沿竖直方向延伸,在本实施例中,每块第一挡板111上均安装有一块第三挡板113,两块第三挡板113之间的距离小于料片100的宽度,由此可见,两块第三挡板113缩小了两块第一挡板111之间的通道的后端开口。第三挡板113与供料平台10的水平表面之间设置有第二间隙(图中不可见),第二间隙的高度大于一块料片100的厚度,第二间隙的高度小于两块料片100的厚度。
第一挡板111、第二挡板112和第三挡板113之间形成码料器11的容纳槽110,容纳槽110沿竖直方向延伸,第一间隙1120和第二间隙形成水平通槽,水平通槽与容纳槽110连通,水平通槽的高度大于一块料片100的厚度,水平通槽的高度小于两块料片100的厚度。
同时参见图2,将料片100正面朝上堆叠放置在容纳槽110内,第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动时,第一送料板13从码料器11的底部依次穿过第二间隙、容纳槽110和第一间隙1120,将容纳槽110最下一层的料片100从第一间隙1120推送至供料平台10上,并推送至第二送料组件的前方。在供料过程中,可通过两块第二挡板112之间的开口随时观察料片100的数量,在料片100数量不足时及时补充。
参见图5,图5是本发明的自动冲压系统实施例的供料端的结构放大图。同时参见图2,在供料平台10的供料端101,第一送料板13推动料片100沿第一送料方向a向前移动,在第一送料方向a的前端设置有侧限位板102,侧限位板102沿第二送料方向b延伸,在本实施例中,侧限位板102设置在供料平台10的前端外沿。在第一送料方向a的末端,供料平台10上设置有第一感应器103,第一感应器103可以使用光电传感器或接近开关,当料片100沿第一送料方向a移动至第一感应器103的上端时,第一感应器103能检测到料片100的存在,从而向控制单元4发送信号,控制单元4接收到信号后,向第二驱动组件14发送控制信号,第二驱动组件14启动,第二驱动组件14开始驱动第二送料板15向前移动,从而推动料片100沿第二送料方向b移动,此时侧限位板102起到引导作用,料片100沿着侧限位板102移动,防止料片100向前移动过程中发生偏移。
第二送料方向b的前端设置有前限位板104和导料板105,前限位板104与侧限位板102邻接,导料板105与前限位板104邻接。导料板105上设置有两个弹性部件106,弹性部件106的一端设置有引导块107,弹性部件106可以使用弹簧或阻尼器。引导块107的延伸方向与第二送料方向b平行,侧限位板102、前限位板104和引导块107之间形成U形的上料位108,引导块107上朝向上料位108的一侧设置有倾斜的引导面1070。在上料位108处,第二送料方向b的末端,供料平台10上设置有第二感应器109,第二感应器109可以使用光电传感器或接近开关,料片100沿第二送料方向b移动至第二感应器109的上端时,第二感应器109能检测到料片100的存在,从而向控制单元4发送信号,控制单元4接收到信号后,向移料单元3发送控制信号,启动移料单元3,移料单元3将上料位108上的料片100转移至冲压单元2处。由于在上料位108处设置有引导块107,引导块107上的引导面1070有利于料片100进入上料位108,弹性部件106对引导块107施加一定的弹力,使得料片100被引导块107和侧限位板102轻轻夹住,在冲压过程中,防止冲压震动造成料片100发生偏移。导料板105上设置有腰圆槽1050,螺栓穿过腰圆槽1050后将导料板105固定在供料平台10上,可根据不同料片宽度和夹紧力的需求调节导料板105与侧限位板102之间的距离。
参见图6,图6是本发明的自动冲压系统实施例的冲压单元的结构图。在本实施例中,冲压单元2包括冲压机20和冲压模具21,冲压模具21设置在冲压台22上,冲压机20位于冲压模具21的上方。冲压机20采用市面上常见的冲床,冲压机20主要包括飞轮201、曲轴202、滑块组件203和冲头组件204,电机带动飞轮201转动,飞轮201带动曲轴202上下移动,曲轴202带动与其连接的滑块组件203上下移动,冲头组件204设置在滑块组件203的下方,滑块组件203带动冲头组件204移动,冲压模具21位于冲头组件204的正下方。曲轴202上安装有第一金属片202A,冲压机20的上端设置有第一接近开关202B,第一接近开关202B位于第一金属片202A上移方向的旁侧,当第一金属片202A正对第一接近开关202B时,第一接近开关202B检测到信号,并向控制单元4发送信号。
参见图7,图7是本发明的自动冲压系统实施例的冲头组件的结构图。在本实施例中,冲头组件204包括冲头205、上垫板206、卸料板207、导柱208和缓冲弹簧209,冲头205、导柱208和缓冲弹簧209设置在上垫板206和卸料板207之间。冲头205的一端固定在上垫板206的中部,冲头205的另一端从卸料板207的中部穿过,上垫板206的每个角部均固定安装有一个导柱208,导柱208的另一端从卸料板207的角部穿过,缓冲弹簧209安装在上垫板206和卸料板207之间。上垫板206与冲压机滑块组件203连接。
参见图8,图8是本发明的自动冲压系统实施例的冲压模具的结构图。在本实施例中,冲压模具21上贯穿的设置有模腔210,冲头205位于模腔210的正上方,冲头205下移过程中可插入模腔210中,从而将放置在模腔210上的料片进行冲压。冲压模具21包括导料板211和下模板212,导料板211设置在下模板212上。冲压模具21的前侧还设置有吹气组件23,冲压模具21的后侧设置有废料检测装置24,废料检测装置24可以使用接近开关,吹气组件23将料片冲切后的废料从冲压模具21内吹出后,从废料检测装置24的上方经过,废料检测装置24检测到信号,向控制单元4发送信号;在其他的实施方式中,废料检测装置24也可以设置成上下两个感应器,吹气组件23将料片冲切后的废料从冲压模具21内吹出后从两个感应器中间穿过,从而检测到废料吹出的信号。下模板212设置在下垫板25上,下垫板25通过两个等高垫块26设置在冲压台22上,下垫板25上设置有多个导套孔250,导套孔250与导柱208(参见图7)相对应,冲头组件204向下移动时,导柱208插入导套孔250内,起到导向限位作用,防止冲压发生偏移。冲压台22上还设置有料片收集组件,料片收集组件包括输送带27和料片收集盒28,输送带27从两个等高垫块26之间通过,下垫板25上贯穿的设置有通孔,通孔与模腔210连通,输送带27位于模腔210和通孔的正下方,冲切后的料片从通孔内落在输送带27上,通过输送带27输送至设置在输送带末端的料片收集盒28内,料片收集盒为活动式,料片收集盒设置成易于拆下,以便于料满时可与备用料片收集盒之间进行周转。
参见图9和图10,图9是本发明的自动冲压系统实施例的导料板的正面结构图,图10是本发明的自动冲压系统实施例的导料板的背面结构图。导料板211由不锈钢板制成,导料板211的中部设置有第一通孔2110,第一通孔2110的形状与料片100的形状相对应,在本实施例中,料片100为方形料片,因此第一通孔2110的形状也是方形。在其他的实施方式中,料片100还可以是圆形、椭圆形等,第一通孔2110的形状根据料片100的形状对应发生变化。第一通孔2110的上端外沿设置有倒角2111,设置倒角2111便于将料片100放入第一通孔2110内。在第一通孔2110的四个角部位置设置有四个避位孔2112,设置避位孔2112可以防止料片100下压时卡住。
导料板211的底壁设置有自底壁向内凹陷的凹槽2113,凹槽2113自第一通孔2110处向外延伸,凹槽2113的宽度大于第一通孔2110的宽度,底壁上还设置有两个气道2114,气道2114自第一通孔处2110向外延伸,气道2114的延伸方向与凹槽2113的延伸方向相反,两个气道2114位于第一通孔2110外侧。在其他的实施方式中,导料板211的底壁上还可以设置3条或3条以上的气道,气道的截面形状可以是方形、圆形、椭圆形等等。
参见图11,图11是本发明的自动冲压系统实施例的下模板与吹气组件的装配图。在本实施例中,下模板212上设置有第二通孔2120,第一通孔2110的尺寸大于第二通孔2120的尺寸,第一通孔2110位于第二通孔2120的正上方(同时参见图8和图9)。吹气组件23设置在下模板212的前端,在本实施例中,下模板212和吹气组件23均由碳钢制成,在下模板212和吹气组件23之间设置有磁性很强的磁铁,磁铁将吹气组件23吸附在下模板212上。吹气组件23上设置有气嘴230,气嘴230与气管连接,通过气嘴230向吹气组件23内吹气,吹气组件23朝向下模板212的一侧设置有两个出气孔231,吹气组件23内的高压气体通过出气孔231排出,两个出气孔231正对导料板211的气道2114(参见图10)的入口。料片冲切后的废料(料片外围的废料圈)落在下模板212的第二通孔2120外围,吹气组件23向气道2114内吹气后,将废料从凹槽2113(参见图10)吹出。
参见图12,图12是本发明的自动冲压系统实施例的移料单元的结构图。移料单元3包括第三驱动组件30、滑轨31、滑块32、气缸33、第一板体34、第二板体35和吸盘36,第三驱动组件30驱动滑块32沿滑轨31往复移动。气缸33安装在滑块32上,并随滑块32一起移动。第一板体34安装在气缸33上,气缸33驱动第一板体34在竖直方向上下移动。第一板体34上设置有多个腰圆槽340,螺栓341通过腰圆槽340后将第二板体35安装在第一板体34上,第一板体34和第二板体35的长度方向垂直。吸盘36设置在第二板体35的自由端,吸盘36与抽气管(图中不可见)连接,通过抽气管将吸盘36抽真空,从而吸住料片并进行转移。在本实施例中,第三驱动组件30采用伺服电机。
参见图13,图13是本发明的自动冲压系统实施例的局部结构图,下面将详细说明本发明的自动冲压系统的工作原理,即本发明的料片加工方法。
上料,参见图2、图5和图13,第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动,第一送料板13将码料器11内最下一层的一个料片100推出,并推送至侧限位板102一侧,第一感应器103检测到料片100时,启动第二驱动组件14,第二驱动组件14驱动第二送料板15朝第二送料方向b移动,第二送料板15将料片100向前推送至上料位108处,第二感应器109能检测到料片100时,第二驱动组件14驱动第二送料板15回退,同时启动移料单元3进行移料步骤。
移料,参见图5、图12和图13,当上料位108处的第二感应器109检测到料片100存在时,控制单元4向第三驱动组件30发送驱动信号,启动第三驱动组件30,将吸盘36移动至上料位108处的料片100的正上方,气缸33驱动第一板体34下降,带动第二板体35上的吸盘36下降将料片100吸住,然后气缸33驱动第一板体34上升,将吸盘36抬高约20mm;接着第三驱动组件30驱动滑块32回退,吸盘36将料片100转移至冲压模具21上;气缸33驱动第一板体34下降,将吸盘36吸附的料片100放在导料板211的第一通孔2110上,气缸33驱动第一板体34上升;第三驱动组件30驱动滑块32向供料端101移动,滑块32上设置有第三接近开关37,滑块32向供料端101移动方向的旁侧设置有第二金属片38,第二金属片38安装在冲压台22,当第三接近开关37与第二金属片38正对时,第三接近开关37向控制单元4发送信号,控制单元4向冲压机20发送冲压信号。
冲压,同时参见图6、图7和图13,冲压机20接收到冲压信号后,冲头组件204向下移动,卸料板207与导料板211接触后,冲头205对料片100进行冲压,料片100沿第一通孔2110向下移动,当料片100与下模板212的第二通孔2120接触后,将料片100外周多余的废料圈冲切掉,冲切后的料片100从第二通孔2120落入输送带27上,输送带27将冲切后的料片100传送至料片收集盒28内;冲切完成后,冲头组件204向上移动,设置在曲轴202上的第一金属片202A向上移动,当第一金属片202A正对第一接近开关202B时,第一接近开关202B检测到信号,并向控制单元4发送信号,控制单元4向吹气组件23发送吹气信号,吹气组件23将废料圈从冲压模具21内吹出,废料圈被废料检测装置24内的接近开关检测到,一次有效的冲切完成,然后再进行上述上料、移料和冲压步骤,循环往复,直至所有的料片100均完成冲切。
在自动运行期间,如有料片不足、料片卡料或未放到位、控制系统未检测到废料圈吹出等情况时,自动冲压系统都会暂停工作,并作出相应的提示,此时工作人员可根据提示迅速找到问题所在,待排除故障后恢复工作。
当然,上述实施例仅是本发明较佳的实施方案,实际应用时还可以有更多的变化,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.自动冲压系统,其特征在于,包括:
供料单元,所述供料单元包括供料平台、码料器和推送组件,所述推送组件位于所述码料器的外侧,所述供料平台上设置有供料端,所述推送组件将所述码料器内的料片推送至所述供料端;
冲压单元,所述冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件,所述冲压模具上贯穿的设置有模腔,所述冲压机上的冲头位于所述模腔的正上方,所述料片收集组件位于所述模腔的下方,所述吹气组件将废料从所述模腔内吹出;
移料单元,所述移料单元将料片从所述供料端转移至所述模腔上;
控制单元,所述控制单元控制所述供料单元、所述冲压单元和所述移料单元的运行;
所述冲压模具包括导料板和下模板,所述导料板设置在所述下模板上,所述导料板上设置有第一通孔,所述第一通孔的上端外沿设置有倒角,所述下模板上设置有第二通孔,所述第一通孔的尺寸大于所述第二通孔的尺寸,所述第一通孔位于所述第二通孔的正上方;
所述导料板的底壁设置有自所述底壁向内凹陷的凹槽,所述凹槽自所述第一通孔处向外延伸,所述凹槽的宽度大于所述第一通孔的宽度,所述底壁上还设置有两个气道,所述气道自所述第一通孔处向外延伸,所述气道的延伸方向与所述凹槽的延伸方向相反,两个所述气道位于所述第一通孔的两侧,所述吹气组件的出气孔正对所述气道的入口。
2.根据权利要求1所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述供料平台具有水平表面,所述码料器和所述推送组件均设置在所述水平表面上,所述码料器具有沿竖直方向延伸的容纳腔,所述容纳腔的底部设置有与所述容纳腔连通的水平通槽,所述水平通槽的高度大于一块料片的厚度;
所述推送组件包括第一推送组件和第二推送组件,所述第一推送组件包括第一驱动组件和第一送料板,所述第一驱动组件驱动所述第一送料板朝第一送料方向移动,所述第一送料板从所述容纳腔和所述水平通槽内穿过;所述第二推送组件包括第二驱动组件和第二送料板,所述第二驱动组件驱动所述第二送料板朝第二送料方向移动,所述第一送料方向与所述第二送料方向垂直,所述第一送料方向和所述第二送料方向均沿水平方向送料,所述第二送料方向位于所述第一送料方向的前方,所述第二送料方向朝向所述供料端。
3.根据权利要求2所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述码料器包括第一挡板、第二挡板和第三挡板,所述水平表面上安装有两块所述第一挡板,所述第一挡板沿竖直方向延伸;
所述第二挡板安装在所述第一挡板的前侧壁上,所述第二挡板沿竖直方向延伸,所述第二挡板与所述水平表面之间设置有第一间隙;
所述第三挡板安装在所述第一挡板的内侧壁上,所述第三挡板沿竖直方向延伸,所述第三挡板与所述水平表面之间设置有第二间隙;
所述第一挡板、所述第二挡板和所述第三挡板之间形成所述容纳槽,所述第一间隙和所述第二间隙形成所述水平通槽,所述水平通槽的高度小于两块料片的厚度。
4.根据权利要求2所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述第一送料方向的前端设置有侧限位板,所述侧限位板沿所述第二送料方向延伸,所述第二送料方向的前端设置有前限位板和导料板,所述前限位板与所述侧限位板邻接,所述导料板与所述前限位板邻接,所述导料板上设置有弹性部件,所述弹性部件的一端设置有引导块,所述引导块的延伸方向与所述第二送料方向平行,所述侧限位板、所述前限位板和所述引导块之间形成U形的上料位,所述引导块上朝向所述上料位的一侧设置有倾斜的引导面。
5.根据权利要求1所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述冲压机的上端设置有第一接近开关,所述冲压机的曲轴上设置有第一金属片,所述第一接近开关位于所述第一金属片上移方向的旁侧。
6.根据权利要求1所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述冲压模具的后侧设置有废料检测装置。
7.根据权利要求1所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述料片收集组件包括输送带和料片收集盒,所述输送带位于所述模腔的正下方,所述料片收集盒位于所述输送带的末端下方。
8.根据权利要求1至7任一项所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述移料单元包括第三驱动组件、滑轨、滑块、气缸、板体和吸盘,所述第三驱动组件驱动所述滑块沿所述滑轨滑动,所述气缸设置在所述滑块上并随所述滑块一起滑动,所述板体设置在所述气缸上,所述吸盘设置在所述板体上,所述吸盘在所述供料端和所述模腔之间来回移动。
9.根据权利要求8所述的自动冲压系统,其特征在于:
所述滑块上设置有第二接近开关,所述冲压机的冲压台上设置有第二金属片,所述第二金属片位于所述滑块向所述供料端移动方向的旁侧。
CN201810874673.8A 2018-08-03 2018-08-03 自动冲压系统 Active CN109092968B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810874673.8A CN109092968B (zh) 2018-08-03 2018-08-03 自动冲压系统

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810874673.8A CN109092968B (zh) 2018-08-03 2018-08-03 自动冲压系统

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN109092968A CN109092968A (zh) 2018-12-28
CN109092968B true CN109092968B (zh) 2020-05-01

Family

ID=64848263

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810874673.8A Active CN109092968B (zh) 2018-08-03 2018-08-03 自动冲压系统

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109092968B (zh)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109909522A (zh) * 2019-03-27 2019-06-21 杭州初始服饰有限公司 一种铝合金模板设备
CN110252874A (zh) * 2019-06-27 2019-09-20 乐清市小林模具科技有限公司 接线端自动断切模
CN110523835A (zh) * 2019-07-26 2019-12-03 温岭市汇强机电股份有限公司 一种转子冲片加工系统
CN110586743B (zh) * 2019-10-24 2020-12-08 安徽银升焊接材料有限公司 一种硅钢片冲裁作业的自动装料构件
CN110773632B (zh) * 2019-11-13 2022-01-07 昆山共宇电子科技有限公司 一种电气安装轨的冲压及冲孔一体化设备
CN111589935B (zh) * 2020-07-21 2020-11-13 宁波景升明诚汽车科技股份有限公司 一种自动下料流水线
CN113523128A (zh) * 2021-07-30 2021-10-22 河南宝合元汽车配件有限公司 一种适用于不同尺寸加工的汽车零部件用冲压装置
CN113385570B (zh) * 2021-08-18 2021-10-26 南通峰帆运动用品有限公司 一种五金制品生产冲压用的上料装置
CN113649458A (zh) * 2021-08-20 2021-11-16 恒大新能源汽车投资控股集团有限公司 冲压模具
CN114888193B (zh) * 2022-04-18 2024-03-08 广东工业大学 一种基于精益生产的产线可更换故障独立模块的接驳装置
CN114589239B (zh) * 2022-05-09 2022-09-16 杭州众辰电力科技有限公司 一种配电柜背板板材冲压装置
CN118268450A (zh) * 2024-05-24 2024-07-02 湖南简易维数控设备有限公司 一种自动开料机及其使用方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ATE349318T1 (de) * 1998-04-08 2007-01-15 Den Nyttige Krukke As Verfahren und vorrichtung zum voneinander abtrennen der schichten von isolierten röhren
CN202387847U (zh) * 2011-12-21 2012-08-22 东莞市祥鑫汽车模具制品有限公司 用于金属冲压模具的吹气式防跳辅助落料结构
CN203292359U (zh) * 2013-06-24 2013-11-20 黄石东贝制冷有限公司 高效全自动送、码整板落料机组
CN204412870U (zh) * 2014-12-16 2015-06-24 天津市诚田丰金属制品有限公司 一种新型冲压结构
CN206500476U (zh) * 2016-12-28 2017-09-19 陈富华 一种天花吊顶扣板冲压设备
CN207076886U (zh) * 2017-07-01 2018-03-09 深圳市龙电科技实业有限公司 一种冲床落料输送装置
CN207272005U (zh) * 2017-09-18 2018-04-27 嘉兴千锤精密钣金制造有限公司 一种便于收集落料的钣金落料装置
CN108059001B (zh) * 2017-12-13 2024-06-25 宁波德晶元科技有限公司 一种载波模块的pcb板上料机构

Also Published As

Publication number Publication date
CN109092968A (zh) 2018-12-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109092968B (zh) 自动冲压系统
CN208643786U (zh) 自动冲压系统的冲压单元
CN208800624U (zh) 自动冲压系统的供料单元
CN211135111U (zh) 一种具有上下料功能的冲床装置
CN112338245B (zh) 带自动上下料的pcb分板机
CN117483543A (zh) 一种多工位的板材液压冲孔机上料机构
CN110788358B (zh) 多轴对立钻床
CN110421637B (zh) 电池保护板生产设备
CN110586736A (zh) 半自动冲压系统
CN108202100B (zh) 穿孔加工装置及角管的穿孔加工废料的处理方法
CN111036793A (zh) 一种磁力分张的双工位钣金件上料机构
CN214056595U (zh) 包装盒料板的自动定位及模切生产线
CN210253807U (zh) 一种铝合金型材加工用冲孔机
CN113172166B (zh) 一种汽车管件扩口机
CN215356266U (zh) 一种自动钻孔机
CN211360409U (zh) 一种铜帽自动冲压成型装置
CN211162012U (zh) 多轴对立钻床
CN210547400U (zh) 一种抹泥板支架底板自动送料双工位模
CN211728221U (zh) 一种加热器上电极片安装装置
CN112172239A (zh) 包装盒料板的自动定位及模切生产线
CN109822002B (zh) 一种垫圈压模装置
CN208555763U (zh) 片材多工序冲床冲压自动传输装置
CN211161586U (zh) 冲压件片材推料装置
CN210848038U (zh) 半自动冲压系统的供料单元
CN213622073U (zh) 包装盒料板自动定位装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant