CN117774257A - 塑料薄板塑化挤出成型装置及其箱体 - Google Patents

Abstract

本发明涉及塑料薄板成型技术领域，具体涉及塑料薄板塑化挤出成型装置及其箱体，其特征在于：包括第一挤出机、第二挤出机和挤出成型模具，挤出成型模具内设有与第一挤出机相连通的第一挤出成型通道、与第二挤出机相连通的第二挤出成型通道，第一挤出机挤出的第一熔融塑料进入第一挤出成型通道内并横向分流形成有进入第二挤出成型通道内的多个条形增强片，第二挤出机挤出的第二熔融塑料进入第二挤出成型通道内并上下分流为上下两层后再汇流并形成将多个条形增强片包覆结合在一起且具有多个条形空腔的板胚。本发明在在确保塑料薄板整体结构坚固牢靠的同时，也能较好的控制整体的制造成本，并有利于降低整体的重量，以进一步实现轻量化设计。

Description

塑料薄板塑化挤出成型装置及其箱体

技术领域

本发明涉及塑料薄板成型技术领域，具体的涉及塑料薄板塑化挤出成型装置及其箱体。

背景技术

一般出差或外出旅游时大都会使用到各种型式的行李箱，以方便收纳衣物、日常用品、文件或其他所需携带的物品或物件等，现有的一些行李箱箱体的制作过程如下，先通过挤出机及挤出成型模具的配合挤出成型有塑料薄板，而后传输至剪板机剪切，得到半成品板材，半成品板材再通过真空吸塑成型并割边冲孔得到行李箱箱体，且现有的塑料箱体大都为聚碳酸酯(PC)、聚丙烯(PP)、ABS、PE等单一材料所制成，但因现今行李箱托运不论是尺寸或总重量都有一定的限制，所以行李箱除了整体结构需要坚固牢靠且耐用之外，也需要考虑到制造成本的控制及轻量化的设计，有鉴于此，对此问题进行了深入研究，遂有本案的产生。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种在确保塑料薄板整体结构坚固牢靠的同时，也能较好的控制整体的制造成本，并有利于降低整体的重量，以进一步实现轻量化设计的塑料薄板塑化挤出成型装置及其箱体。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：塑料薄板塑化挤出成型装置，包括第一挤出机、第二挤出机和挤出成型模具，挤出成型模具内设有与第一挤出机相连通的第一挤出成型通道、与第二挤出机相连通的第二挤出成型通道，第一挤出机挤出的第一熔融塑料进入第一挤出成型通道内并横向分流形成有进入第二挤出成型通道内的多个条形增强片，第二挤出机挤出的第二熔融塑料进入第二挤出成型通道内并上下分流为上下两层后再汇流并形成将多个条形增强片包覆结合在一起且具有多个条形空腔的板胚。

进一步的，第一挤出成型通道包括沿着第一熔融塑料的前进方向依次设置的第一进料段、第一连通段、集料段、第一分流段及第一成型段，第二挤出成型通道包括沿着第二熔融塑料的前进方向依次设置的第二进料段、第二分流段、第二连通段、汇流段及第二成型段，第一成型段的成型端与汇流段相通。

进一步的，挤出成型模具包括上模板、下模板、上芯板、下芯板、前模板、后模板、前芯块和后芯块、分流成型管和空腔成型管，前模板及后模板前后设置并合模固定安装于上模板的上端，上模板、上芯板、下芯板及下模板从上至下依次设置并合模固定连接，前芯块固定安装于上芯板与下芯板的前端之间，后芯块固定安装于上芯板与下芯板的后端之间，分流成型管为多个并固定安装于上芯板与下芯板的后端之间并穿过后芯块，空腔成型管为多个并固定安装于后芯块的后端且延伸穿出第二成型段，多个空腔成型管且与多个分流成型管依次交替设置，第一进料段设于前模板与后模板之间，第一连通段设于上模板及上芯板内，集料段及第一分流段均设于上芯板与下芯板之间，第一成型段设于多个分流成型管内，第二进料段设于上模板及下模板的前端之间，第二分流段设于上模板与前芯块之间及前芯块与下模板之间，第二连通段设于上模板与上芯板之间及下芯板与下模板之间，汇流段设于上模板与后芯块之间及后芯块与下模板之间，第二成型段设于上模板、多个空腔成型管及下模板的后端之间。

进一步的，第一进料段包括第一进料通道及第一进料腔，第一连通段包括多个间隔设置的第一连通孔，集料段包括集料腔，第一分流段包括多个间隔设置的第一分流孔，第一成型段包括第一成型腔，第一进料腔、多个第一连通孔、集料腔、多个第一分流孔及第一成型腔依次连通，第二进料段包括第二进料通道及第二进料腔，第二分流段包括呈上下设置的上分流通道及下分流通道，第二连通段包括多个间隔设置的上连通孔及下连通孔，上连通孔及下连通孔上下平行设置，汇流段包括呈上下设置的上汇流通道及下汇流通道，第二成型段包括第二成型腔，第二进料通道与第二进料腔相连通，第二进料腔与上分流通道及下分流通道均相连通，上分流通道通过上连通孔与上汇流通道相连通，下分流通道通过下连通孔与下汇流通道相连通，上汇流通道的一端与下汇流通道的一端相连通并与第二成型腔相连通，多个第一连通孔与多个上连通孔一一错开设置。

进一步的，空腔成型管内设有贯穿其两端的吹气通道，后芯块包括上下设置并合模固定连接的上半芯块和下半芯块，上半芯块和下半芯块之间设有相连通的供气腔和多个分气通道，多个分气通道与多个吹气通道一一对应连通，挤出成型模具上安装有与供气腔相通的供气管道，供气管道与供气装置相连接，供气装置通过供气管道供气至供气腔内并通过分气通道从吹气通道吹出。

进一步的，上模板上端固定安装有上加热器，下模板下端固定安装有下加热器。

进一步的，挤出成型模具后侧还设有用于对成型后的塑料薄板进行负压吸附及冷却定型且上下对称设置的两个定型机构，两个定型机构之间设有可使塑料薄板穿过的定型通道，两个定型机构均安装于支撑架上，定型机构包括安装架，安装架上沿着塑料薄板的输送方向依次设有多个环形吸附带和多个第一水冷却辊，第一水冷却辊的两端均通过第一带座轴承可转动的安装于安装架上，第一水冷却辊的两端均通过第一旋转接头与水循环冷却装置相连接，环形吸附带套设于两个转动辊之间，转动辊的两端均通过第二带座轴承可转动的安装于安装架上，环形吸附带表面均布有多个吸附孔，环形吸附带内设有向塑料薄板一侧敞开的吸附罩，吸附罩固定安装于安装架上，吸附罩通过负压管与负压泵相连通，负压泵安装于安装架上。

进一步的，转动辊为第二水冷却辊，第二水冷却辊的两端均通过第二旋转接头与水循环冷却装置相连接。

进一步的，安装架通过滑动组件与支撑架滑动连接，支撑架上安装有分别用于带动两个安装架进行升降的第一升降驱动件和第二升降驱动件，滑动组件包括滑杆和滑套，支撑架上端四个角处均固定设有滑杆，滑杆上端固定设有限位块，两个安装架的四个角处均固定安装有滑套，滑套套设于滑杆上且二者之间滑动配合，安装架还通过锁紧机构安装于支撑架上，锁紧机构包括锁紧螺杆和锁紧螺母，支撑架上端四个角处均固定设有锁紧螺杆，锁紧螺杆向上延伸并穿过两个安装架，锁紧螺杆上于两个安装架的上下两端均螺纹连接有锁紧螺母。

箱体，包括采用上述任意一项的塑料薄板塑化挤出成型装置所生产的具有板胚、多个条形增强片及多个条形空腔的塑料薄板进行制作。

由上述描述可知，本发明提供的塑料薄板塑化挤出成型装置及其箱体，具有如下有益效果：第一熔融塑料可采用优质、高强度、高韧性、耐高温、高耐冲击性的塑料，第二熔融塑料可采用价格相对便宜但也具有一定强度、韧性及耐温性的塑料，第二熔融塑料用于挤出成型具有多个条形空腔的板胚，可使得该塑料薄板整体呈空心结构，以减少第二熔融塑料的用量，第一熔融塑料用于挤出成型有多个条形增强片，并被包覆结合在板胚内，从而可在板胚内形成良好的骨架支撑，在确保整体结构强度的基础上，也有利于减小板胚的厚度，由此一来，在确保塑料薄板整体结构坚固牢靠的同时，也能较好的控制整体的制造成本，并有利于降低整体的重量，以进一步实现轻量化设计。

附图说明

图1 为本发明塑料薄板塑化挤出成型装置的立体结构示意图。

图2 为图1中A处的局部放大示意图。

图3 为挤出成型模具的立体结构分解示意图。

图4 为挤出成型模具的内部结构示意图。

图5 为图4中B-B方向的剖面示意图。

图6 为图4中C-C方向的剖面示意图。

图7 为定型机构安装于支撑架上时的结构示意图。

图8 为定型机构的立体结构示意图。

图9 为塑料薄板的局部结构示意图。

图中：1-第一挤出机；2-第二挤出机；3-挤出成型模具；311-上模板；312-下模板；321-上芯板；322-下芯板；331-前模板；332-后模板；341-前芯块；342-后芯块；3421-供气腔；3422-分气通道；351-分流成型管；352-空腔成型管；3521-吹气通道；361-第一进料通道；362-第一进料腔；363-第一连通孔；364-集料腔；365-第一分流孔；366-第一成型腔；371-第二进料通道；372-第二进料腔；373-上分流通道；374-下分流通道；375-上连通孔；376-下连通孔；377-上汇流通道；378-下汇流通道；379-第二成型腔；4-塑料薄板；41-板胚；42-条形增强片；43-条形空腔；5-供气管道；61-上加热器；62-下加热器；7-定型机构；71-安装架；72-环形吸附带；73-第一水冷却辊；74-转动辊；75-吸附罩；81-支撑架；82-滑动组件；821-滑杆；822-滑套；823-限位块；83-锁紧机构；831-锁紧螺杆；832-锁紧螺母。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。

如图1至图9所示，本发明所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，包括第一挤出机1、第二挤出机2和挤出成型模具3，所述挤出成型模具3内设有与所述第一挤出机1相连通的第一挤出成型通道、与所述第二挤出机2相连通的第二挤出成型通道，所述第一挤出机1挤出的第一熔融塑料进入所述第一挤出成型通道内并横向分流形成有进入所述第二挤出成型通道内的多个条形增强片42，所述第二挤出机2挤出的第二熔融塑料进入所述第二挤出成型通道内并上下分流为上下两层后再汇流并形成将多个所述条形增强片42包覆结合在一起且具有多个条形空腔43的板胚41。

所述第一熔融塑料可采用优质、高强度、高韧性、耐高温、高耐冲击性的塑料，所述第二熔融塑料可采用价格相对便宜但也具有一定强度、韧性及耐温性的塑料，所述第二熔融塑料用于挤出成型具有多个所述条形空腔43的板胚41，可使得该塑料薄板4整体呈空心结构，以减少所述第二熔融塑料的用量，所述第一熔融塑料用于挤出成型有多个所述条形增强片42，并被包覆结合在板胚41内，从而可在板胚41内形成良好的骨架支撑，在确保整体结构强度的基础上，也有利于减小板胚41的厚度，由此一来，在确保塑料薄板4整体结构坚固牢靠的同时，也能较好的控制整体的制造成本，并有利于降低整体的重量，以进一步实现轻量化设计。

具体的，所述第一挤出成型通道包括沿着所述第一熔融塑料的前进方向依次设置的第一进料段、第一连通段、集料段、第一分流段及第一成型段，所述第二挤出成型通道包括沿着所述第二熔融塑料的前进方向依次设置的第二进料段、第二分流段、第二连通段、汇流段及第二成型段，所述第一成型段的成型端与所述汇流段相通，由此，通过所述第一挤出成型通道所挤出成型的条形增强片42可先进入所述汇流段内，而后，所述第二挤出成型通道内的第二熔融塑料经过所述第二分流段进行上下分流为上下两层后，在通过所述第二连通段进入所述汇流段内后，便能很好的对条形增强片42进行包覆结合在一起，并最终一同通过所述第二成型段挤出成型为包覆结合有多个条形增强片42且具有多个条形空腔43的板胚41。

具体的，所述挤出成型模具3包括上模板311、下模板312、上芯板321、下芯板322、前模板331、后模板332、前芯块341和后芯块342、分流成型管351和空腔成型管352，优选的，所述空腔成型管352的纵截面呈方形或圆形，所述前模板331及所述后模板332前后设置并合模固定安装于所述上模板311的上端，所述上模板311、所述上芯板321、所述下芯板322及所述下模板312从上至下依次设置并合模固定连接，所述前芯块341固定安装于所述上芯板321与所述下芯板322的前端之间，所述后芯块342固定安装于所述上芯板321与所述下芯板322的后端之间，所述分流成型管351为多个并固定安装于所述上芯板321与所述下芯板322的后端之间并穿过所述后芯块342，所述空腔成型管352为多个并固定安装于所述后芯块342的后端且延伸穿出所述第二成型段，多个所述空腔成型管352且与多个所述分流成型管351依次交替设置，所述第一进料段设于所述前模板331与所述后模板332之间，所述第一连通段设于所述上模板311及所述上芯板321内，所述集料段及所述第一分流段均设于所述上芯板321与所述下芯板322之间，所述第一成型段设于多个所述分流成型管351内，由此一来，所述挤出机挤出的第一熔融塑料可依次通过第一进料段、第一连通段进入集料段内，而后通过第一分流段的分流进入第一成型段，即分流进入所述分流成型管351内，由此便于挤出成型有多个所述条形增强片42，所述第二进料段设于所述上模板311及所述下模板312的前端之间，所述第二分流段设于所述上模板311与所述前芯块341之间及所述前芯块341与所述下模板312之间，所述第二连通段设于所述上模板311与所述上芯板321之间及所述下芯板322与所述下模板312之间，所述汇流段设于所述上模板311与所述后芯块342之间及所述后芯块342与所述下模板312之间，所述第二成型段设于所述上模板311、多个所述空腔成型管352及所述下模板312的后端之间，所述第二挤出机2挤出的第二熔融塑料可通过第二进料段进入第二分流段内进行分流，而后在通过第二连通段进入汇流段内后，便能很好的对汇流段内的条形增强片42进行包覆结合，并最终一同进入第二成型段内，且在多个所述空腔成型管352的阻料下可在多个所述空腔成型管352处成型有多个条形空腔43，并最终挤出成型为包覆结合有多个条形增强片42且具有多个条形空腔43的板胚41。

相应的，所述第一进料段包括第一进料通道361及第一进料腔362，所述第一连通段包括多个间隔设置的第一连通孔363，所述集料段包括集料腔364，所述第一分流段包括多个间隔设置的第一分流孔365，所述第一成型段包括第一成型腔366，优选的，所述第一成型腔366的纵截面呈方形或圆形，所述第一进料腔362、多个所述第一连通孔363、所述集料腔364、多个所述第一分流孔365及所述第一成型腔366依次连通，所述第二进料段包括第二进料通道371及第二进料腔372，所述第二分流段包括呈上下设置的上分流通道373及下分流通道374，所述第二连通段包括多个间隔设置的上连通孔375及下连通孔376，所述上连通孔375及所述下连通孔376上下平行设置，所述汇流段包括呈上下设置的上汇流通道377及下汇流通道378，第二成型段包括第二成型腔379，所述第二进料通道371与所述第二进料腔372相连通，所述第二进料腔372与所述上分流通道373及所述下分流通道374均相连通，所述上分流通道373通过所述上连通孔375与所述上汇流通道377相连通，所述下分流通道374通过所述下连通孔376与所述下汇流通道378相连通，所述上汇流通道377的一端与所述下汇流通道378的一端相连通并与所述第二成型腔379相连通，由此一来，所述第二挤出机2挤出的第二熔融塑料在通过第二进料通道371进入第二进料腔372内后，便可分别进入上分流通道373及下分流通道374内以实现上下分流为上下两层，而后再分别通过上连通孔375及下连通孔376进入上汇流通道377及下汇流通道378内并实现汇流，便能很好的对进入上汇流通道377及下汇流通道378相连通一端内的条形增强片42进行包覆结合在一起，且最终一同进入第二成型腔379内，此外，多个所述第一连通孔363与多个所述上连通孔375一一错开设置。

此外，所述空腔成型管352内设有贯穿其两端的吹气通道3521，所述后芯块342包括上下设置并合模固定连接的上半芯块和下半芯块，所述上半芯块和所述下半芯块之间设有相连通的供气腔3421和多个分气通道3422，多个所述分气通道3422与多个所述吹气通道3521一一对应连通，所述挤出成型模具3上安装有与所述供气腔3421相通的供气管道5，所述供气管道5与供气装置相连接，所述供气装置通过所述供气管道5供气至所述供气腔3421内并通过所述分气通道3422从所述吹气通道3521吹出，由此可向所述板胚41的条形空腔43内进行吹气，有效避免条形空腔43的上下内表面相粘合，从而更好的确保所述板胚41的条形空腔43的成型质量，相应的，所述供气装置为空气压缩机或风机。

此外，所述上模板311上端固定安装有上加热器61，所述下模板312下端固定安装有下加热器62，通过所述上加热器61及所述下加热器62的设置，能够更好的确保第二熔融塑料在分流及汇流过程中保持熔融状态，相应的，所述上加热器61与所述下加热器62均可选用电加热板或导热油加热板。

此外，所述挤出成型模具3后侧还设有用于对成型后的塑料薄板4进行负压吸附及冷却定型且上下对称设置的两个定型机构7，两个所述定型机构7之间设有可使塑料薄板4穿过的定型通道，两个所述定型机构7均安装于支撑架81上，所述定型机构7包括安装架71，所述安装架71上沿着塑料薄板4的输送方向依次设有多个环形吸附带72和多个第一水冷却辊73，相应的，所述第一水冷却辊73内设有第一循环水路，所述第一水冷却辊73的两端均通过第一带座轴承可转动的安装于所述安装架71上，所述第一水冷却辊73的两端均通过第一旋转接头与水循环冷却装置相连接，所述环形吸附带72套设于两个转动辊74之间，所述转动辊74的两端均通过第二带座轴承可转动的安装于所述安装架71上，所述环形吸附带72表面均布有多个吸附孔，所述环形吸附带72内设有向塑料薄板4一侧敞开的吸附罩75，所述吸附罩75固定安装于所述安装架71上，所述吸附罩75通过负压管与负压泵相连通，所述负压泵安装于所述安装架71上，通过采用此结构，所述负压泵可使得所述吸附罩75内产生负压，并通过所述环形吸附带72上的吸附孔的设置，在所述吸附罩75处，可对塑料薄板4的上下两表面起到很好的负压吸附作用，并使得塑料薄板4的上下两表面保持与上下两侧的所述环形吸附带72的吸附贴合，以进一步避免塑料薄板4内的条形空腔43的上下内表面出现粘合，并对塑料薄板4起到相应的负压吸附定型作用，同时通过采用所述环形吸附带72的负压吸附形式，在塑料薄板4前进的过程中，所述环形吸附带72的可适应性的进行转动，以更好的保证对塑料薄板4表面的平面负压吸附作用，而后，配合所述第一水冷却辊73所起到的冷却作用，可对所述塑料薄板4起到相应的冷却定型作用，同时在塑料薄板4前进的过程中，所述第一水冷却辊73可适应性的进行转动。

优选的，所述环形吸附带72的数量为3-6个，所述第一水冷却辊73的数量为5-10个。

此外，两个所述转动辊74分别为主动转动辊和从动转动辊，所述安装架71上还设有用于带动所述第一水冷却辊73及所述主动转动辊进行转动的转动驱动机构，所述转动驱动机构包括驱动电机，所述驱动电机通过第一带传动组件与相邻的所述第一水冷却辊73传动连接，相邻两个所述第一水冷却辊73之间通过第二带传动组件传动连接，所述第一水冷却辊73通过第三带传动组件与相邻的所述主动转动辊传动连接，相邻两个所述主动转动辊之间通过第四带传动组件传动连接，由此一来，可带动所述第一水冷却辊73及所述环形吸附带72进行主动转动，相应的，所述第一带传动组件、所述第二带传动组件、所述第三带传动组件及所述第四带传动组件均包括主动带轮、从动带轮和传动皮带。

优选的，所述转动辊74为第二水冷却辊，所述第二水冷却辊的两端均通过第二旋转接头与所述水循环冷却装置相连接，相应的，所述第二水冷却辊内设有第二循环水路，由此一来，可使得所述转动辊74也具有一定的冷却作用，并通过所述环形吸附带72对板胚41起到一定的冷却作用，从而在所述环形吸附带72对板胚41进行负压吸附定型的同时，也能起到一定的冷却定型作用，从而进一步提升整体的定型效果。

具体的，所述水循环冷却装置包括水泵、水箱和散热翅片，所述水泵、所述水箱机所述散热翅片均固定安装固定架上，所述水泵的进水端与所述水箱相连通，所述水泵的出水端通过第一出水软管与所述第一水冷却辊73一端上的第一旋转接头相连接以及通过第二出水软管与所述第二水冷却辊一端上的第二旋转接头相连接，所述第一水冷却辊73另一端上的第一旋转接头通过第一回水软管与所述散热翅片的进水端相连通，所述第二水冷却辊另一端上的第二旋转接头通过第二回水软管与所述散热翅片的进水端相连通，所述散热翅片的出水端与所述水箱相连通，由此一来，通过将所述水箱内的水供至所述第一水冷却辊73及所述第二水冷却辊内，由此对所述第一水冷却辊73及所述第二水冷却辊起到有效的降温处理，以保持对所述板胚41的冷却效果，而后，所述第一水冷却辊73及所述第二水冷却辊内的水回流至所述散热翅片内进行冷却，冷却后的水再汇流至所述水箱内，由此对水起到相应的循环冷却作用。

此外，所述安装架71通过滑动组件82与所述支撑架81滑动连接，所述支撑架81上安装有分别用于带动两个所述安装架71进行升降的第一升降驱动件和第二升降驱动件，相应的，所述第一升降驱动件及所述第二升降驱动件均为多个，由此便于通过所述第一升降驱动件和所述第二升降驱动件分别调整两个所述安装架71的安装高度，便于适应不同厚度的塑料薄板4的负压吸附及冷却定型，所述滑动组件82包括滑杆821和滑套822，所述支撑架81上端四个角处均固定设有所述滑杆821，所述滑杆821上端固定设有限位块823，两个所述安装架71的四个角处均固定安装有所述滑套822，所述滑套822套设于滑杆821上且二者之间滑动配合，由此一来，有效确保所述安装架71升降时的平稳性及顺畅性，此外，所述安装架71还通过锁紧机构83安装于所述支撑架81上，所述锁紧机构83包括锁紧螺杆831和锁紧螺母832，所述支撑架81上端四个角处均固定设有所述锁紧螺杆831，所述锁紧螺杆831向上延伸并穿过两个所述安装架71，所述锁紧螺杆831上于两个所述安装架71的上下两端均螺纹连接有所述锁紧螺母832，从而便于实现对两个所述安装架71的锁紧固定。

相应的，所述第一升降驱动件及所述第二升降驱动件均可采用液压缸、气缸或电动推杆。

箱体，包括采用上述任意一项所述的塑料薄板塑化挤出成型装置所生产的具有板胚41、多个条形增强片42及多个条形空腔43的塑料薄板4进行制作。

塑料薄板塑化挤出成型装置的使用方法：制作时，第一挤出机1及第二挤出机2通过挤出成型模具3挤出成型具有板胚41、条形增强片42、条形空腔43的塑料薄板4，同时，在塑料薄板4的挤出成型过程中，通过对条形空腔43内进行吹气，可有效避免条形空腔43的上下内表面相粘合，而后，当塑料薄板4通过定型通道时，上下两个定型机构7可对塑料薄板4的上下两面同时进行负压吸附及冷却定型，以更好的确保塑料薄板4内的条形空腔43的成型质量。

上述仅为本发明的若干具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。

Claims (10)

1.塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：包括第一挤出机、第二挤出机和挤出成型模具，所述挤出成型模具内设有与所述第一挤出机相连通的第一挤出成型通道、与所述第二挤出机相连通的第二挤出成型通道，所述第一挤出机挤出的第一熔融塑料进入所述第一挤出成型通道内并横向分流形成有进入所述第二挤出成型通道内的多个条形增强片，所述第二挤出机挤出的第二熔融塑料进入所述第二挤出成型通道内并上下分流为上下两层后再汇流并形成将多个所述条形增强片包覆结合在一起且具有多个条形空腔的板胚。

2.根据权利要求1所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：所述第一挤出成型通道包括沿着所述第一熔融塑料的前进方向依次设置的第一进料段、第一连通段、集料段、第一分流段及第一成型段，所述第二挤出成型通道包括沿着所述第二熔融塑料的前进方向依次设置的第二进料段、第二分流段、第二连通段、汇流段及第二成型段，所述第一成型段的成型端与所述汇流段相通。

3.根据权利要求2所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：所述挤出成型模具包括上模板、下模板、上芯板、下芯板、前模板、后模板、前芯块和后芯块、分流成型管和空腔成型管，所述前模板及所述后模板前后设置并合模固定安装于所述上模板的上端，所述上模板、所述上芯板、所述下芯板及所述下模板从上至下依次设置并合模固定连接，所述前芯块固定安装于所述上芯板与所述下芯板的前端之间，所述后芯块固定安装于所述上芯板与所述下芯板的后端之间，所述分流成型管为多个并固定安装于所述上芯板与所述下芯板的后端之间并穿过所述后芯块，所述空腔成型管为多个并固定安装于所述后芯块的后端且延伸穿出所述第二成型段，多个所述空腔成型管且与多个所述分流成型管依次交替设置，所述第一进料段设于所述前模板与所述后模板之间，所述第一连通段设于所述上模板及所述上芯板内，所述集料段及所述第一分流段均设于所述上芯板与所述下芯板之间，所述第一成型段设于多个所述分流成型管内，所述第二进料段设于所述上模板及所述下模板的前端之间，所述第二分流段设于所述上模板与所述前芯块之间及所述前芯块与所述下模板之间，所述第二连通段设于所述上模板与所述上芯板之间及所述下芯板与所述下模板之间，所述汇流段设于所述上模板与所述后芯块之间及所述后芯块与所述下模板之间，所述第二成型段设于所述上模板、多个所述空腔成型管及所述下模板的后端之间。

4.根据权利要求3所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：所述第一进料段包括第一进料通道及第一进料腔，所述第一连通段包括多个间隔设置的第一连通孔，所述集料段包括集料腔，所述第一分流段包括多个间隔设置的第一分流孔，所述第一成型段包括第一成型腔，所述第一进料腔、多个所述第一连通孔、所述集料腔、多个所述第一分流孔及所述第一成型腔依次连通，所述第二进料段包括第二进料通道及第二进料腔，所述第二分流段包括呈上下设置的上分流通道及下分流通道，所述第二连通段包括多个间隔设置的上连通孔及下连通孔，所述上连通孔及所述下连通孔上下平行设置，所述汇流段包括呈上下设置的上汇流通道及下汇流通道，第二成型段包括第二成型腔，所述第二进料通道与所述第二进料腔相连通，所述第二进料腔与所述上分流通道及所述下分流通道均相连通，所述上分流通道通过所述上连通孔与所述上汇流通道相连通，所述下分流通道通过所述下连通孔与所述下汇流通道相连通，所述上汇流通道的一端与所述下汇流通道的一端相连通并与所述第二成型腔相连通，多个所述第一连通孔与多个所述上连通孔一一错开设置。

5.根据权利要求3所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：所述空腔成型管内设有贯穿其两端的吹气通道，所述后芯块包括上下设置并合模固定连接的上半芯块和下半芯块，所述上半芯块和所述下半芯块之间设有相连通的供气腔和多个分气通道，多个所述分气通道与多个所述吹气通道一一对应连通，所述挤出成型模具上安装有与所述供气腔相通的供气管道，所述供气管道与供气装置相连接，所述供气装置通过所述供气管道供气至所述供气腔内并通过所述分气通道从所述吹气通道吹出。

6.根据权利要求3所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：所述上模板上端固定安装有上加热器，所述下模板下端固定安装有下加热器。

7.根据权利要求1所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：所述挤出成型模具后侧还设有用于对成型后的塑料薄板进行负压吸附及冷却定型且上下对称设置的两个定型机构，两个所述定型机构之间设有可使塑料薄板穿过的定型通道，两个所述定型机构均安装于支撑架上，所述定型机构包括安装架，所述安装架上沿着塑料薄板的输送方向依次设有多个环形吸附带和多个第一水冷却辊，所述第一水冷却辊的两端均通过第一带座轴承可转动的安装于所述安装架上，所述第一水冷却辊的两端均通过第一旋转接头与水循环冷却装置相连接，所述环形吸附带套设于两个转动辊之间，所述转动辊的两端均通过第二带座轴承可转动的安装于所述安装架上，所述环形吸附带表面均布有多个吸附孔，所述环形吸附带内设有向塑料薄板一侧敞开的吸附罩，所述吸附罩固定安装于所述安装架上，所述吸附罩通过负压管与负压泵相连通，所述负压泵安装于所述安装架上。

8.根据权利要求7所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：所述转动辊为第二水冷却辊，所述第二水冷却辊的两端均通过第二旋转接头与所述水循环冷却装置相连接。

9.根据权利要求7所述的塑料薄板塑化挤出成型装置，其特征在于：所述安装架通过滑动组件与所述支撑架滑动连接，所述支撑架上安装有分别用于带动两个所述安装架进行升降的第一升降驱动件和第二升降驱动件，所述滑动组件包括滑杆和滑套，所述支撑架上端四个角处均固定设有所述滑杆，所述滑杆上端固定设有限位块，两个所述安装架的四个角处均固定安装有所述滑套，所述滑套套设于滑杆上且二者之间滑动配合，所述安装架还通过锁紧机构安装于所述支撑架上，所述锁紧机构包括锁紧螺杆和锁紧螺母，所述支撑架上端四个角处均固定设有所述锁紧螺杆，所述锁紧螺杆向上延伸并穿过两个所述安装架，所述锁紧螺杆上于两个所述安装架的上下两端均螺纹连接有所述锁紧螺母。

10.箱体，其特征在于：包括采用权利要求1-9任意一项所述的塑料薄板塑化挤出成型装置所生产的具有板胚、多个条形增强片及多个条形空腔的塑料薄板进行制作。