CN204053392U - 将插片安装到电机骨架上的自动装配机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种将插片安装到电机骨架上的自动装配机，包括工作台，其特征在于还包括转盘、至少四个夹具、骨架送料装配机构、第一插片送料装配机构、第二插片送料装配机构和下料机构，同时还配置有用来控制上述驱动机构、骨架送料装配机构、第一、第二插片送料装配机构和下料机构工作的主控制器以及用于输入参数的显示操作控制板，所述的显示操作控制板与所述的主控制器相连接。本实用新型利用转盘的旋转和各装配机构的配合动作，将装配有骨架的夹具旋转到相应的装配工位处，自动进行骨架定位、第一插片、第二插片的插接和下料作业，即在电机骨架上实现插片的全自动装配作业，因而本实用新型具有装配效率高、装配质量好，用人成本低的优点。

Description

将插片安装到电机骨架上的自动装配机

技术领域

本实用新型涉及一种自动装配机，具体将插片安装到电机骨架上的自动装配机。

背景技术

现有电机中的线圈往往绕制在骨架上，为了便于线圈两端与外界的连线，在该骨架上还安装有两个插片，使得绕制完成的线圈两端分别缠绕在对应的插片上。目前，在安装该两插片时，均以手动的方式进行作业，插装起来费时费力，工作效率低下，且受人为因素的影响，难以确保插片安装到位等的质量要求。

现已有针对特定产品的自动装配机，但均无法适用于插片安装到骨架上的作业。在面对用人成本越来越高的今天，如何提高生产效率，降低生产成本，一直是制造企业面临的难题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能提高安装效率和安装质量的将插片安装到电机骨架上的自动装配机。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种将插片安装到电机骨架上的自动装配机，包括工作台，其特征在于还包括：

一转盘，设置在所述工作台上，并由一驱动机构带动而能相对于所述工作台水平旋转；

至少四个夹具，分别用来定位骨架，该至少四个夹具分别沿所述转盘的周向依次均匀分布；

一骨架送料装配机构，输出端对应转盘上的上料工位，将上述骨架输送至上料工位处，并将该骨架装配到运动至该上料工位处的夹具上；

第一插片送料装配机构，输入端对应转盘上的第一插片组装工位，将第一插片输送到该第一插片组装工位处，并将第一插片插装配到上述已运动到该处的带有骨架的夹具上，以形成半成品；

第二插片送料装配机构，输入端对应转盘上的第二插片组装工位，将第二插片输送到该第二插片组装工位处，并将第二插片插装到上述已运动到该处的半成品上，以形成成品；

下料机构，该下料机构的前端对应于转盘上的下料工位，在该下料机构的前端安装有能将已转动到下料工位处的成品脱落的推板；

同时还配置有用来控制上述驱动机构、骨架送料装配机构、第一、第二插片送料装配机构和下料机构工作的主控制器以及用于输入参数的显示操作控制板，所述的显示操作控制板与所述的主控制器相连接。

在上述方案中，优选的是，所述骨架送料装配机构包括：

一骨架振动盘，设于所述工作台上；

一骨架输送轨，开有供骨架坐落的送料槽，该送料槽的接料端与骨架振动盘相衔接，该骨架输送轨的出料端与一平台相衔接；

一骨架接料气缸，该骨架接料气缸的活塞杆能与从所述骨架输送轨的出料端落入到平台上的骨架侧面相抵；

一骨架推料气缸，该骨架推料气缸上的活塞杆与位于所述平台上的骨架相对。

进一步优选的是，所述第一插片送料装配机构和第二插片送料装配机构相同，均包括有：

一插片振动盘，设于所述工作台上；

一插片输送轨，开有供插片坐落的送料槽，该送料槽的接料端与插片振动盘相衔接，所述插片振动盘里的插片依次以横放的方式落入该插片输送轨的送料槽内；

一插片接料轨，靠近插片输送轨的出料端，该插片接料轨上开有与对应组装工位相对的纵槽，插片输送轨的出料端落下的插片能容纳在该纵槽中；

一插片推送气缸，插片推送气缸的活塞杆与所述纵槽相对，以驱动所述纵槽中的插片至所述相应组装工位处的骨架上。

再优选的是，所述下料机构包括有下料气缸，所述的推板固定在该下料气缸的活塞杆上，且所述的推板侧向开有与夹具上的骨架相配合的L形槽。

在上述各方案中，所述夹具包括主体和能插入到骨架的内腔中的嵌块，所述主体的固定在转盘上，所述嵌块位于主体的侧面上并朝向所述骨架送料装配机构的输出端。

较好的是，所述的转盘上均布有8个夹具，可以进一步提高装配效率。

在上述各方案中，较好的是，所述驱动机构包括有与转盘同轴安装的齿轮、一端套在轴上且能相对于轴转动的旋转板以及第一气缸和第二气缸，其中第一气缸的活塞杆与该旋转板相铰接，所述第二气缸固定在该旋转板上，该第二气缸的活塞杆能沿所述齿轮径向伸缩，且在该第二气缸的活塞杆上具有与齿轮相啮合的齿。当然也可以采用现有技术中的电机等驱动机构。

与现有技术相比，本实用新型利用转盘的旋转和各装配机构的配合动作，将装配有骨架的夹具旋转到相应的装配工位处，自动进行骨架定位、第一插片、第二插片的插接和下料作业，即在电机骨架上实现插片的全自动装配作业，因而本实用新型具有装配效率高、装配质量好，用人成本低的优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图；

图2为图1的局部放大图；

图3为图1的俯视图；

图4为图3的仰视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图4所示，该自动装配机用来将插片自动安装到电机骨架上，它包括工作台1、转盘2、夹具3、骨架送料装配机构4、第一插片送料装配机构5、第二插片送料装配机构6、下料机构7和主控制器，其中转盘2设置在工作台1上，并由一驱动机构8带动而能相对于工作台1水平旋转，该驱动机构可以采用常规的机构，在本实施例中，优选的是，驱动机构8包括有与转盘同轴安装的齿轮81、一端套在轴上且能相对于轴转动的旋转板82以及第一气缸83和第二气缸84，请参见图4，其中第一气缸83的活塞杆与该旋转板82相铰接，第二气缸84固定在旋转板82上，该第二气缸84的活塞杆沿齿轮径向伸缩，且在该第二气缸的活塞杆上具有与齿轮相啮合的齿85。工作时，通过第二气缸84的动作，使前端的齿85与齿轮81相啮合，接着第一气缸83动作，推动旋转板82绕轴旋转，此时利用齿与齿轮的啮合，可以带动齿轮转动一所需的角度，齿轮的转动再带动转盘2旋转一所需的角度。

所述夹具3至少有四个，分别与骨架送料装配机构4、第一插片送料装配机构5、第二插片送料装配机构6、下料机构7相对应。在本实施例中，为了进一步提高装配效率，安装8个夹具，分别沿上述转盘的周向均匀分布，即此时有四个夹具分别处于等待状态。夹具设计成如下结构，它包括主体和能插入到骨架的内腔中的嵌块31，主体固定在邻近转盘2周边的部位上，嵌块31固定主体侧面上并朝向骨架送料装配机构4的输出端。

上述骨架送料装配机构4的输出端对应转盘2上的上料工位，其用来将骨架输送至上料工位处，并将该骨架装配到运动至该上料工位处的夹具上，优选的，该骨架送料装配机构4采用如下的结构：它包括设于工作台上的骨架振动盘41、骨架输送轨42、骨架接料气缸43、骨架推料气缸44，其中骨架输送轨42上开有供骨架坐落的送料槽，该送料槽的接料端与骨架振动盘41相衔接，骨架振动盘41里的骨架随着振动盘的振动依次落入该骨架输送轨的送料槽内，该骨架输送轨42的出料端与一平台45相衔接；该骨架接料气缸43的活塞杆能与从骨架输送轨42的出料端落入到平台45上的骨架侧面相抵；骨架推料气缸44的活塞杆能沿转盘径向伸缩，该骨架推料气缸的活塞杆与位于平台上的骨架相对，随着骨架推料气缸44的活塞杆的外伸，可以将平台45上的骨架推送至上料工位处的夹具上。

上述第一插片送料装配机构5的输入端对应转盘2上的第一插片组装工位，将第一插片输送到该第一插片组装工位处，并将第一插片插装配到上述已运动到该处的带有骨架的夹具上，以形成半成品；而第二插片送料装配机构6的输入端对应转盘2上的第二插片组装工位，将第二插片输送到该第二插片组装工位处，并将第二插片插装到上述已运动到该处的半成品上，以形成成品，在本实施例中，第一插片送料装配机构和第二插片送料装配机构相同，现以第一插片送料装配机构中的结构为例加以说明，它包括有：设于工作台上插片振动盘51、插片输送轨52、插片接料轨53和插片推送气缸54，其中插片输送轨52上开有供插片坐落的送料槽，该送料槽的接料端与插片振动盘51相衔接，插片振动盘里的插片依次以横放的方式落入该插片输送轨52的送料槽内；插片接料轨53靠近插片输送轨52的出料端，该插片接料轨53上开有与对应组装工位相对的纵槽531，插片输送轨52的出料端落下的插片能容纳在该纵槽531中；插片推送气缸54的活塞杆与该纵槽相对，以驱动纵槽中的插片至相应组装工位处的骨架上。

上述下料机构7的前端对应于转盘2上的下料工位，在该下料机构的前端安装有能将已转动到下料工位上的成品脱落的推板9；本实施例中，下料机构包括有下料气缸71，推板9固定在该下料气缸的活塞杆上，且推板侧向开有与夹具上的骨架相配合的L形槽91，当下料气缸71的活塞杆沿着转盘2径向回缩时，推板9可以推动定位在夹具上的骨架，使骨架从夹具上脱落。

同时还配置有用来控制上述驱动机构中的第一、第二气缸，骨架送料装配机构中的骨架接料气缸、骨架推料气缸，第一、第二插片送料装配机构中的插片推送气缸，和下料机构中的下料气缸工作的主控制器(图中未示)以及用于输入参数的显示操作控制板10，显示操作控制板与主控制器相连接。该主控制器可以使用PLC控制器或PC机，也可以根据需要选用现有技术中的其它控制系统。

工作时，主控制器控制第一、第二气缸的动作，使转盘按需转动一角度，使第一夹具转动到上料工位处，随之第一、第二气缸的复位；同时随着骨架振动盘和骨架输送轨的配合下，将骨架输送到平台上，在骨架接料气缸的活塞杆的作用下，第一骨架正对应着骨架推料气缸的活塞杆，随着推料气缸的外伸，推动该第一骨架向夹具侧移动，直至夹具上的嵌块插入到第一骨架的内腔中，使第一骨架定位在转盘的夹具上。接着第一、第二气缸再一次动作，使带有第一骨架的夹具转动至第一插片组装工位处，随着第一插片推送气缸的动作，将插片插入到第一骨架上，以形成半成品。在进行该第一插片的组装作业时，骨架送料装配机构同时完成第二个骨架的装配作业。然后，第一、第二气缸又一次动作，使带有半成品的夹具转动至第二插片组装工位处，同样在随着第二插片推送气缸的动作，将第二插片插入到半成品上，以形成成品。在此作业过程中，骨架送料装配机构同时完成第三个骨架的装配作业，第一插片送料装配机构同时对第二骨架完成第一插片作业。最后，第一、第二气缸再一次动作，使带有成品的夹具转动至下料工位处，下料气缸动作，使其活塞杆回缩，推动骨架从夹具上脱落。同理，在完成这一工序时，骨架送料装配机构同时完成第四个骨架的装配作业，第一插片送料装配机构同时对第三骨架完成第一插片作业。第二插片送料装配机构同时对第二骨架完成第二插片作业，就这样周而复始完成自动装配作业。显然，采用这样的装配机，将明显地提高组装效率，并能提高装配质量。

尽管以上详细地描述了本实用新型的优选实施例，但是应该清楚地理解，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。如转盘大小允许的情况下，转盘上可以安装12个夹具，这样在主控制器的控制下提高各装配机构的动作频率，可以进一步提高组装效率。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种将插片安装到电机骨架上的自动装配机，包括工作台，其特征在于还包括：

一转盘，设置在所述工作台上，并由一驱动机构带动而能相对于所述工作台水平旋转；

至少四个夹具，分别用来定位骨架，该至少四个夹具分别沿所述转盘的周向依次均匀分布；

一骨架送料装配机构，输出端对应转盘上的上料工位，将上述骨架输送至上料工位处，并将该骨架装配到运动至该上料工位处的夹具上；

第一插片送料装配机构，输入端对应转盘上的第一插片组装工位，将第一插片输送到该第一插片组装工位处，并将第一插片插装配到上述已运动到该处的带有骨架的夹具上，以形成半成品；

第二插片送料装配机构，输入端对应转盘上的第二插片组装工位，将第二插片输送到该第二插片组装工位处，并将第二插片插装到上述已运动到该处的半成品上，以形成成品；

下料机构，该下料机构的前端对应于转盘上的下料工位，在该下料机构的前端安装有能将已转动到下料工位处的成品脱落的推板；

同时还配置有用来控制上述驱动机构、骨架送料装配机构、第一、第二插片送料装配机构和下料机构工作的主控制器以及用于输入参数的显示操作控制板，所述的显示操作控制板与所述的主控制器相连接。

2.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于：所述骨架送料装配机构包括：

一骨架振动盘，设于所述工作台上；

一骨架输送轨，开有供骨架坐落的送料槽，该送料槽的接料端与骨架振动盘相衔接，该骨架输送轨的出料端与一平台相衔接；

一骨架接料气缸，该骨架接料气缸的活塞杆能与从所述骨架输送轨的出料端落入到平台上的骨架侧面相抵；

一骨架推料气缸，该骨架推料气缸上的活塞杆与位于所述平台上的骨架相对。

3.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于：所述第一插片送料装配机构和第二插片送料装配机构相同，均包括有：

一插片振动盘，设于所述工作台上；

一插片输送轨，开有供插片坐落的送料槽，该送料槽的接料端与插片振动盘相衔接，所述插片振动盘里的插片依次以横放的方式落入该插片输送轨的送料槽内；

一插片接料轨，靠近插片输送轨的出料端，该插片接料轨上开有与对应组装工位相对的纵槽，插片输送轨的出料端落下的插片能容纳在该纵槽中；

一插片推送气缸，插片推送气缸的活塞杆与所述纵槽相对，以驱动所述纵槽中的插片至所述相应组装工位处的骨架上。

4.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于：所述下料机构包括有下料气缸，所述的推板固定在该下料气缸的活塞杆上，且所述的推板侧向开有与夹具上的骨架相配合的L形槽。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的自动装配机，其特征在于：所述夹具包括主体和能插入到骨架的内腔中的嵌块，所述主体的固定在转盘上，所述嵌块位于主体的侧面上并朝向所述骨架送料装配机构的输出端。

6.根据权利要求5所述的自动装配机，其特征在于：所述的转盘上均布有8个夹具。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的自动装配机，其特征在于：所述驱动机构包括有与转盘同轴安装的齿轮、一端套在轴上且能相对于轴转动的旋转板以及第一气缸和第二气缸，其中第一气缸的活塞杆与该旋转板相铰接，所述第二气缸固定在该旋转板上，该第二气缸的活塞杆能沿所述齿轮径向伸缩，且在该第二气缸的活塞杆上具有与齿轮相啮合的齿。