CN204124802U - 自动上料装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自动上料装置，涉及上料设备领域，特别是涉及一种管材自动上料机，主要解决现有管材自动上料装置上料速度慢的问题，本自动上料装置包括基座(1)、水平移动机构、上料机构、填装机构、储料板(61)和固定板(30)，水平移动机构和填装机构均安装在基座(1)上，上料机构通过固定板(30)和水平移动机构固定连接，填装机构能够从储料板(61)将工件填装到上料块(41)的V形槽内，通过水平移动机构的水平气缸(14)和上料机构的推料气缸(44)的协同工作可以达到快速上料的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种上料设备，特别是涉及一种管材自动上料机。
背景技术
目前，管材在我国制造业中被广泛使用，因此对管材的切割加工是一道必不可少的重要的工序，但现有的管材自动上料系统普遍存在上料速度慢的问题。
实用新型内容
本实用新型目的是提供一种可以快速上料的管材自动上料装置。
本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：一种自动上料装置，包括基座、储料板、水平移动机构、上料机构和填装机构；
所述水平移动机构包括水平滑块、水平导轨、水平导轨连板和水平气缸，所述水平滑块固定安装在所述基座上，所述水平导轨固定安装在所述水平导轨连板上，所述水平导轨与所述水平滑块相配合,所述水平气缸的缸体固定安装在所述基座上，所述水平气缸的活塞杆外端与所述水平导轨连板固定连接，并且水平气缸的活塞杆与所述水平导轨相平行；
所述上料机构包括上料块，所述上料块固定安装在所述水平导轨连板上，所述上料块上开设有V形槽，所述V形槽从所述上料块的上表面向下开设，所述V形槽的槽口向上；
所述上料机构还包括推料气缸固定架、推料气缸和推料头，所述推料气缸固定架固定安装在所述水平导轨连板上，所述推料气缸固定安装在所述推料气缸固定架上，所述推料头固定安装在所述推料气缸的活塞杆的外端，所述推料头能够在所述V形槽内沿V形槽的长度方向往复移动；
所述填装机构能够将工件从储料板上取出后填装到所述V形槽内。
可选的，所述填装机构包括顶料板、顶料气缸和储料板支架，所述储料板支架固定安装在所述基座上，所述储料板固定安装在所述储料板支架上，所述储料板位于所述上料块的前侧，所述储料板从前到后倾斜设置，所述储料板的左右两侧边上分别设置有侧挡料板，所述储料板的底边上设置有底挡料板，所述底挡料板的上边缘还设置有导料板，所述导料板从前到后向下倾斜设置，所述导料板的下边缘正对所述上料块的前边缘，所述导料板和所述储料板分别位于所述底挡料板的两侧，所述储料板的下部中间位置开设有第一通槽，在导料板上开设有第二通槽，所述第二通槽贯穿所述底挡料板后和所述第一通槽连接，所述第一通槽和所述第二通槽的宽度小于所述工件的长度，所述顶料气缸固定安装在所述储料板支架上，所述顶料气缸的活塞杆的外端固定安装所述顶料板，所述顶料板从前到后向下倾斜设置，当所述顶料气缸的活塞杆伸出和缩回时，所述顶料板能够同时穿过所述第一通槽和所述第二通槽。
可选的，所述储料板通过储料板支架固定安装在所述基座上，所述储料板位于所述上料块的前侧，所述储料板从前到后向下倾斜设置，储料板的后边缘位于上料块上表面下侧，储料板的左右两侧边上分别设置有侧挡料板，储料板和上料块之间设有填装机构，所述填装机构包括顶升气缸和顶升块，所述顶升气缸的活塞杆外端上固装有顶升块，顶升块顶部为倾斜面，其倾斜方向与储料板的倾斜方向一致，当顶升气缸的活塞杆缩回后，顶升块顶部位于储料板后边缘的下侧，当顶升气缸的活塞杆伸出后，顶升块顶部后边缘与上料块的上表面平齐或者位于上料块的上表面上侧。
可选的，所述上料机构还包括上料块托架、压料气缸和压料头，所述上料块通过所述上料块托架固定安装在所述水平导轨连板上，所述推料气缸固定架通过所述上料块托架固定安装在所述水平导轨连板上，所述压料气缸固定安装在所述上料块托架上，所述压料头固定在所述压料气缸的活塞杆外端，当所述压料气缸的活塞杆缩回时，所述压料头能够压紧所述工件。
可选的，所述上料机构还包括推料导轨滑块和推料导轨，所述推料导轨滑块固定安装在所述推料气缸固定架上，所述推料导轨可滑动地安装在所述推料导轨滑块上，所述推料导轨与所述推料气缸的活塞杆平行，所述推料导轨的一端固定连接在所述推料气缸的活塞杆外端。
可选的，所述水平移动机构还包括撞块支架、缓冲撞块、撞板、第一缓冲缸和第二缓冲缸，所述撞块支架固定安装在所述水平导轨连板的右端，所述缓冲撞块固定安装所述撞块支架上，所述撞板固定安装在所述水平导轨连板的左端，所述第一缓冲缸和所述第二缓冲缸均为液压缸，所述第一缓冲缸固定安装在所述基座上，所述第一缓冲缸的活塞杆的外端正对所述撞板，当所述水平气缸的活塞杆缩回后，所述撞板能够撞在所述第一缓冲缸的活塞杆外端；所述第二缓冲缸固定安装在所述基座上，所述第二缓冲缸的活塞杆的外端正对所述缓冲撞块，当所述水平气缸的活塞杆伸出后，所述缓冲撞块能够撞在所述第二缓冲缸的活塞杆外端。
可选的，所述顶料板的下边缘上还固定连接有限位板，所述限位板垂直于所述顶料板，且所述限位板位于所述顶料板的上方。
可选的，所述填装机构还包括满料接近开关，所述满料接近开关固定安装在所述储料板的前端，所述满料接近开关位于所述两个侧挡料板之间。
可选的，所述自动上料装置还包括至少两个固定板，所述固定板下端固定安装在所述水平导轨连板上，所述固定板上端开设有长圆形定位孔，所述固定板上端通过所述定位孔与所述上料块托架固定连接，所述定位孔的长边与所述压料气缸的活塞杆平行。
本实用新型具有如下有益效果：本实用新型自动上料装置，在基座上安装有水平移动机构和填装机构，上料机构安装在水平移动机构上，填装机构从储料板将工件填装到上料机构的上料块上，通过压料气缸的活塞杆的缩回带动压料头将工件压紧，水平移动机构的水平气缸能够带动上料机构向上料位置移动，上料机构的推料气缸能够推动工件到达上料位置，在上料时，水平气缸和上料气缸既可以同时工作，也可以先后工作,本自动上料装置通过水平移动机构、上料机构和填装机构自动上料，相比现有的上料机能够实现快速上料。
本实用新型自动上料装置中，水平移动机构和上料机构通过带有定位孔的固定板可调整的固定连接，通过调整上料机构的位置能够使本自动上料装置准确配合上料位置。
附图说明
图1为本实用新型自动上料装置的立体图；
图2为本实用新型自动上料装置的正视图；
图3为本实用新型自动上料装置的左视图；
图4为本实用新型自动上料装置从左前方看的立体图(不包括填装机构和储料板)；
图5为本实用新型自动上料装置从左后方看的立体图(不包括填装机构和储料板)；
图6为本实用新型自动上料装置的储料板、填装机构和基座的立体图。
图中标记示意为：
1-基座；10-水平滑块；11-水平导轨；12-水平导轨连板；13-水平气缸连板；14-水平气缸；15-水平气缸连接架；16-水平气缸支架；20-撞块支架；21-缓冲撞块；22-撞板；23-托架；24-第一缓冲支架；25-第二缓冲支架；26-第一缓冲缸；27-第二缓冲缸；30-固定板；40-上料块托架；41-上料块；42-推料气缸支撑架；43-推料气缸固定架；44-推料气缸；45-推料气缸安装板；46-推料头；50-推料导轨滑块；51-推料导轨；52-推料导轨连板；53-连接板；54-压料气缸连板；55-压料气缸；56-压料头；60-储料板支架；61-储料板；62-侧挡料板；63-底挡料板；64-导料板；65-第一通槽；66-第二通槽；67-限位板；70-满料接近开关；71-顶料板；72-顶料气缸安装板；73-顶料气缸。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步阐述。
实施例1
本实施例提供了一种自动上料装置，如图1所示，本实用新型自动上料装置包括基座1、水平移动机构、上料机构、固定板30、填装机构和储料板61。
结合图3和图5所示，水平移动机构包括水平滑块10、水平导轨11、水平导轨连板12和水平气缸14。
水平滑块10数量为两个，两个水平滑块10位于基座1的后表面上，两个水平滑块10固定安装在基座1上，两个水平滑块10的轴线相平行。
水平导轨11位于水平导轨连板12的下表面上，水平导轨11固定安装在水平导轨连板12上，水平导轨11与水平滑块10能够滑动的配合安装。
结合图2和图5所示，水平气缸14的缸体通过水平气缸连接架15固定安装在基座1上，水平气缸连接架15通过水平气缸支架16固定安装在基座1上。
水平气缸支架16位于基座1的右侧面上，水平气缸支架16位于水平导轨连板12的后侧，水平气缸支架16固定安装在基座1上。
水平气缸连接架15位于水平气缸支架16上侧，水平气缸连接架15固定安装在水平气缸支架16上。
水平气缸14的缸体在水平气缸连接架15的左侧，水平气缸14的缸体的外端固定安装在水平气缸连接架15上，水平气缸14的活塞杆外端通过水平气缸连板13与水平导轨连板12固定连接，并且水平气缸14的活塞杆与水平导轨11相平行，水平气缸连板13位于水平导轨连板12的后表面的左侧，水平气缸连板13固定在水平导轨连板12上，水平气缸14的活塞杆外端通过鱼眼螺栓和水平气缸连板13固定连接。
结合图4所示，上料机构包括上料块41、推料气缸固定架43、推料气缸44和推料头46，上料块41固定安装在水平导轨连板12上，上料块41位于水平导轨连板12的上表面上，上料块41的长的方向与水平导轨11平行，上料块41上开设有V形槽，V形槽从上料块41的上表面向下开设，V形槽的槽口向上。
推料气缸固定架43位于水平导轨连板12的上表面右端，推料气缸固定架43固定安装在水平导轨连板12上，推料气缸44通过推料气缸安装板45固定安装在推料气缸固定架43上，推料气缸安装板45固定安装在推料气缸固定架43的左端，推料气缸安装板45上开设有贯穿其左右表面的通孔，推料气缸44穿过推料气缸安装板45上的通孔，固定安装在推料气缸安装板45上，推料气缸44的活塞杆外端安装有推料头46，推料头46的外端正对上料块41的右表面，并且推料头46的轴线与V形槽的长度的方向平行，推料头46能够在V形槽内沿V形槽长度方向往复移动。
如图6所示，本实施例中填装机构包括顶料板71、顶料气缸73和储料板支架60，储料板支架60固定安装在基座1上，储料板支架60位于基座1的前表面上，储料板61固定安装在储料板支架60上，储料板61位于上料块41的前侧，储料板61从前到后倾斜设置，储料板61的左右两侧边上分别设置有侧挡料板62，储料板61的底边上设置有底挡料板63，底挡料板63的上边缘还设置有导料板64，导料板64从前到后向下倾斜设置，导料板64的下边缘正对上料块41的前边缘，导料板64和储料板61分别位于底挡料板63的两侧，储料板61的下部中间位置开设有第一通槽65，在导料板64上开设有第二通槽65，第二通槽65贯穿底挡料板63后和第一通槽65连接，第一通槽65和第二通槽65的宽度小于工件的长度，顶料气缸73通过顶料气缸安装板72固定在储料板支架60上，顶料气缸73的活塞杆的外端固定安装顶料板71，顶料板71从前到后向下倾斜设置，顶料气缸73的活塞杆长度不小于顶料气缸73的活塞杆的顶端到第二通槽65的距离。
当工件放入储料板61后依靠重力向下滑动，并被底挡料板63挡住，顶料气缸73开始工作，将顶料板71向上顶起，顶料板71在穿过第一通槽65时，工件被顶料板71顶起，顶料板71继续向上运动，工件沿顶料板71向下滑动，当顶料板71在穿过第二通槽65时，工件滑落在导料板64上，依靠重力向下滑动进V形槽内。
本实施例中的填装机构还可以采用以下方式：
所述填装机构包括顶升气缸和顶升块，顶升气缸的活塞杆外端上固装有顶升块，顶升块顶部为倾斜面，其倾斜方向与储料板的倾斜方向一致，当顶升气缸的活塞杆缩回后，顶升块顶部位于储料板后边缘的下侧，当顶升气缸的活塞杆伸出后，顶升块顶部后边缘与上料块的上表面平齐或者位于上料块的上表面上侧。
当工件落在储料板后，依靠重力，向下滑落在储料板和上料块之间的间隙内。顶升气缸将顶升块顶起，顶升块到达储料板的后边缘时，工件被顶升块顶起，并沿顶升块顶部的斜面继续下滑，当顶升块顶部后边缘到达上料块上表面时，工件依靠重力滑落在上料块的V形槽内。
当进行工作时，填装机构从储料板61上取出工件后填装到V形槽内，水平气缸14的活塞杆伸出，带动水平导轨连板12向左运动，推料气缸44的活塞杆同时向左伸出，使推料头46推动工件向上料位置移动。
更进一步的，为了使V型槽内的工件在上料过程中不发生滑落，上料机构还包括上料块托架40、压料气缸55和压料头56。
如图4所示，上料块41通过上料块托架40固定安装在水平导轨连板12上，上料块41位于上料块托架40的上表面，上料块托架40位于水平导轨连板12的上表面，上料块41的上表面与水平导轨连板12的上表面平行，上料块41的长方向与水平导轨11平行。
推料气缸固定架43通过上料块托架40固定安装在水平导轨连板12上，推料气缸固定架43通过推料气缸支撑架42固定安装在上料块托架40上。
推料气缸支撑架42固定安装在上料块托架40上，推料气缸支撑架42位于上料块托架40的右表面上，推料气缸固定架43在推料气缸支撑架42上，推料气缸固定架43固定安装在推料气缸支撑架42上。
如图5所示，压料气缸55通过压料气缸连板54固定安装在上料块托架40上。压料气缸连板54位于上料块托架40的后表面上，并固定安装在上料块托架40上。压料气缸55位于压料气缸连板54的后表面，并固定安装在压料气缸连板54上，压料气缸55的活塞杆朝上。
压料头56固定在压料气缸55的活塞杆外端上，压料头56包括前板、连板和后板，前板垂直固定在连板的上端，后板垂直固定在连板的下端，前板位于连板的前侧，后板位于连板的后侧，后板固定安装在压料气缸55的活塞杆的外端，并且前板位于V形槽的上侧，当压料气缸55的活塞杆伸出后，前板到V形槽的距离大于工件的直径。
当填装机构将工件从储料板61上取出后填装到V形槽内后，压料气缸55的活塞杆缩回，压料头56的前板压紧工件。
更进一步的，为了使推料气缸44的活塞杆在推动工件时不发生剧烈震动，上料机构还包括推料导轨滑块50和推料导轨51。
如图4所示，推料导轨滑块50为两个，两个推料导轨滑块50位于推料气缸固定架43的上表面上，并固定安装在推料气缸固定架43上，两个推料导轨滑块50的轴线重合，推料导轨滑块50的轴线与推料气缸44的活塞杆平行。
推料导轨连板52位于推料导轨51的上表面上，推料导轨51固定安装在推料导轨连板52上，推料导轨51可滑动地安装在两个推料导轨滑块50上。推料导轨51与推料气缸44的活塞杆平行，推料导轨51的左端通过连接板53固定连接推料气缸44的活塞杆外端，连接板53的上端固定安装在推料导轨连板52的左端，连接板53的下端开设有贯穿其左右表面的通孔，连接板53通过其下端的通孔固定安装在推料气缸44的活塞杆外端上。
当推料气缸44的活塞杆伸出时，通过连接板53带动推料导轨连板52和推料导轨51一起向左滑动，可以有效约束料气缸的活塞杆的径向震动。
更进一步的，为了使水平导轨连板12在水平气缸14的带动下平稳的左右移动，在达到上料位置和收回时不发生急停车时的剧烈震动，同时为了限定水平导轨连板12的行程，水平移动机构还包括撞块支架20、缓冲撞块21、撞板22、第一缓冲缸26和第二缓冲缸27。
如图4所示，撞块支架20固定安装在水平导轨连板12上，撞块支架20位于水平导轨连板12前表面的右端，缓冲撞块21固定安装在撞块支架20上，缓冲撞块21位于撞块支架20的前表面右端前侧。
撞板22固定安装在水平导轨连板12的左端，撞板22的形状为L形，撞板22包括左折沿和后折沿，左折沿垂直固定安装在后折沿左端上，后折沿后表面紧贴水平导轨连板12的前表面，后折沿固定在水平导轨连板12上，并使左折沿位于竖直方向。
第一缓冲缸26和第二缓冲缸27均为液压缸，第一缓冲缸26通过第二缓冲支架25固定安装在基座1上。第二缓冲支架25在基座1的后表面上，第二缓冲支架25位于撞板22的右侧，第二缓冲支架25固定安装在基座1上，第一缓冲缸26固定安装在第二缓冲支架25，并且第一缓冲缸26的活塞杆的外端正对所述撞板22，在水平气缸14的活塞杆伸出后，第一缓冲缸26的活塞杆的外端到撞板22的距离等于水平导轨连板12的行程。
第二缓冲缸27通过托架23固定安装在基座1上，托架23通过第一缓冲支架24固定安装在基座1上。
第一缓冲支架24固定安装在基座1上，第一缓冲支架24位于基座1的右侧面上，第一缓冲支架24位于水平导轨连板12的前，托架23位于第一缓冲支架24的上侧，为了使托架23能够调整左右方向的位置，托架23通过开设在其上的和水平导轨11平行的定位孔固定安装在第一缓冲支架24上，第二缓冲缸27固定安装在托架23上，第二缓冲缸27的轴线和水平导轨11平行，第二缓冲缸27的活塞杆的外端正对缓冲撞块21，当水平气缸14的活塞杆收回后，缓冲撞块21和第二缓冲缸27的活塞杆外端的距离不大于水平气缸14的活塞杆的长度。
当水平气缸14的活塞杆伸出时，缓冲撞块21向左移动并撞上第二缓冲缸27，通过调整托架23的位置可以调整水平导轨连板12的行程，当水平气缸14的活塞杆缩回后，撞板22能够撞上第一缓冲缸26。
更进一步的，为了使工件在滑落进上料块41的V形槽内保持准确滑落，本自动上料装置还包括限位板66。
如图6所示，顶料板71的下边缘上还固定安装有限位板66，限位板66垂直于所述顶料板71，且限位板66位于顶料板71的上方。
当工件从顶料板71上滑到导料板64上时，限位板66能够使工件的轴线和上料块41的V形槽的长度方向平行。
更进一步的，为了使本自动上料装置能够判断储料板61是否储存满工件或是否有工件放入，填装机构还包括满料接近开关70。
如图6所示，满料接近开关70固定安装在储料板61的前端，满料接近开关70位于两个侧挡料板62之间。
更进一步的，为了能够调整上料机构在上下方向的位置，自动上料装置还包括两个固定板30。
如图4所示，固定板30位于水平导轨连板12的前表面上，位于上料块托架40的前表面上，固定板30下端固定安装在水平导轨连板12上，固定板30上端开设有长圆形定位孔，固定板30上端通过定位孔与上料块托架40固定连接，定位孔的长边与压料气缸55的活塞杆平行。
当工作时，可以先通过固定板30上端的定位孔调整上料块托架40相对于基座1的位置，使上料块41内的工件能够准确对准上料位置。
以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (9)
1.一种自动上料装置，其特征在于，包括基座(1)、储料板(61)、水平移动机构、上料机构和填装机构；
所述水平移动机构包括水平滑块(10)、水平导轨(11)、水平导轨连板(12)和水平气缸(14)，所述水平滑块(10)固定安装在所述基座(1)上，所述水平导轨(11)固定安装在所述水平导轨连板(12)上，所述水平导轨(11)与所述水平滑块(10)相配合,所述水平气缸(14)的缸体固定安装在所述基座(1)上，所述水平气缸(14)的活塞杆外端与所述水平导轨连板(12)固定连接，并且水平气缸(14)的活塞杆与所述水平导轨(11)相平行；
所述上料机构包括上料块(41)、推料气缸固定架(43)、推料气缸(44)和推料头(46)，所述上料块(41)固定安装在所述水平导轨连板(12)上，所述上料块(41)上开设有V形槽，所述V形槽从所述上料块(41)的上表面向下开设，所述V形槽的槽口向上，所述推料气缸固定架(43)固定安装在所述水平导轨连板(12)上，所述推料气缸(44)固定安装在所述推料气缸固定架(43)上，所述推料头(46)固定安装在所述推料气缸(44)的活塞杆的外端，所述推料头(46)能够在所述V形槽内沿V形槽的长度方向往复移动；
所述填装机构能够将工件从储料板(61)上取出后填装到所述V形槽内。
2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述填装机构包括顶料板(71)、顶料气缸(73)和储料板支架(60)，所述储料板支架(60)固定安装在所述基座(1)上，所述储料板(61)固定安装在所述储料板支架(60)上，所述储料板(61)位于所述上料块(41)的前侧，所述储料板(61)从前到后向下倾斜设置，所述储料板(61)的左右两侧边上分别设置有侧挡料板(62)，所述储料板(61)的底边上设置有底挡料板(63)，所述底挡料板(63)的上边缘还设置有导料板(64)，所述导料板(64)从前到后向下倾斜设置，所述导料板(64)的下边缘正对所述上料块(41)的前边缘，所述导料板(64)和所述储料板(61)分别位于所述底挡料板(63)的两侧，所述储料板(61)的下部中间位置开设有第一通槽(65)，在导料板(64)上开设有第二通槽(66)，所述第二通槽(66)贯穿所述底挡料板(63)后和所述第一通槽(65)连接，所述第一通槽(65)和所述第二通槽(66)的宽度小于所述工件的长度，所述顶料气缸(73)固定安装在所述储料板支架(60)上，所述顶料气缸(73)的活塞杆的外端固定安装所述顶料板(71)，所述顶料板(71)从前到后向下倾斜设置，当所述顶料气缸(73)的活塞杆伸出和缩回时，所述顶料板(71)能够同时穿过所述第一通槽(65)和所述第二通槽(66)。
3.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述储料板通过储料板支架固定安装在所述基座上，所述储料板位于所述上料块的前侧，所述储料板从前到后向下倾斜设置，储料板的后边缘位于上料块上表面下侧，储料板的左右两侧边上分别设置有侧挡料板，储料板和上料块之间设有填装机构，所述填装机构包括顶升气缸和顶升块，所述顶升气缸的活塞杆外端上固装有顶升块，顶升块顶部为倾斜面，其倾斜方向与储料板的倾斜方向一致，当顶升气缸的活塞杆缩回后，顶升块顶部位于储料板后边缘的下侧，当顶升气缸的活塞杆伸出后，顶升块顶部后边缘与上料块的上表面平齐或者位于上料块的上表面上侧。
4.根据权利要求2或3所述的自动上料装置，其特征在于，所述上料机构还包括上料块托架(40)、压料气缸(55)和压料头(56)，所述上料块(41)通过所述上料块托架(40)固定安装在所述水平导轨连板(12)上，所述推料气缸固定架(43)通过所述上料块托架(40)固定安装在所述水平导轨连板(12)上，所述压料气缸(55)固定安装在所述上料块托架(40)上，所述压料头(56)固定在所述压料气缸(55)的活塞杆外端，当所述压料气缸(55)的活塞杆缩回时，所述压料头(56)能够压紧所述工件。
5.根据权利要求4所述的自动上料装置，其特征在于，所述上料机构还包括推料导轨滑块(50)和推料导轨(51)，所述推料导轨滑块(50)固定安装在所述推料气缸固定架(43)上，所述推料导轨(51)可滑动地安装在所述推料导轨滑块(50)上，所述推料导轨(51)与所述推料气缸(44)的活塞杆平行，所述推料导轨(51)的一端固定连接在所述推料气缸(44)的活塞杆外端上。
6.根据权利要求5所述的自动上料装置，其特征在于，所述水平移动机构还包括撞块支架(20)、缓冲撞块(21)、撞板(22)、第一缓冲缸(26)和第二缓冲缸(27)，所述撞块支架(20)固定安装在所述水平导轨连板(12)的右端，所述缓冲撞块(21)固定安装所述撞块支架(20)上，所述撞板(22)固定安装在所述水平导轨连板(12)的左端，所述第一缓冲缸(26)和所述第二缓冲缸(27)均为液压缸，所述第一缓冲缸(26)固定安装在所述基座(1)上，所述第一缓冲缸(26)的活塞杆的外端正对所述撞板(22)，当所述水平气缸(14)的活塞杆缩回后，所述撞板(22)能够撞在所述第一缓冲缸(26)的活塞杆外端上，所述第二缓冲缸(27)固定安装在所述基座(1)上，所述第二缓冲缸(27)的活塞杆的外端正对所述缓冲撞块(21)，当所述水平气缸(14)的活塞杆伸出后，所述缓冲撞块(21)能够撞在所述第二缓冲缸(27)的活塞杆外端上。
7.根据权利要求6所述的自动上料装置，其特征在于，所述顶料板(71)的下边缘上还固定连接有限位板(67)，所述限位板(67)垂直于所述顶料板(71)，且所述限位板(67)位于所述顶料板(71)的上方。
8.根据权利要求7所述的自动上料装置，其特征在于，所述填装机构还包括满料接近开关(70)，所述满料接近开关(70)固定安装在所述储料板(61)的前端，所述满料接近开关(70)位于所述两个侧挡料板(62)之间。
9.根据权利要求8所述的自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还包括至少两个固定板(30)，所述固定板(30)下端固定安装在所述水平导轨连板(12)上，所述固定板(30)上端开设有长圆形定位孔，所述固定板(30)上端通过所述定位孔与所述上料块托架(40)固定连接，所述定位孔的长边与所述压料气缸(55)的活塞杆平行。
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