CN204978218U - 一种动力总成悬置系统及其悬置支架总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种动力总成悬置系统及其悬置支架总成，后者包括设有横向开口的支架，该开口内由上至下依次安装有缓冲限位块、上骨架和橡胶本体，所述支架通过相对于开口的背向平面上开设有支架安装孔，并通过所述支架安装孔与车架纵梁螺栓连接；缓冲限位块的外表面与所述开口的顶面相对设置，其内表面与上骨架相固接，橡胶本体与所述上骨架相固接，所述橡胶本体远离所述上骨架的一侧固接于所述支架；上骨架通过发动机连接板固接于发动机。这样，通过设置支架将橡胶本体封装固定在支架与上骨架之间，限制了橡胶本体向上、向下及沿车辆前后方向的位移，减少与其他部件的干涉和碰撞，延长其使用寿命，同时提高了其结构紧凑性，保证了支架刚度。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车动力悬置系统技术领域，尤其涉及一种用于动力总成悬置系统的悬置支架总成。本实用新型还涉及一种包括上述悬置支架总成的动力总成悬置系统。
背景技术
汽车的动力总成悬置系统主要用于减小动力总成传递给车身的振动，提高驾驶员的乘坐舒适性，同时保证发动机总成始终处于正确的位置，控制发动机总成位移量，避免发动机总成与周边零部件动态干涉，造成发动机总成或零部件的损坏，其主要部件为悬置支架总成。请参考图1，图1为现有悬置支架总成的结构示意图。
如图1所示，该悬置支架总成包括支架本体11，该支架本体11与车架纵梁12固接，支架本体11上安装有悬置软垫13，并通过悬置软垫13与发动机支脚14固定连接；但是，该支架本体11为钣金件，在加工过程中需先进行冲压切割，再进行焊接，制作工艺较为复杂；同时，该悬置支架总成的结构不紧凑，虽然强度上能满足支承动力总成的要求，但刚度较低，不能很好地避开与动力总成的共振点；另外，该悬置支架总成缺少限位结构，无法限制悬置软垫的各向位移，在悬置软垫运动过程中容易撕裂，甚至动力总成与周边零部件动态干涉而损坏。
因此，提供一种用于动力总成悬置系统的悬置支架总成，使得其中的悬置软垫具有位移限制，以便减少与其他部件的干涉和碰撞，延长其使用寿命，同时提高其结构紧凑性，保证支架刚度，就成为本领域技术人员亟待解决的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种用于动力总成悬置系统的悬置支架总成，使得其中的悬置软垫具有位移限制，以便减少与其他部件的干涉和碰撞，延长其使用寿命同时提高其结构紧凑性，保证支架刚度。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述悬置支架总成的动力总成悬置系统。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于动力总成悬置系统的悬置支架总成，包括支架，所述支架开设有沿车辆横向延伸的开口，所述开口内由上至下依次安装有缓冲限位块、上骨架和橡胶本体，所述支架通过相对于开口的背向平面上开设有支架安装孔，并通过所述支架安装孔与车架纵梁螺栓连接；所述缓冲限位块的外表面与所述开口的顶面相对设置，其内表面与所述上骨架相固接，所述橡胶本体与所述上骨架相固接，所述橡胶本体远离所述上骨架的一侧固接于所述支架；还包括安装于所述上骨架的发动机连接板，所述上骨架通过所述发动机连接板固接于发动机。
优选地，所述上骨架包括平板部和设于所述平板部下方的梯形部，所述梯形部的顶面形成于所述平板部的下表面；所述缓冲限位块与所述平板部固接，所述橡胶本体为两个，分设于所述梯形部的两侧壁。
优选地，所述橡胶本体与所述平板部的下表面和所述梯形部的侧壁均贴合固定。
优选地，所述缓冲限位块包括顶限位板、底限位板，以及连接所述顶限位板和所述底限位板的侧限位板，所述顶限位板的外侧与所述开口的顶面相对设置，其内侧与所述平板部配合固定，所述底限位板与所述梯形部的底面相贴合固定，所述侧限位板与所述梯形部的后侧侧壁相贴合固定。
优选地，所述上骨架上开设有安装孔，并通过所述安装孔与所述发动力连接板螺栓连接。
优选地，所述发动机连接板包括骨架连接部和发动机连接部，所述骨架连接部与所述发动机连接部垂直设置，所述骨架连接部远离所述发动机连接部的一端与所述上骨架螺栓连接，所述发动机连接部为平板式结构。
本实用新型还一种动力总成悬置系统，包括发动机和安装于所述发动机的悬置支架总成，所述悬置支架总成为如上所述的悬置支架总成。
本实用新型所提供的悬置支架总成用于动力总成悬置系统，该悬置支架总成包括支架，所述支架开设有沿车辆横向延伸的开口，所述开口内由上至下依次安装有缓冲限位块、上骨架和橡胶本体，所述支架通过相对于开口的背向平面上开设有支架安装孔，并通过所述支架安装孔与车架纵梁螺栓连接；所述缓冲限位块的外表面与所述开口的顶面相对设置，其内表面与所述上骨架相固接，所述橡胶本体与所述上骨架相固接，所述橡胶本体远离所述上骨架的一侧固接于所述支架；还包括安装于所述上骨架的发动机连接板，所述上骨架通过所述发动机连接板固接于发动机。这样，通过设置支架将橡胶本体封装固定在支架与上骨架之间，限制了橡胶本体向上、向下及沿车辆前后方向的位移，减少与其他部件的干涉和碰撞，延长其使用寿命，同时提高了其结构紧凑性，保证了支架刚度。
在一种优选的实施方式中，本实用新型所提供的悬置支架总成中，其上骨架包括平板部和设于所述平板部下方的梯形部，所述梯形部的顶面形成于所述平板部的下表面；所述缓冲限位块与所述平板部固接，所述橡胶本体为两个，分设于所述梯形部的两侧壁，这样，橡胶本体为两个，对称设置在梯形部的两侧壁，不仅提高了受力均匀性，且保证了限位可靠性。
在另一种优选的实施方式中，本实用新型所提供的悬置支架总成中，其橡胶本体与所述平板部的下表面和所述梯形部的侧壁均贴合固定，从而增加了橡胶本体与上骨架间的接合面积，提高了橡胶本体的连接可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有悬置支架总成的结构示意图；
图2为本实用新型所提供的悬置支架总成一种具体实施方式的结构示意图；
图3为图2所示悬置支架总成中支架背向的结构示意图；
图4为图2所示悬置支架总成的使用状态图。
附图标记说明：
在图1中，
11-支架本体12-车架纵梁13-悬置软垫14-发动机支脚
在图2-图4中，
21-支架22-缓冲限位块23-上骨架24-橡胶本体25-下骨架
26-发动机连接板27-车架纵梁211-背向平面212-支架安装孔
具体实施方式
本实用新型的核心是提供一种用于动力总成悬置系统的悬置支架总成，使得其中的悬置软垫具有位移限制，以便减少与其他部件的干涉和碰撞，延长其使用寿命同时提高其结构紧凑性，保证支架刚度。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述悬置支架总成的动力总成悬置系统。
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。
如图2至图4所示，在一种具体实施方式中，本实用新型所提供的悬置支架总成用于动力总成悬置系统，该悬置支架总成包括支架21，所述支架21开设有沿车辆横向延伸的开口，所述开口内由上至下依次安装有缓冲限位块22、上骨架23、橡胶本体24和下骨架25，所述支架21通过相对于开口的背向平面211上开设有支架安装孔212，并通过所述支架安装孔212与车架纵梁27螺栓连接；所述缓冲限位块22的外表面与所述开口的顶面相对设置，其内表面与所述上骨架23相固接，所述缓冲限位块22上开设有避让口，所述橡胶本体24穿过所述避让口并与所述上骨架23相固接，所述橡胶本体24远离所述上骨架23的一侧固接于所述支架；还包括安装于所述上骨架的发动机连接板26，所述上骨架通过所述发动机连接板26固接于发动机。这样，通过设置支架21将橡胶本体24封装固定在支架21与上骨架23之间，限制了橡胶本体24向上、向下及沿车辆前后方向的位移，减少与其他部件的干涉和碰撞，延长其使用寿命，同时提高了其结构紧凑性，保证了支架刚度。
上述发动机连接板26包括骨架连接部和发动机连接部，所述骨架连接部与所述发动机连接部垂直设置，所述骨架连接部远离所述发动机连接部的一端与所述上骨架螺栓连接，所述发动机连接部为平板式结构。该发动机连接板26也可以为L形板等形式。
上述支架21、上骨架23和下骨架25均为金属材质，支架21可采用金属铸造成型，而橡胶本体24和缓冲限位块22为橡胶材质，在橡胶材质的零件与金属材质的零件固接时，可通过硫化方式实现，在上述各相对设置的表面之间，其距离应适当，以满足限位为准，不宜过大。
支架21的背向设置有凸出的安装平面，并在安装平面上开设有支架安装孔212，以便将整个组件安装在车架纵梁27上；支架安装孔212可以为四个，设置在支架的四角处。
具体地，上述上骨架23包括平板部和设于所述平板部下方的梯形部，所述梯形部的顶面形成于所述平板部的下表面；所述缓冲限位块22与所述平板部固接，所述橡胶本体24为两个，分设于所述梯形部的两侧壁，这样，橡胶本体24为两个，对称设置在梯形部的两侧壁，不仅提高了受力均匀性，且保证了限位可靠性。
上述梯形部和平板部可以为一体成型结构，也可以为分体结构并焊接或卡接而成，梯形部的顶面面积要小于平板部的下表面面积，且该梯形部优选为等腰梯形，以保证受力均衡。为了与梯形部的结构相适配，橡胶本体24斜向设置并将其顶面与梯形部的侧壁相固接，此时，支架21可以具有倾斜安装面，以便与橡胶本体24相固接，当然也可以变换橡胶本体24的形状，使之与支架21的底面相固接。
上述橡胶本体24与所述平板部的下表面和所述梯形部的侧壁均贴合固定，从而增加了橡胶本体24与上骨架23间的接合面积，提高了橡胶本体24的连接可靠性。
理论上，上骨架23不局限于上述具体结构形式，其也可以为方形结构、弧形结构的其他方式，只要能够实现橡胶本体24在预设方向上的限位即可。
进一步的，缓冲限位块22包括顶限位板、底限位板，以及连接所述顶限位板和所述底限位板的侧限位板，所述顶限位板的外侧与所述开口的顶面相对设置，其内侧与所述平板部配合固定，所述底限位板与所述梯形部的底面相贴合固定，所述侧限位板与所述梯形部的后侧侧壁相贴合固定；这样，缓冲限位块22尽可能地包覆在上骨架23的外侧，避免上骨架23与支架21发生刚性碰撞，提高了缓冲性能。
具体地，所述顶限位板上还开设有避让缺口，所述上骨架23上开设有安装孔，并通过所述安装孔与所述发动力连接板螺栓连接，所述避让缺口避让所述安装孔，以避免干涉上骨架23的安装；显然地，也可以不设置避让缺口，而在顶限位板上开设与安装孔对应的过孔以避免干涉。
为了提高定限位板与上骨架23的接合面积，提高缓冲性能，上述顶限位板可以设计为L形结构，且所述L形结构的横边与所述平板部的上表面相贴合固定，其竖边与所述平板部的侧壁相贴合固定。
下面以上述具体实施方式为例，简述本实用新型所提供的悬置支架总成的限位过程：
当橡胶本体24向前或向后(即图4所示的左右方向)移动到极限位置时，缓冲限位块22与支架21的相对限位面相接触，可避免橡胶本体24前后撕裂；当橡胶本体24向左或向右(即图4所示的前后方向)移动到极限位置时，缓冲限位块22与支架21的相对限位面接触，可避免橡胶本体24左右撕裂；当橡胶本体24向上移动到极限位置时，缓冲限位块22与支架21开口的顶面相接触，可避免橡胶本体24向上撕裂；当橡胶本体24向下移动到极限位置时，缓冲限位块22与支架21的相对平面相接触，可避免橡胶本体24向下撕裂。
除了上述悬置支架总成，本实用新型还提供一种包括上述悬置支架总成的动力总成悬置系统，该动力总成悬置系统的其他各部分结构请参考现有技术，在此不做赘述。
以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。
Claims (7)
1.一种用于动力总成悬置系统的悬置支架总成，其特征在于，包括支架(21)，所述支架(21)开设有沿车辆横向延伸的开口，所述开口内由上至下依次安装有缓冲限位块(22)、上骨架(23)和橡胶本体(24)，所述支架(21)通过相对于开口的背向平面(211)上开设有支架安装孔(212)，并通过所述支架安装孔(212)与车架纵梁(27)螺栓连接；所述缓冲限位块(22)的外表面与所述开口的顶面相对设置，其内表面与所述上骨架(23)相固接，所述橡胶本体(24)与所述上骨架(23)相固接，所述橡胶本体(24)远离所述上骨架(23)的一侧固接于所述支架(21)；还包括安装于所述上骨架的发动机连接板(26)，所述上骨架通过所述发动机连接板(26)固接于发动机。
2.根据权利要求1所述的悬置支架总成，其特征在于，所述上骨架(23)包括平板部和设于所述平板部下方的梯形部，所述梯形部的顶面形成于所述平板部的下表面；所述缓冲限位块(22)与所述平板部固接，所述橡胶本体(24)为两个，分设于所述梯形部的两侧壁。
3.根据权利要求2所述的悬置支架总成，其特征在于，所述橡胶本体与所述平板部的下表面和所述梯形部的侧壁均贴合固定。
4.根据权利要求3所述的悬置支架总成，其特征在于，所述缓冲限位块(22)包括顶限位板、底限位板，以及连接所述顶限位板和所述底限位板的侧限位板，所述顶限位板的外侧与所述开口的顶面相对设置，其内侧与所述平板部配合固定，所述底限位板与所述梯形部的底面相贴合固定，所述侧限位板与所述梯形部的后侧侧壁相贴合固定。
5.根据权利要求4所述的悬置支架总成，其特征在于，所述上骨架(23)上开设有安装孔，并通过所述安装孔与所述发动力连接板螺栓连接。
6.根据权利要求4所述的悬置支架总成，其特征在于，所述发动机连接板(26)包括骨架连接部和发动机连接部，所述骨架连接部与所述发动机连接部垂直设置，所述骨架连接部远离所述发动机连接部的一端与所述上骨架螺栓连接，所述发动机连接部为平板式结构。
7.一种动力总成悬置系统，包括发动机和安装于所述发动机的悬置支架总成，其特征在于，所述悬置支架总成为如权利要求1-6任一项所述的悬置支架总成。
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