CN203198220U - 一种基于塑料异型材的软硬共挤模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，包括设于挤出机构前端的模具组件，挤出机构由挤出硬质材料的主挤出机（1）以及挤出软质材料的共挤挤出机（2）组成，本实用新型在模具组件内设有与主挤出机（1）相连通且供硬质材料成型的主流道、与共挤挤出机（2）相连通且供软质材料通过的共挤流道，共挤流道的出口端与主流道相连通。本实用新型结构简单，设计合理，以现有的软质共挤塑料为原料，可实现聚氯乙烯型材等硬质材料的表面软硬共挤，具有提高型材强度、表面舒适度等特性，极具市场潜力。

Description

一种基于塑料异型材的软硬共挤模具

技术领域

本实用新型涉及化学建材加工领域，具体的说，是一种基于塑料异型材的软硬共挤模具。

背景技术

塑料异型材一种根据建筑物设计要求而制作成横截面非圆形的挤出塑料制品，具有质轻、耐腐蚀、承载性能好、装饰性强、安装方便等优良的使用性能，广泛应用于建筑、电器、家具、交通运输、土木、水利等领域。当然，随着国内外塑料成型技术的不断发展，以及在挤出设备、原材料及模具设计、模具加工制造等方面技术水平的提高，塑料异型材的共挤技术也得以快速发展，其在塑料异型材产品上的应用可以使产品多样化或者多功能化，从而能够提高产品的档次，降低产品的成本。按塑料异型材的软硬程度来区分，可分为软质异型材和硬质异型材两种，其中，软质异型材主要作用于衬垫和密封，硬质异型材则主要用作结构材料。以聚氯乙烯型材为例，目前，常用的共挤技术包括如下两种方案：

（1）硬质共挤：在聚氯乙烯型材的表面共挤一层硬质塑料，质感单一，且触碰不舒适，其生产工艺是通过两台挤出机挤出硬质塑料，然后在挤出模具内结合，以此来完成共挤聚氯乙烯型材的生产，因此，并不存在表面软硬共挤的技术。

（2）软硬共挤：现有的聚氯乙烯共挤型材采用的是后共挤的方式，即在聚氯乙烯型材完全定型之后，再挤出软质材料实现复合成型的方式，其共挤实质不是形成较薄的装饰面，而是共挤一个结构，由此进一步判断得出，聚氯乙烯共挤型材并没有实现大表面薄厚度共挤。

综上所述，为实现聚氯乙烯型材表面的软硬共挤，本实用新型提出了一种新型软硬共挤模具，采用现有的软质共挤塑料为原料，可实现在聚氯乙烯型材表面大面积薄壁厚软硬共挤，提高型材的抗冲击强度，极具市场价值。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，该模具提出了具有软硬共挤通道的模具组件，以现有的软质共挤塑料为原料，可实现聚氯乙烯型材等硬质材料的软硬共挤，具有提高型材强度、表面舒适度等特性，加工及制作均十分简易，具有极大的经济效益。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，包括设于挤出机构前端的模具组件，挤出机构由挤出硬质材料的主挤出机以及挤出软质材料的共挤挤出机组成，本实用新型克服了现有技术的缺陷，提出了具有软硬共挤通道的模具组件，其结构如下：在模具组件内设有与主挤出机相连通且供硬质材料成型的主流道、与共挤挤出机相连通且供软质材料通过的共挤流道，共挤流道的出口端与主流道相连通，制作原理简单，以聚氯乙烯型材为例，在实现该型材表面软硬共挤时，只需操作挤出机构将聚氯乙烯原料、软质共挤塑料分别由主挤出机、共挤挤出机挤出即可，软质共挤塑料在模具组件内沿共挤流道的出口端与主流道内的聚氯乙烯原料汇合，然后再经主流道共同挤出模具组件，实现聚氯乙烯型材的软硬共挤。

为更好的实现上述结构，所述的模具组件由设有主机接口、共挤接口的共挤口模以及定型装置组成，所述的主流道、共挤流道均设于共挤口模上，所述的主挤出机依次通过主机接口、主流道与定型装置相连通；而所述的共挤挤出机则通过共挤接口与共挤流道相连通，结构十分简单。

所述的共挤口模为内嵌有模芯的方形结构，在共挤口模上还设有供模芯装配的定位孔，所述的主流道为定位孔与模芯形成的夹层通道，而所述的共挤流道则设于主流道的上方并与定位孔相连通，在实际制作时，不同形状的定位孔以及模芯可定型出不同形状及功能的异型材结构，在实际操作时，由于通过主流道、共挤流道的制作原料均为熔融熔体，因此，共挤流道内的软质共挤塑料则会在重力作用下流至主流道内。

本实用新型具有制作简易，拆装方便等优点，所述的共挤口模包括依次与定型装置相连的前模板、中间模板以及后模板，基于上述结构可知，所述的定位孔为横向贯穿前模板、中间模板以及后模板的空孔结构，而所述的共挤流道则设于中间模板与前模板之间，当软质共挤塑料经共挤流道的出口端与主流道内的原材料汇合时，还需通过一共同流道，即位于前模板上的主流道，才能共同挤出，在实际制作时，为满足共挤层与主型材的牢固的结合力，在设计共挤口模时，还应保证两种物料在共挤模具内有足够长的黏合时间，提高异型材的性能指标。

为更好的实现本实用新型，所述的主机接口设于后模板上；所述的共挤接口设于中间模板上，在中间模板上还设有与共挤接口相连通的引流槽，而所述的共挤流道则为由引流槽与前模板组合而成的通道结构，装配十分方便。

在本实用新型中，所述的引流槽竖向设置于中间模板上，所述的共挤接口与引流槽的顶端相连通，其底端则与定位孔相连通，为实现硬质材料的表面软硬共挤，所述引流槽的结构应满足如下两点：

a：所述引流槽的深度随软质材料的流动方向依次减小；

b：所述引流槽的宽度随软质材料的流动方向依次增大，且其底边宽度与定位孔上表面的宽度相等。

综上所述，当软质共挤塑料随引流槽向下流动时，随其结构的变化，由共挤流道出口端流出的软质共挤塑料恰好在主流道的硬质材料上方形成流动层，再由主流道共同挤出，形成紧密黏结于硬质型材上表面的软质共挤面，该流动层的厚度由引流槽出口端的深度而决定。

为更好的实现上述结构，本实用新型所述的共挤口模还包括固定前模板、中间模板、后模板的连接件，在前模板、中间模板、后模板上则设有供连接件套接的安装孔，所述的模具组件为由钢材料制作而成。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型设计合理，以现有的软质共挤塑料为原料，可实现聚氯乙烯型材等硬质材料的表面软硬共挤，具有提高型材强度、表面舒适度等特性，极具市场潜力。

（2）本实用新型结构简单，共挤口模等主要部件的加工及制作均十分简易，可采用钢材料压制成型，避免采用人工制作可能造成的主流道与共挤流道对接的不准确，极大程度的提高了流道的精准度。

（3）本实用新型操作方便，在实际加工时，只需操作挤出机构，将聚氯乙烯原料、软质共挤塑料分别由主挤出机、共挤挤出机压入模具组件，再由模具组件共同挤出。

（4）本实用新型结构牢固，模具组件由依次设置的三块模板紧密连接而成，通过连接件依次紧密连接，装配十分简单。

附图说明

图1为本实用新型的工作原理图。

图2为图1所示A的结构示意图。

图3为本实用新型共挤口模的结构示意图。

图4为本实用新型的安装结构示意图。

图5为本实用新型中间模板的结构示意图。

其中1—主挤出机，2—共挤挤出机，3—共挤接口，4—定型装置，5—模芯，6—定位孔，7—前模板，8—中间模板，9—后模板，10—引流槽，11—连接件，12—安装孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例：

本实用新型提出了一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，以现有的软质共挤塑料为原料，可解决聚氯乙烯型材等硬质材料的表面软硬共挤，提高软质共挤层与硬质层的结合强度，从而生产出具有软质表面且物理力学性能可满足需要的软硬共挤塑料异型材，其结构如下：包括设于挤出机构前端的模具组件，其中，挤出机构由挤出硬质材料的主挤出机1以及挤出软质材料的共挤挤出机2组成，模具组件为内设有软硬共挤流道的模具构件，在该模具构件内设有与主挤出机1相连通且供硬质材料成型的主流道以及与共挤挤出机2相连通且供软质材料通过的共挤流道，共挤流道的出口端与主流道相连通，结构十分简单。

为更好的实现上述结构，如图1所示，模具组件由设有主机接口、共挤接口3的共挤口模以及定型装置4组成，主流道、共挤流道均设于共挤口模上，其中，主挤出机1依次通过主机接口、主流道与定型装置4相连通；而共挤挤出机2则通过共挤接口3与共挤流道相连通。本实用新型的实现原理十分简单，以聚氯乙烯型材为例，在实现该型材表面软硬共挤时，只需操作挤出机构将加热形成熔体的聚氯乙烯原料、软质共挤塑料分别由主挤出机1、共挤挤出机2压出，聚氯乙烯原料经主机接口压入主流道内；与此同时，软质共挤塑料则经共挤接口3压入共挤流道内，沿图1中箭头所示方向向下流动至共挤流道的出口端，与主流道相汇合，图2为熔体的流动方向示意图，如图2所示，汇合后的熔体形成两层流动，即：软质共挤塑料位于聚氯乙烯原料上方，在聚氯乙烯原料的带动下共同挤出主流道，然后再经过定型装置4冷却成型，实现聚氯乙烯型材的软硬共挤。

图3为共挤口模的结构示意图，如图3所示，共挤口模为内嵌有模芯5的方形结构，主要由依次与定型装置4相连的前模板7、中间模板8、后模板9组成，为更好的实现这一结构，本实用新型在共挤口模上设有固定前模板7、中间模板8、后模板9的连接件11，在组装共挤口模时，只需依次将前模板7、中间模板8、后模板9上的安装孔12套接于连接件11上，通过锁紧件锁紧即可完成，制作简易，拆装也十分方便。

为方便模芯5的装配，本实用新型在共挤口模上还设有供模芯5装配的定位孔6，该定位孔6为横向贯穿前模板7、中间模板8以及后模板9的空孔结构，模芯5则如图4所示，依次沿定位孔6穿过前模板7、中间模板8以及后模板9。由上述结构可知，在本装置中，主流道为定位孔6与模芯5形成的夹层通道，共挤流道则设于主流道的上方并与定位孔6相连通，在实际制作时，不同形状的定位孔6以及模芯5可定型出不同形状及功能的异型材结构，在实际操作时，由于通过主流道、共挤流道的制作原料均为熔体结构，因此，共挤流道内的软质共挤塑料则会在重力作用下流至主流道内，当软质共挤塑料经共挤流道的出口端与主流道内的原材料汇合时，还需通过一共同流道，即位于前模板7上的主流道，才能共同挤出，在实际制作时，为满足共挤层与主型材的牢固的结合力，在设计共挤口模时，还应保证两种物料在共挤模具内有足够长的黏合时间，提高异型材的性能指标。

图5为中间模板8的结构示意图，如图5所示，共挤接口3位于中间模板8上，在中间模板8上还设有与共挤接口3相连通的引流槽10，共挤流道则为由引流槽10与前模板7组合而成的通道结构，在共挤口模的组装过程中，位于中间模板8前端的引流槽10则随中间膜板与前模板7的紧密连接，而与前模板7形成空腔结构，并供软质共挤塑料的通过。如图5所示，引流槽10竖向设置于中间模板8上，共挤接口3与引流槽10的顶端相连通，其底端则与定位孔6相连通，为实现聚氯乙烯型材表面的软硬共挤，该引流槽10的结构还应满足如下两点：

（1）所述引流槽10的深度随软质材料的流动方向依次减小；

（2）所述引流槽10的宽度随软质材料的流动方向依次增大，且其底边宽度与定位孔6上表面的宽度相等；

综上所述，当软质共挤塑料随引流槽10向下流动时，随其结构的变化，由共挤流道出口端流出的软质共挤塑料恰好在主流道的硬质材料上方形成流动层，再由主流道共同挤出，形成紧密黏结于硬质型材上表面的软质共挤面，该流动层的厚度由引流槽10出口端的深度而决定。在实际制作时，共挤口模等主要构件均可采用钢材料压制成型，避免采用人工制作可能造成的主流道与共挤流道对接的不准确，提高了流道的精准度。

本实用新型结构简单，设计合理，以现有的软质共挤塑料为原料，可实现聚氯乙烯型材等硬质材料的表面软硬共挤，具有提高型材强度、表面舒适度等特性，极具市场潜力。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，包括设于挤出机构前端的模具组件，挤出机构由挤出硬质材料的主挤出机（1）以及挤出软质材料的共挤挤出机（2）组成，其特征在于：在模具组件内设有与主挤出机（1）相连通且供硬质材料成型的主流道、与共挤挤出机（2）相连通且供软质材料通过的共挤流道，共挤流道的出口端与主流道相连通。

2.根据权利要求1所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述的模具组件由设有主机接口、共挤接口（3）的共挤口模以及定型装置（4）组成，所述的主流道、共挤流道均设于共挤口模上，所述的主挤出机（1）依次通过主机接口、主流道与定型装置（4）相连通；而所述的共挤挤出机（2）则通过共挤接口（3）与共挤流道相连通。

3.根据权利要求2所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述的共挤口模为内嵌有模芯（5）的方形结构，在共挤口模上还设有供模芯（5）装配的定位孔（6），所述的主流道为定位孔（6）与模芯（5）形成的夹层通道，而所述的共挤流道则设于主流道的上方并与定位孔（6）相连通。

4.根据权利要求3所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述的共挤口模包括依次与定型装置（4）相连的前模板（7）、中间模板（8）以及后模板（9），所述的定位孔（6）为横向贯穿前模板（7）、中间模板（8）以及后模板（9）的空孔结构，而所述的共挤流道则设于中间模板（8）与前模板（7）之间。

5.根据权利要求4所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述的主机接口设于后模板（9）上；所述的共挤接口（3）设于中间模板（8）上，在中间模板（8）上还设有与共挤接口（3）相连通的引流槽（10），而所述的共挤流道则为由引流槽（10）与前模板（7）组合而成的通道结构。

6.根据权利要求5所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述的引流槽（10）竖向设置于中间模板（8）上，所述的共挤接口（3）与引流槽（10）的顶端相连通，其底端则与定位孔（6）相连通。

7.根据权利要求6所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述引流槽（10）的深度随软质材料的流动方向依次减小。

8.根据权利要求7所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述引流槽（10）的宽度随软质材料的流动方向依次增大，且其底边宽度与定位孔（6）上表面的宽度相等。

9.根据权利要求4～8任一项所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述的共挤口模还包括固定前模板（7）、中间模板（8）、后模板（9）的连接件（11），在前模板（7）、中间模板（8）、后模板（9）上则设有供连接件（11）套接的安装孔（12）。

10.根据权利要求9所述的一种基于塑料异型材的软硬共挤模具，其特征在于：所述的模具组件为由钢材料制作而成。

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