CN205362599U - 一种模具成型用压铸机 - Google Patents

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本实用新型公开了一种模具成型用压铸机,包括静模板与动模板,静模板上设有定模具,动模板下端设有动模具,静模板上端两侧安装有两根导杆,导杆穿过动模板,导板的顶端固定在顶板上;静模板与动模板之间还设有弹簧,动模板的上端中心处设置有推件油缸,推件油缸的伸缩螺杆穿设于顶板,伸缩螺杆与设置在后板顶板上的齿轮螺母啮合;所述静模板中心处开设有通孔,通孔内安装有下熔杯,下熔杯内滑动设有下压射头,下熔杯的一端侧壁上连接有侧熔杯,侧熔杯固定座上安装有进料口。本实用新型减少料温损失,提高了压铸机工作效率,保证了金属铸件的质量;合模开模时动模板运动平稳又快速,大大简化了合模机构。

Description

一种模具成型用压铸机
技术领域
本实用新型涉及一种压铸机,具体是一种模具成型用压铸机。
背景技术
在一些锤头和模具的生产过程中,为了保证其一体成型,往往会直接用金属液进行合模成型加工,可是金属液之间难免存在间隙,如果不想办法加以清除,对于后续的实用难免会有影响,而且因为液体表面张力的存在,自主让其冷却则其表面会粗燥不光滑,因此压铸机便可以解决这一情况,压铸机的基本作用原理就是用一块动模具向一块静模具进行挤压,而静模具中往往会先充入金属液,但是现有的压铸机其合膜机构往往也不理想,为了精确控制锁模力,在安装了模具后,需对压铸机底板和后顶板之间的距离进行调整,较繁琐,严重影响工作效率;而且为了保证运动可靠,在合模机构的油缸活塞、导杆和动模板上都设置对运动的过约束,造成附加阻力;传统的压铸机进料也存在缺陷:在开模状态下进料,再经过合模过程后进行压射,金属液的温度损失较大,影响金属铸件质量;进料时,金属液需越过定模具的分型面再倒入熔杯,如不小心出现金属液滴在分型面上,必然造成金属铸件的缺陷和报废。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种模具成型用压铸机,以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:
一种模具成型用压铸机,包括相对设置的静模板与动模板,所述静模板位于动模板下方,静模板上端中心处设有定模具,动模板下端中心处设有与定模具相配合的动模具,所述静模板上端两侧还固定安装有两根导杆,导杆穿过动模板,且动模板左右两端与导杆滑动连接,导板的顶端固定在顶板上;所述静模板与动模板之间还设有弹簧,弹簧的上端固定在动模板下表面,弹簧的下端固定在静模板的上表面;所述动模板的上端中心处设置有推件油缸,推件油缸固定在油缸固定支架内,推件油缸的伸缩螺杆穿设于顶板,且伸缩螺杆与设置在后板顶板上的齿轮螺母啮合,齿轮螺母分别与设置在其两侧的第一液压马达、第二液压马达啮合;所述静模板中心处开设有通孔,通孔内安装有下熔杯,下熔杯两端开口,且下熔杯上端开口连接定模具,下熔杯内滑动设有下压射头,下压射头的下端连接下压射杆,下压射杆的下端连接下压射机构;所述下熔杯的一端侧壁上连接有侧熔杯,侧熔杯固定安装在侧熔杯固定座上,且侧熔杯固定座上安装有进料口,进料口与侧熔杯连通,所述侧熔杯的孔内插入有侧压射头,侧压射头另一端通过侧压射杆与侧压射机构相连。
作为本实用新型进一步的方案:所述弹簧套设在导杆上。
作为本实用新型再进一步的方案:所述侧熔杯与下熔杯相贯通,但不超出下熔杯的内壁。
作为本实用新型再进一步的方案:所述第一液压马达为高速小扭矩液压马达。
作为本实用新型再进一步的方案:所述第二液压马达为低速大扭矩液压马达。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:本实用新型减少料温损失,提高了压铸机工作效率,保证了金属铸件的质量;合模开模时动模板运动平稳又快速,合模开模时的移动距离量不受限制,螺旋机构力放大倍数是常数,锁模力容易控制;螺旋机构的反向自锁性可确保压射时不发生胀模现象,大大简化了合模机构。
附图说明
图1为模具成型用压铸机的结构示意图;
图中:1-静模板、2-动模板、3-定模具、4-动模具、5-导杆、6-弹簧、7-推件油缸、71-油缸固定支架、72-伸缩螺杆、8-顶板、9-齿轮螺母、10-第一液压马达、11-第二液压马达、12-进料口、13-侧压射机构、14-侧压射杆、15-侧压射头、16-侧熔杯、17-侧熔杯固定座、18-下熔杯、19-下压射头、20-下压射杆、21-下压射机构、22-金属液。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
请参阅图1,一种模具成型用压铸机,包括相对设置的静模板1与动模板2,所述静模板1位于动模板2下方,静模板1上端中心出设有定模具3,动模板2下端中心处设有与定模具3相配合的动模具5,所述静模板1上端两侧还固定安装有两根导杆5,导杆5穿过动模板2,且动模板2左右两端与导杆5滑动连接,导板5的顶端固定在顶板8上;所述静模板1与动模板2之间还设有弹簧6,弹簧6套设在导杆5上,且弹簧6的上端固定在动模板2下表面,弹簧6的下端固定在静模板1的上表面;所述动模板2的上端中心处设置有推件油缸7,推件油缸7固定在油缸固定支架71内,推件油缸7的伸缩螺杆72穿设于顶板8,且伸缩螺杆72与设置在后板顶板8上的齿轮螺母9啮合,齿轮螺母9分别与设置在其两侧的第一液压马达10、第二液压马达11啮合;所述静模板1中心处开设有通孔,通孔内安装有下熔杯18,下熔杯18两端开口,且下熔杯18上端开口连接定模具3,下熔杯18内滑动设有下压射头19,下压射头19的下端连接下压射杆20,下压射杆20的下端连接下压射机构21;所述下熔杯18的一端侧壁上连接有侧熔杯16,侧熔杯16与下熔杯18相贯通,但不超出下熔杯18的内壁,侧熔杯16固定安装在侧熔杯固定座17上,且侧熔杯固定座17上安装有进料口12,进料口12与侧熔杯16连通,所述侧熔杯16的孔内插入有侧压射头15,且侧压射头15不影响金属液12从进料口12倒入,侧压射头15另一端通过侧压射杆14与侧压射机构13相连。
所述第一液压马达10为高速小扭矩液压马达。
所述第二液压马达11为低速大扭矩液压马达。
顶板8的外侧设置液压马达,液压马达带动齿轮螺母9转动,齿轮螺母9由齿轮和螺母连接而成,齿轮螺母9转动驱使伸缩螺杆72移动,伸缩螺杆72推动动模板2实现合模运动,在合模到位时,另一液压马达作低速大扭矩转动,提供大锁模力。由于螺旋传动的自锁特性,使得压射金属液体到模腔引起的胀模力不可能分开定模具3与动模具4,压射结束后,液压马达高速反转实现开模。利用螺旋机构实现合模、锁模和开模运动。液压马达带动齿轮螺母9转动,齿轮螺母9的转动使伸缩螺杆72作直线移动,伸缩螺杆72推动动模板2移动。液压马达的转速可以由进油量加以控制,所以合模开模时动模板2运动平稳又快速;合模开模时的移动距离量不受限制。螺旋机构力放大倍数是常数,锁模力容易控制;螺旋机构的反向自锁性可确保压射时不发生胀模;而导杆5可以为动模板2起到导向作用,能使动模板2的压铸精度提高,设于静模板1与动模板2之间的弹簧6在压铸的时候可以提供一个减缓力,也可以在开模的时候是动模板2快速回位;当动模具4与定模具3合紧后,金属液22倒入进料口12,然后侧压射机构13得到电讯号开始工作,侧压射杆14推动侧压射头15运动至侧熔杯16顶端,将侧熔杯16内的金属液22全部射入下熔杯18内,但侧压射头15不能超出下熔杯18的内壁,而影响下压射头19向上运动,此刻侧压射头15完成送料使命。又承担堵头的使命,防止金属液22向上运动时从侧熔杯16孔内溢出。当侧压射头15运动至侧熔杯16合理位置时,下压射机构21得到电讯号开始工作,推动下压射杆20和下压射头19向上运动,并顺利通过侧熔杯16与下熔杯18贯通处,将金属液22压射进由动模具4和定模具3组合的模具型腔内。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明,但是本专利并不限于上述实施方式,在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内,还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (5)

1.一种模具成型用压铸机,包括相对设置的静模板与动模板,其特征在于,所述静模板位于动模板下方,静模板上端中心处设有定模具,动模板下端中心处设有与定模具相配合的动模具,所述静模板上端两侧还固定安装有两根导杆,导杆穿过动模板,且动模板左右两端与导杆滑动连接,导板的顶端固定在顶板上;所述静模板与动模板之间还设有弹簧,弹簧的上端固定在动模板下表面,弹簧的下端固定在静模板的上表面;所述动模板的上端中心处设置有推件油缸,推件油缸固定在油缸固定支架内,推件油缸的伸缩螺杆穿设于顶板,且伸缩螺杆与设置在后板顶板上的齿轮螺母啮合,齿轮螺母分别与设置在其两侧的第一液压马达、第二液压马达啮合;所述静模板中心处开设有通孔,通孔内安装有下熔杯,下熔杯两端开口,且下熔杯上端开口连接定模具,下熔杯内滑动设有下压射头,下压射头的下端连接下压射杆,下压射杆的下端连接下压射机构;所述下熔杯的一端侧壁上连接有侧熔杯,侧熔杯固定安装在侧熔杯固定座上,且侧熔杯固定座上安装有进料口,进料口与侧熔杯连通,所述侧熔杯的孔内插入有侧压射头,侧压射头另一端通过侧压射杆与侧压射机构相连。
2.根据权利要求1所述的模具成型用压铸机,其特征在于,所述弹簧套设在导杆上。
3.根据权利要求1或2所述的模具成型用压铸机,其特征在于,所述侧熔杯与下熔杯相贯通,但不超出下熔杯的内壁。
4.根据权利要求3所述的模具成型用压铸机,其特征在于,所述第一液压马达为高速小扭矩液压马达。
5.根据权利要求1或2或4所述的模具成型用压铸机,其特征在于,所述第二液压马达为低速大扭矩液压马达。
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