CN205362599U - 一种模具成型用压铸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模具成型用压铸机，包括静模板与动模板，静模板上设有定模具，动模板下端设有动模具，静模板上端两侧安装有两根导杆，导杆穿过动模板，导板的顶端固定在顶板上；静模板与动模板之间还设有弹簧，动模板的上端中心处设置有推件油缸，推件油缸的伸缩螺杆穿设于顶板，伸缩螺杆与设置在后板顶板上的齿轮螺母啮合；所述静模板中心处开设有通孔，通孔内安装有下熔杯，下熔杯内滑动设有下压射头，下熔杯的一端侧壁上连接有侧熔杯，侧熔杯固定座上安装有进料口。本实用新型减少料温损失，提高了压铸机工作效率，保证了金属铸件的质量；合模开模时动模板运动平稳又快速，大大简化了合模机构。

Description

一种模具成型用压铸机

技术领域

本实用新型涉及一种压铸机，具体是一种模具成型用压铸机。

背景技术

在一些锤头和模具的生产过程中，为了保证其一体成型，往往会直接用金属液进行合模成型加工，可是金属液之间难免存在间隙，如果不想办法加以清除，对于后续的实用难免会有影响，而且因为液体表面张力的存在，自主让其冷却则其表面会粗燥不光滑，因此压铸机便可以解决这一情况，压铸机的基本作用原理就是用一块动模具向一块静模具进行挤压，而静模具中往往会先充入金属液，但是现有的压铸机其合膜机构往往也不理想，为了精确控制锁模力，在安装了模具后，需对压铸机底板和后顶板之间的距离进行调整，较繁琐，严重影响工作效率；而且为了保证运动可靠，在合模机构的油缸活塞、导杆和动模板上都设置对运动的过约束，造成附加阻力；传统的压铸机进料也存在缺陷：在开模状态下进料，再经过合模过程后进行压射，金属液的温度损失较大，影响金属铸件质量；进料时，金属液需越过定模具的分型面再倒入熔杯，如不小心出现金属液滴在分型面上，必然造成金属铸件的缺陷和报废。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种模具成型用压铸机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种模具成型用压铸机，包括相对设置的静模板与动模板，所述静模板位于动模板下方，静模板上端中心处设有定模具，动模板下端中心处设有与定模具相配合的动模具，所述静模板上端两侧还固定安装有两根导杆，导杆穿过动模板，且动模板左右两端与导杆滑动连接，导板的顶端固定在顶板上；所述静模板与动模板之间还设有弹簧，弹簧的上端固定在动模板下表面，弹簧的下端固定在静模板的上表面；所述动模板的上端中心处设置有推件油缸，推件油缸固定在油缸固定支架内，推件油缸的伸缩螺杆穿设于顶板，且伸缩螺杆与设置在后板顶板上的齿轮螺母啮合，齿轮螺母分别与设置在其两侧的第一液压马达、第二液压马达啮合；所述静模板中心处开设有通孔，通孔内安装有下熔杯，下熔杯两端开口，且下熔杯上端开口连接定模具，下熔杯内滑动设有下压射头，下压射头的下端连接下压射杆，下压射杆的下端连接下压射机构；所述下熔杯的一端侧壁上连接有侧熔杯，侧熔杯固定安装在侧熔杯固定座上，且侧熔杯固定座上安装有进料口，进料口与侧熔杯连通，所述侧熔杯的孔内插入有侧压射头，侧压射头另一端通过侧压射杆与侧压射机构相连。

作为本实用新型进一步的方案：所述弹簧套设在导杆上。

作为本实用新型再进一步的方案：所述侧熔杯与下熔杯相贯通，但不超出下熔杯的内壁。

作为本实用新型再进一步的方案：所述第一液压马达为高速小扭矩液压马达。

作为本实用新型再进一步的方案：所述第二液压马达为低速大扭矩液压马达。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型减少料温损失，提高了压铸机工作效率，保证了金属铸件的质量；合模开模时动模板运动平稳又快速，合模开模时的移动距离量不受限制，螺旋机构力放大倍数是常数，锁模力容易控制；螺旋机构的反向自锁性可确保压射时不发生胀模现象，大大简化了合模机构。

附图说明

图1为模具成型用压铸机的结构示意图；

图中：1-静模板、2-动模板、3-定模具、4-动模具、5-导杆、6-弹簧、7-推件油缸、71-油缸固定支架、72-伸缩螺杆、8-顶板、9-齿轮螺母、10-第一液压马达、11-第二液压马达、12-进料口、13-侧压射机构、14-侧压射杆、15-侧压射头、16-侧熔杯、17-侧熔杯固定座、18-下熔杯、19-下压射头、20-下压射杆、21-下压射机构、22-金属液。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1，一种模具成型用压铸机，包括相对设置的静模板1与动模板2，所述静模板1位于动模板2下方，静模板1上端中心出设有定模具3，动模板2下端中心处设有与定模具3相配合的动模具5，所述静模板1上端两侧还固定安装有两根导杆5，导杆5穿过动模板2，且动模板2左右两端与导杆5滑动连接，导板5的顶端固定在顶板8上；所述静模板1与动模板2之间还设有弹簧6，弹簧6套设在导杆5上，且弹簧6的上端固定在动模板2下表面，弹簧6的下端固定在静模板1的上表面；所述动模板2的上端中心处设置有推件油缸7，推件油缸7固定在油缸固定支架71内，推件油缸7的伸缩螺杆72穿设于顶板8，且伸缩螺杆72与设置在后板顶板8上的齿轮螺母9啮合，齿轮螺母9分别与设置在其两侧的第一液压马达10、第二液压马达11啮合；所述静模板1中心处开设有通孔，通孔内安装有下熔杯18，下熔杯18两端开口，且下熔杯18上端开口连接定模具3，下熔杯18内滑动设有下压射头19，下压射头19的下端连接下压射杆20，下压射杆20的下端连接下压射机构21；所述下熔杯18的一端侧壁上连接有侧熔杯16，侧熔杯16与下熔杯18相贯通，但不超出下熔杯18的内壁，侧熔杯16固定安装在侧熔杯固定座17上，且侧熔杯固定座17上安装有进料口12，进料口12与侧熔杯16连通，所述侧熔杯16的孔内插入有侧压射头15，且侧压射头15不影响金属液12从进料口12倒入，侧压射头15另一端通过侧压射杆14与侧压射机构13相连。

所述第一液压马达10为高速小扭矩液压马达。

所述第二液压马达11为低速大扭矩液压马达。

顶板8的外侧设置液压马达，液压马达带动齿轮螺母9转动，齿轮螺母9由齿轮和螺母连接而成，齿轮螺母9转动驱使伸缩螺杆72移动，伸缩螺杆72推动动模板2实现合模运动，在合模到位时，另一液压马达作低速大扭矩转动，提供大锁模力。由于螺旋传动的自锁特性，使得压射金属液体到模腔引起的胀模力不可能分开定模具3与动模具4，压射结束后，液压马达高速反转实现开模。利用螺旋机构实现合模、锁模和开模运动。液压马达带动齿轮螺母9转动，齿轮螺母9的转动使伸缩螺杆72作直线移动，伸缩螺杆72推动动模板2移动。液压马达的转速可以由进油量加以控制，所以合模开模时动模板2运动平稳又快速；合模开模时的移动距离量不受限制。螺旋机构力放大倍数是常数，锁模力容易控制；螺旋机构的反向自锁性可确保压射时不发生胀模；而导杆5可以为动模板2起到导向作用，能使动模板2的压铸精度提高，设于静模板1与动模板2之间的弹簧6在压铸的时候可以提供一个减缓力，也可以在开模的时候是动模板2快速回位；当动模具4与定模具3合紧后，金属液22倒入进料口12，然后侧压射机构13得到电讯号开始工作，侧压射杆14推动侧压射头15运动至侧熔杯16顶端，将侧熔杯16内的金属液22全部射入下熔杯18内，但侧压射头15不能超出下熔杯18的内壁，而影响下压射头19向上运动，此刻侧压射头15完成送料使命。又承担堵头的使命，防止金属液22向上运动时从侧熔杯16孔内溢出。当侧压射头15运动至侧熔杯16合理位置时，下压射机构21得到电讯号开始工作，推动下压射杆20和下压射头19向上运动，并顺利通过侧熔杯16与下熔杯18贯通处，将金属液22压射进由动模具4和定模具3组合的模具型腔内。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (5)

1.一种模具成型用压铸机，包括相对设置的静模板与动模板，其特征在于，所述静模板位于动模板下方，静模板上端中心处设有定模具，动模板下端中心处设有与定模具相配合的动模具，所述静模板上端两侧还固定安装有两根导杆，导杆穿过动模板，且动模板左右两端与导杆滑动连接，导板的顶端固定在顶板上；所述静模板与动模板之间还设有弹簧，弹簧的上端固定在动模板下表面，弹簧的下端固定在静模板的上表面；所述动模板的上端中心处设置有推件油缸，推件油缸固定在油缸固定支架内，推件油缸的伸缩螺杆穿设于顶板，且伸缩螺杆与设置在后板顶板上的齿轮螺母啮合，齿轮螺母分别与设置在其两侧的第一液压马达、第二液压马达啮合；所述静模板中心处开设有通孔，通孔内安装有下熔杯，下熔杯两端开口，且下熔杯上端开口连接定模具，下熔杯内滑动设有下压射头，下压射头的下端连接下压射杆，下压射杆的下端连接下压射机构；所述下熔杯的一端侧壁上连接有侧熔杯，侧熔杯固定安装在侧熔杯固定座上，且侧熔杯固定座上安装有进料口，进料口与侧熔杯连通，所述侧熔杯的孔内插入有侧压射头，侧压射头另一端通过侧压射杆与侧压射机构相连。

2.根据权利要求1所述的模具成型用压铸机，其特征在于，所述弹簧套设在导杆上。

3.根据权利要求1或2所述的模具成型用压铸机，其特征在于，所述侧熔杯与下熔杯相贯通，但不超出下熔杯的内壁。

4.根据权利要求3所述的模具成型用压铸机，其特征在于，所述第一液压马达为高速小扭矩液压马达。

5.根据权利要求1或2或4所述的模具成型用压铸机，其特征在于，所述第二液压马达为低速大扭矩液压马达。