DE102007019199A1

DE102007019199A1 - Verfahren zur Herstellung blasgeformter Hohlkörper und Extrusionswerkzeug zur Durchführung des Verfahrens

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Publication number: DE102007019199A1
Application number: DE102007019199A
Authority: DE
Inventors: Harald Dipl.-Ing. Feuerherm; Günther Dipl.-Ing. Kappen; Horst Deckwerth; Rolf Dipl.-Ing. Kappen-Feuerherm
Original assignee: Individual
Current assignee: FEUERHERM, MAX, DE
Priority date: 2007-04-20
Filing date: 2007-04-20
Publication date: 2008-10-23

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von blasgeformten Hohlkörpern, bei dem mindestens zwei flächige Vorformlinge aus thermoplastischem Kunststoff vertikal nach unten extrudiert und noch im thermoplastifizierten Zustand in einer Blasformanlage entlang einer durch das Schließen einer Blasform gebildeten Quetschnaht verbunden und zu einem Hohlkörper endgeformt werden. Erfindungsgemäß werden für die Extrusion der Vorformlinge separate Fließkanäle verwendet, die jeweils einen eintretenden Schmelzestrang zu einer flächigen Schmelzebahn umformen und einen schlitzförmigen Austrittsquerschnitt aufweisen. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Extrusionswerkzeug zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung blasgeformter Hohlkörper, bei dem mindestens zwei flächige Vorformlinge aus thermoplastischem Kunststoff vertikal nach unten extrudiert und noch im thermoplastifizierten Zustand in einer Blasformanlage entlang einer durch das Schließen einer Blasform gebildeten Quetschnaht verbunden und zu einem Hohlkörper endgeformt werden.
Ein solches Verfahren ist aus DE 20 2006 013 751 U1 bekannt. Im Rahmen der bekannten Maßnahmen wird die Kunststoffschmelze mit einem Wendelverteiler zunächst in einen schlauchförmigen Schmelzefluss umgeformt, der anschließend durch Schneiden in Abschnitte aufgeteilt wird. Nach Aufteilung des schlauchförmigen Schmelzeflusses treten aus dem Extrusionskopf flächige Vorformlinge aus, die in einer Blasformanlage vereinigt und zu einem Hohlkörper endgeformt werden. Im Wendelverteiler und an den Schneiden wird die Schmelze erheblichen mechanischen und rheologischen Beanspruchungen ausgesetzt, die Verwerfungen in der Schmelze zur Folge haben können. Bei der Herstellung von mehrschichtigen Hohlkörpern, die beispielsweise dünne Sperrschichten als Zwischenschichten enthalten, sind Verwerfungen zu vermeiden. Ferner ist es mit dem bekannten Verfahren nicht möglich, blasgeformte Hohlkörper herzustellen, deren entlang den Quetschnähten verbundene Gehäusehälften sich in stofflicher Hinsicht, hinsichtlich der Schichtstärke, Wandstärkenverteilung oder Einfärbung unterscheiden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die mechanische und rheologische Beanspruchung des Schmelzeflusses zu reduzieren. Ferner sollen mit dem Verfahren auch blasgeformte Hohlkörper herstellbar sein, deren entlang den Quetschnähten vereinigten Gehäusehälften sich beispielsweise in stofflicher Hinsicht unterscheiden.
Ausgehend von einem Verfahren mit den eingangs beschriebenen Merkmalen wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass für die Extrusion der Vorformlinge separate Fließkanäle verwendet werden, die jeweils einen eintretenden Schmelzestrang zu einer flächigen Schmelzebahn umformen und einen schlitzförmigen Austrittsquerschnitt aufweisen. Die Fließkanäle können in einem Extrusionswerkzeug angeordnet oder separaten Extrusionswerkzeugen zugeordnet sein.
Erfindungsgemäß werden keine ringförmigen Vorformlinge hergestellt, sondern tafelförmige Vorformlinge, die gegebenenfalls ein gewölbtes Profil aufweisen können.
Zur Durchführung des Verfahrens können Breitschlitzwerkzeuge verwendet werden, die mindestens einen Schmelzeeinlauf für einen aus einer Plastifiziereinheit austretenden Schmelzestrang, einen Verteilerkanal sowie ein Drosselfeld für eine gleichmäßige Ausbreitung der flächigen Schmelzebahn aufweisen. Zur Herstellung mehrschichtiger Vorformlinge werden den Fließkanälen mehrere Schmelzestränge zugeführt, die zu einer mehrschichtigen Schmelzebahn zusammengeführt werden.
Im Unterschied zu der an sich bekannten Herstellung von Folien oder Platten werden keine Endlosbahnen extrudiert, die später aufgewickelt oder auf Maß abgeschnitten werden, sondern es werden Vorformlinge erzeugt, die in Vorformlingslängsrichtung ein vorgegebenes Wandstärkenprofil mit Dick- und Dünnstellen aufweisen. Dabei werden die Vorformlinge kontinuierlich oder diskontinuierlich extrudiert und in einer Blasformanlage zu Hohlkörpern endgeformt. Die Dickstellen sind denjenigen Bereichen des Vorformlings zugeordnet, die beim nachfolgenden Blasformvorgang einer starken Reckung unterliegen. Bei der Herstellung komplex geformter Hohlkörper, z. B. von Kunststoffkraftstoffbehältern, ist es ferner notwendig, dass die flächigen Vorformlinge auch in Breitenrichtung eine auf den nachfolgenden Blasformvorgang abgestimmte Wandstärkenverteilung aufweisen. Schließlich ist es notwendig, dass die flächigen Vorformlinge der Blasformanlage zugeführt und entsprechend einer Sollvorgabe in der Blasform positioniert werden, wenn die Blasform geschlossen wird. Erfindungsgemäß wird die Spaltbreite des Austrittsquerschnitts während der Vorformlingsextrusion nach einem Wanddickenprogramm, welches mit der Vorformlingsextrusion abläuft, verändert. Ferner werden die flächigen Schmelzebahnen vorzugsweise in Fließkanälen geformt, deren Fließkanalgeometrie im Austrittsquerschnitt und/oder in einem oder mehreren Abschnitten vor dem Austrittsquerschnitt veränderbar ist. Einsetzbar sind beispielsweise flexible Leisten, durch deren Verformung die Fließkanalgeometrie verändert werden kann. Ferner können die Fließkanäle einen Kanalabschnitt aufweisen, der aus mehreren in Fließrichtung nebeneinander angeordneten Segmenten zusammengesetzt ist, wobei die Segmente relativ zueinander verstellt werden, um die Fließkanalgeometrie zu verändern. Zur Veränderung der Fließkanalgeometrie können Aktoren eingesetzt werden, die ebenfalls von einem mit der Vorformlingsextrusion ablaufenden Programm gesteuert werden.
Die flächigen Vorformlinge werden in eine definierte Position relativ zur Blasform gebracht. Die Übernahme der Vorformlinge durch die Blasform kann unmittelbar direkt durch die Blasform selbst oder durch den Einsatz von Greifern und/oder Trägern erfolgen. Dazu werden die Vorformlinge z. B. von einem Träger erfasst und jeweils einer Blasformhälfte zugeführt. Zweckmäßig werden zwei Träger verwendet, welche die Schmelzebahnen gleichzeitig den Blasformhälften zuführen. Im Rahmen der Erfindung liegt es aber auch, dass nur ein Träger verwendet wird, der die Schmelzebahnen nacheinander oder gleichzeitig den Blasformhälften zuführt.
Es ist denkbar, dass die Austrittsquerschnitte der Breitschlitzwerkzeuge so angeordnet sind, dass die Vorformlingsextrusion nicht parallel sondern in Reihe nebeneinander erfolgen kann.
Das Abtrennen der Vorformlinge kann z. B. durch Schneiden oder Abreißen erfolgen.
Die flächigen Vorformlinge können unter Vakuum und/oder mit Glasluftunterstützung in der Blasform zur Anlage gebracht werden. Vor dem Schließen der Blasform können ferner Einlegeteile zwischen den flächigen Vorformlingen positioniert werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, nahezu beliebige Einlegeteile, z. B. auch vorgefertigte Baugruppen aus mehreren Teilen, in dem blasgeformten Hohlkörper zu integrieren.
Im Rahmen der Erfindung liegt es, einen aus einer Plastifiziereinheit austretenden Schmelzestrom aufzuteilen und Teilströme den Fließkanälen zuzuführen. Gemäß einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Fließkanäle von unterschiedlichen Plastifiziereinheiten beschickt. Dies kann genutzt werden, um blasgeformte Hohlkörper mit neuen Funktionalitäten herzustellen. So besteht die Möglichkeit, dass die paarweise in die Blasform eingebrachten Vorformlinge sich in stofflicher Hinsicht, hinsichtlich ihrer Materialverteilung und/oder Schichtstärke unterscheiden oder unterschiedlich eingefärbt sind. Die Vorformlinge werden dann in der Blasform entlang einer durch das Schließen der Blasform gebildeten Quetschnaht vereinigt und zu einem Hohlkörper geformt, dessen Gehäusehälften sich beispielsweise in stofflicher Hinsicht, hinsichtlich der Materialstärke, hinsichtlich des Schichtenaufbaus oder der Farbe unterscheiden.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Extrusionswerkzeug nach Anspruch 16, zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Extrusionswerkzeugs sind Gegenstand der nachgeordneten Ansprüche 17 bis 22 und werden im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen schematisch:
1 eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
2 eines der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Extrusionswerkzeuge in einer gegenüber 1 vergrößerten Darstellung,
3 und 4 weitere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Anlage,
5 einen Schnitt durch den Fließkanal des in 4 dargestellten Extrusionswerkzeugs,
6a und 6b weitere Ausgestaltungen des Extrusionswerkzeuges entsprechend der Schnittdarstellung in 5,
7 den Kopf des Extrusionswerkzeuges in einem Schnitt durch den Fließkanal in der Schnittebene B-B aus 8,
8 den Schnitt A-A aus 7 und
9 die Breitschnittsdüse des in 3 dargestellten Extrusionswerkzeuges in einer perspektivischen Darstellung.
Die in den 1, 3 und 4 dargestellte Anlage dient zur Herstellung von blasgeformten Hohlkörpern, z. B. Kunststoffkraftstoffbehältern. In ihrem grundsätzlichen Aufbau besteht die Anlage aus einer Extruderanlage mit einem oder mehreren Extrudern 1, mindestens einem Extrusionswerkzeug 2 zur Herstellung von flächigen Vorformlingen 3 und einer Blasformanlage mit mindestens einer Blasform 4. Dabei kann die Blasform 4 stationär unter oder neben dem zumindest einen Extrusionswerkzeug 2 angeordnet sein als auch zur Übernahme der Vorformlinge 3 unter das zumindest eine Extrusionswerkzeug fahren.
Die aus separaten Fließkanälen 19 austretenden flächigen Vorformlinge 3 sind ein- oder mehrschichtig. Sie werden nach unten ins Freie extrudiert und in der Blasformanlage noch im thermoplastischen Zustand entlang einer durch das Schließen der Blasform 4 gebildeten Quetschnaht stofflich oder formschlüssig verbunden und zu einem Hohlkörper 5 endgeformt. Für die Extrusion der Vorformlinge 3 werden separate Fließkanäle 19 verwendet, die jeweils einen eintretenden Schmelzestrang 6 zu einer flächigen Schmelzebahn umformen und einen schlitzförmigen Austrittsquerschnitt 7 aufweisen. Die Spaltbreite s des Austrittsquerschnitts 7 wird während der Vorformlingsextrusion nach einem Wanddickenprogramm 8, welches mit der Vorformlingsextrusion abläuft und Aktoren 9 steuert, verändert. Die flächigen Vorformlinge 3 weisen in Vorformlingslängsrichtung eine sich ändernde Wandstärke auf, wobei Dickstellen den Bereichen zugeordnet sind, die in der Blasform 4 einer starken Reckung unterliegen. Die Fließkanalgeometrie die im Austrittsquerschnitt 7 oder in einem oder mehreren Abschnitten 10 vor dem Austrittsquerschnitt 7 verändert werden. Die Wandstärkenverteilung der Vorformlinge 3 in Breitenrichtung richtet sich ebenfalls nach der Geometrie des blaszuformenden Hohlkörpers.
Die flächigen Vorformlinge 3 werden in eine definierte Position relativ zur Blasform 4 gebracht. Die Übernahme der Vorformlinge 3 durch die Blasform 4 kann unmittelbar direkt durch die Blasform 4 selbst oder durch den Einsatz von nicht dargestellten Greifern und/oder Trägern erfolgen. Dazu werden die Vorformlinge 3 z. B. von einem Träger erfasst und jeweils einer Blasformhälfte zugeführt. Es können zwei Träger verwendet werden, welche die flächigen Vorformlinge 3 gleichzeitig den Blasformhälften zuführen. Im Rahmen der Erfindung liegt es jedoch auch, nur einen Träger zu verwenden, der die Vorformlinge 3 nacheinander den Blasformhälften zuführt.
Die flächigen Vorformlinge 3 werden unter Vakuum und/oder mit Glasluftunterstützung in der Blasform 4 der Blasformanlage zur Anlage gebracht. Vor dem Schließen der Blasform 4 können Einlegeteile 13 zwischen den flächigen Vorformlingen 3 positioniert werden.
Im Ausführungsbeispiel werden die Extrusionswerkzeuge 2 von unterschiedlichen Extrudern 1 beschickt. Die paarweise in die Blasform 4 veingebrachten Vorformlinge 3 können sich in stofflicher Hinsicht, hinsichtlich ihrer Materialverteilung und/oder Schichtstärke unterscheiden oder auch unterschiedlich eingefärbt sein. Insofern kann das erfindungsgemäße Verfahren genutzt werden, um Hohlkörper herzustellen, deren Gehäusehälften sich beispielsweise hinsichtlich der Farbgebung und/oder der stofflichen Zusammensetzung unterscheiden.
Als Extrusionswerkzeuge werden ein- oder mehrteilige Breitschlitzwerkzeuge verwendet, die mindestens einen Schmelzeeinlauf 14 für einen aus dem Extruder austretenden Schmelzestrang, einen Verteilerkanal 15 sowie ein Drosselfeld 16 für eine gleichmäßige Ausbreitung der flächigen Schmelzebahn aufweisen. Als Verteilerkanal 15 sind die bei der Flachfolien- oder Tafelextrusion üblichen Verteilerkanalformen, z. B. so genannte Kleiderbügeldüsen, Fischschwanzdüsen oder dergleichen einsetzbar. Die Spaltbreite s des Austrittsquerschnitts 7 ist verstellbar und weist beispielsweise vertikal verstellbare Lippen oder Balken 17 auf. Die Verstellung erfolgt mittels üblicher Akturen 9, die von dem Wanddickenprogramm 8 gesteuert werden. In Fließrichtung vor dem Austrittsquerschnitt 7 ist ein Drosselelement 18 vorgesehen. Die Betätigung des Drosselelementes 18 erfolgt manuell oder mittels Aktoren 11, die auch von einem mit der Vorformlingsextrusion ablaufenden Programm gesteuert werden können.
Das in den 3 bis 5 dargestellte Extrusionswerkzeug zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens umfasst mindestens ein Kopfelement 20, eine Breitschlitzdüse 22 sowie mindestens eine Stelleinrichtung 25 zur Betätigung eines Düsenelementes 24 der Breitschlitzdüse. Das Kopfelement 20 weist einen Schmelzeinlauf 21 für einen aus einer Plastifiziereinheit austretenden Schmelzestrang, einen Verteilerkanal 15 sowie ein Drosselfeld 16 für eine gleichmäßige Ausbreitung der flächigen Schmelzebahn auf. Die Breitschlitzdüse 22 weist einen Fließkanal 23 für die aus dem Kopfelement 20 austretende flächige Schmelzebahn auf, dessen Spaltbreite durch das bewegliche Düsenelement 24 im Austrittsquerschnitt veränderbar ist. Der Stelleinrichtung 25 zur Betätigung des Düsenelementes 24 ist eine Programmsteuerung zugeordnet, welche nach Maßgabe eines mit der Vorformlingsextrusion ablaufenden Wanddickenprogramm die Spaltbreite des Austrittsquerschnitts der Breitschlitzdüse derart steuert, dass der aus dem Extrusionswerkzeug austretende flächige Vorformling 3 Dick- und Dünnstellen in Vorform-Iingslängsrichtung aufweist.
In den Ausführungsbeispielen der 6a und 6b ist zwischen dem Kopfelement 20 und der Breitschlitzdüse 22 ein austauschbarer Adapter 26 angeordnet, der ein Fließkanal 27 für die aus dem Kopfelement 20 austretende flächige Schmelzebahn enthält. Die Breite des Fließkanals ändert sich in Fließrichtung von einem Wert, welcher der Breite des Drosselfeldes 16 entspricht, auf einen Wert, welcher der Fließkanalbreite der Breitschlitzdüse 22 entspricht. Die Änderung verläuft stetig. Selbstverständlich können Adapter 26 und die Breitschlitzdüse 22 als ein Bauteil ausgeführt werden.
Die Spaltbreite des Drosselfeldes 16 kann durch Stellelemente verändert werden. Gemäß den in den 7 und 8 ausgeführten Ausführungsbeispielen weist das Extrusionswerkzeug im Drosselfeld 16 verstellbare Wandsegmente 28 auf. Ferner ist die Breite des Verteilerkanals 15 durch Schieber 29 veränderbar. Die Schieber weisen eine Schieberplatte auf, die in Fließrichtung verstellt werden kann und einen Teil des Verteilerkanals absperrt. Das Drosselfeld 16 ist mit den beschriebenen Einrichtungen vielfältig einstellbar. Zum einen kann der Fließwiderstand durch eine Verstellung der Segmente so angepasst werden, dass die Extrusion eines flächigen Vorformlings den Erfordernissen (Schlauchlauf, Vorprofilierung) entspricht. Andererseits kann mittels der Segmente der Fließkanal in diesen Bereich vollkommen verschlossen werden, so dass dadurch eine Anpassung der Extrusionsbreite erreicht werden kann. Durch das Absperren des Fließkanals durch ein oder mehrere innen liegende Wandsegmente 28 des Drosselfeldes 16, kann die vom Verteilerkanal kommende Schmelze in mehrere Teilströme aufgeteilt werden. Dies ermöglicht die Extrusion von mindestens zwei Vorformlingen nebeneinander.
Gemäß einem in 9 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Düsenelement 24 aus mehreren in Fließrichtung nebeneinanander angeordneten Segmenten 30 zusammengesetzt, die zum Zwecke der Veränderung der Fließkanalgeometrie relativ zueinander verstellbar sind. Des Weiteren kann die Breitschlitzdüse 22 mit einem verstellbaren Drosselelement 31 ausgerüstet sein, welches in Fließrichtung vor dem Düsenelement 24 angeordnet ist (3).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 202006013751 U1 [0002]

Claims

Verfahren zur Herstellung blasgeformter Hohlkörper, bei dem mindestens zwei flächige Vorformlinge aus thermoplastischem Kunststoff vertikal nach unten extrudiert und noch im thermoplastifizierten Zustand in einer Blasformanlage entlang einer durch das Schließen einer Blasform gebildeten Quetschnaht verbunden und zu einem Hohlkörper endgeformt werden, dadurch gekennzeichnet, dass für die Extrusion der Vorformlinge separate Fließkanäle verwendet werden, die jeweils einen eintretenden Schmelzestrang zu einer flächigen Schmelzebahn umformen und einen schlitzförmigen Austrittsquerschnitt aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Breitschlitzwerkzeuge verwendet werden, die mindestens einen Schmelzeeinlauf für einen aus einer Plastifiziereinheit austretenden Schmelzestrang, einen Verteilerkanal sowie ein Drosselfeld für eine gleichmäßige Ausbreitung der flächigen Schmelzebahn aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass den Fließkanälen mehrere Schmelzestränge zugeführt werden, die zu einer mehrschichtigen flächigen Schmelzebahn zusammengeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite des Austrittsquerschnitts während der Vorformlingsextrusion nach einem Wanddickenprogramm, welches mit der Vorformlingsextrusion abläuft, verändert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die flächigen Schmelzebahnen in Fließkanälen geformt werden, deren Fließ kanalgeometrie im Austrittsquerschnitt und/oder in einem oder mehreren Abschnitten vor dem Austrittsquerschnitt veränderbar ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Geometrie der veränderbaren Fließkanalabschnitte mit Aktoren, die von einem mit der Vorformlingsextrusion ablaufenden Programm gesteuert werden, während der Vorformlingsextrusion verändert wird.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass flexible Leisten verformt werden, um die Fließkanalgeometrie zu verändern.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fließkanäle einen Kanalabschnitt aufweisen, der aus mehreren in Fließrichtung nebeneinander angeordneten Segmenten zusammengesetzt ist, und dass die Segmente relativ zueinander verstellt werden, um die Fließkanalgeometrie zu verändern.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die flächigen Vorformlige in eine definierte Position relativ zur Blasform gebracht werden und dann von den Blasformhälften unmittelbar übernommen oder durch den Einsatz von Greifern und/oder Trägern den Blasformhälften zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Träger verwendet werden, welche die flächigen Vorformlinge gleichzeitig den Blasformhälften zuführen.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nur ein Träger verwendet wird, der die Vorformlinge nacheinander den Blasformhälften zuführt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die flächigen Vorformlinge unter Vakuum und/oder mit Glasluftunterstützung in die Blasform der Blasformanlage eingebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schließen der Blasform Einlegeteile zwischen den flächen Vorformlingen positioniert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fließkanäle von unterschiedlichen Plastifiziereinheiten beschickt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die paarweise in die Blasform eingebrachten Vorformlinge sich in stofflicher Hinsicht und/oder hinsichtlich ihrer Materialverteilung und/oder Schichtstärke unterscheiden oder unterschiedlich eingefärbt sind und dass die Vorformlinge in der Blasformanlage entlang einer durch das Schließen der Blasform gebildeten Quetschnaht stofflich oder formschlüssig vereinigt sowie zu einem Hohlkörper endgeformt werden.
Extrusionswerkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15, mit – einem Kopfelement (20), das einen Schmelzeeinlauf (21) für einen aus einer Plastifiziereinheit austretenden Schmelzestrang, einen Verteilerkanal (15) sowie ein Drosselfeld (16) für eine gleichmäßige Ausbreitung der flächigen Schmelzebahn aufweist, – einer Breitschlitzdüse (22), mit einem Fließkanal (23) für die aus dem Kopfelement (20) austretende flächige Schmelzebahn, des sen Spaltbreite durch ein bewegliches Düsenelement (24) im Austrittsquerschnitt veränderbar ist, – mindestens einer Stelleinrichtung (25) zur Betätigung des Düsenelementes (24) und – einer der Stelleinrichtung (25) zurgeordneten Programmsteuerung, welche nach Maßgabe eines mit der Vorformlingsextrusion ablaufenden Wanddickenprogramms die Spaltbreite des Austrittsquerschnitts der Breitschlitzdüse derart steuert, dass der aus dem Extrusionswerkzeug austretende flächige Vorformling (3) Dick- und Dünnstellen in Vorformlingslängsrichtung aufweisen.
Extrusionswerkzeug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Kopfelement (20) und der Breitschlitzdüse (22) ein Adapter (26) angeordnet ist, der einen Fließkanal (27) für die aus dem Kopfelement (20) austretende flächige Schmelzebahn enthält, wobei die Breite des Fließkanals sich in Fließrichtung von einem Wert, welcher der Breite des Drosselfeldes (16) entspricht, auf einen Wert, welcher der Fließkanalbreite der Breitschlitzdüse (22) entspricht, stetig ändert.
Extrusionswerkzeug nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite des Drosselfeldes (16) durch Stellelemente veränderbar ist.
Extrusionswerkzeug nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass im Drosselfeld (16) verstellbare Wandsegmente (28) vorgesehen sind.
Extrusionswerkzeug nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Verteilerkanals (15) durch Schieber (29) veränderbar ist.
Extrusionswerkzeug nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Düsenelement (24) aus mehreren in Fließrichtung nebeneinander angeordneten Segmenten (30) zusammengesetzt ist, die zum Zwecke der Veränderung der Fließkanalgeometrie relativ zueinander verstellbar sind.
Extrusionswerkzeug nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Breitschlitzdüse (22) mit einem verstellbaren Drosselelement (31) ausgerüstet ist, welches in Fließrichtung vor dem Düsenelement (24) angeordnet ist.