DE3448477C2 - Kunststoffrohraufbau - Google Patents

Abstract

Bei der Herstellung eines hohlen Kunststoffkörpers werden in eine Formhälfte, die einen rohrförmigen Auskehlungsabschnitt und einen von diesem Abschnitt nach außen vorspringenden Vorsprungsabschnitt aufweist, in den rohrförmigen Auskehlungsabschnitt ein Parison eines Formmaterials eingebracht. Zur Erzielung einer Blasformung wird unter Druck stehendes Gas in das Parison eingebracht, wodurch sich der Klumpen mit dem Parison vereinigt und der Kunststoffkörper eine einheitliche Struktur erhält. Eine Parison-Extrudierdüse besitzt mindestens zwei Kanäle, von denen jeder vorzugsweise über ein Ventil mit einer entsprechenden Ausbringeinheit verbunden ist, die das gewünschte Formmaterial abgibt. Eine Steuereinheit ist mit jeder der Ausbringeinheiten verbunden, um die Zufuhr von Formmaterial derart zu steuern, daß ein Parison erhalten wird, der Zonen mit unterschiedlichen Formmaterialien aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunststoffrohr gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein solches ist aus der US 3752617 bekannt.

Ein ähnliches Kunststoffrohr ist auch aus der DE 12 61 657 A bekannt. Dieses bekannte Kunststoffrohr besteht aus drei längs aufeinanderfolgenden Längenabschnitten, die an zwei Übergangsstellen miteinander in Verbindung stehen, wobei das Kunststoffmaterial des zentralen Längenabschnitts sich vom Kunststoffmaterial der beiden außen liegenden Längenabschnitte unterscheidet. Dieses Kunststoffrohr ist derart hergestellt, dass der Materialwechsel in den Übergangsstellen abrupt erfolgt. Ein derartiger abrupter Materialwechsel ist zumindest dann von Nachteil, wenn das Kunststoffrohr wechselnden Belastungen, beispielsweise aufgrund von Schwingungen ausgesetzt ist, wie sie insbesondere im Motorraum von Kraftfahrzeugen auftreten. Diese Belastungen führen im Laufe der Zeit zu Rissen und Brüchen im Bereich der Übergangsstellen des Kunststoffrohrs.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kunststoffrohr der im Oberbegriff der im Anspruch 1 genannten Art zu schaffen, das einen für den Einsatz in einer Kfz-Klimaanlage gut geeigneten Aufbau hat, welcher eine lange Standzeit des Kunststoffrohrs unter wechselnden Belastungen gewährleistet.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoffrohres,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform der Vorrichtung von Fig. 1 zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kunststoffrohrs,

Fig. 3a bis 3c schematische Längsschnittansichten verschiedener hohler Kunststoffkörper, die sich in vorteilhafter Weise mit der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung herstellen lassen,

Fig. 4 eine schematische Skizze einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung von Fig. 2,

Fig. 5 eine Längsschnittansicht eines Vorformlings P' mit einer lokalen Zweischichtstruktur zur Herstellung eines Kunststoffrohrs mit zwei Schichten unterschiedlichen Materials, und

Fig. 6 eine Schnittansicht einer modifizierten Ausführungsform der Vorrichtung von Fig. 5.

Fig. 1 zeigt eine Blasformmaschine. Ein Speicher 3 speichert Formmaterial, bei dem es sich um irgend ein beliebiges, bekanntes Kunststoffmaterial handelt, wel­ ches sich zum Blasformen eignet. Ein Ausbringrohr 4 ist am Boden des Trichters 3 angeordnet, steht mit diesem in Ver­ bindung und verläuft horizontal. Am vorderen Ende des Aus­ bringrohrs 4 befindet sich eine Extrudierdüse 5. In dem Aus­ bringrohr 4 ist drehbar eine Auger-Schnecke 6 gelagert. Die Außenfläche des Rohres 4 ist von einem Heizband 7 um­ wickelt, so daß das durch das Rohr 4 transportierte Form­ material in einen geschmolzenen Zustand gebracht wird, so daß das Material fließfähig wird. Wenn die Schnecke 6 an­ getrieben wird, so daß sie sich dreht, wird Formmaterial aus dem Trichter 3 durch das Ausbringrohr 4 gefördert, und das so geförderte Material wird aufgrund der über das Heiz­ band 7 aufgebrachten Wärme geschmolzen. Das geschmolzene Material wird in Richtung des vorderen Endes des Rohres zur Extrudierdüse 5 transportiert.

Das auf diese Weise transportierte geschmolzene Formmate­ rial wird aus der Düse 5 in Form eines Vorformlings extru­ diert, welcher anschließend in eine erste Auskehlung (in Fig. 1 gestrichelt dargestellt) in einer ersten Form­ hälfte 9 eingebracht wird. Die erste Formhälfte 9 ist ihrerseits auf einem Drehtisch montiert. Oberhalb des Dreh­ tisches befinden sich an einer anderen Stelle eine zweite Formhälfte 14, in der eine zweite Auskehlung eingearbeitet ist, welche einen Formhohlraum definiert, der der äußeren Gestalt eines zu formenden Kunststoffkörpers entspricht, wenn die zweite Formhälfte mit der ersten Formhälfte pas­ send in Berührung gebracht ist. Die zweite Formhälfte 14 ist vertikal beweglich gelagert und kann dadurch mit der ersten Formhälfte 9 in Berührung gebracht werden, wenn letztere unter der zweiten Formhälfte positioniert ist. Ob­ schon dies nicht speziell dargestellt ist, weil es dem Fachmann geläufig ist, werden die erste und die zweite Formhälften 9, 14, wenn sie miteinander in Berührung ge­ bracht sind, zusammengeklammert, und man kann unter Druck stehendes Gas in das zwischen den zusammengeklemmten Formhälften befindliche Parison einbringen, um dadurch eine Blasformung durchzuführen. Anschließend, wenn das Pari­ son hinreichend weit abgekühlt ist, so daß es den geformten Zustand beibehält, wird die zweite Formhälfte 14 nach oben bewegt, so daß sie sich von der ersten Formhälfte 9, die fest auf dem Drehtisch montiert ist, trennt. Die in Fig. 1 gezeigte Maschine hat den Vorteil, daß zwei oder noch mehr erste Formhälften 9 auf dem Drehtisch angeordnet werden können, damit unterschiedliche Verfahrensschritte parallel ablaufen können.

Fig. 2 zeigt schematisch eine Maschine zum Herstellen eines Kunststoffrohrs mit Bereichen unterschied­ licher Materialzusammensetzungen. Dieser Aufbau läßt sich leicht in der in Fig. 1 gezeigten Maschine einsetzen. Die Vorrichtung nach Fig. 2 kann zum Herstellen verschiedener Arten Kunststoffrohre dienen, die Bereiche unterschiedlicher Materialzusammensetzungen aufweisen. Einige Beispiele für solche mit der Vorrichtung nach Fig. 2 herstellbare hohle Kunststoffkörper sind in den Fig. 3a bis 3c dargestellt. Ein in Fig. 3a gezeigtes Kunststoffrohr P enthält einen Balgabschnitt P2 und ein Paar glatter Rohrabschnitte P10 und P11, die sich je an einem Ende des Balgabschnittes P2 anschließen. Bei dem dargestellten Beispiel besteht der Balgabschnitt P2 aus relativ weichem Material, beispielsweise Polyäthylen geringer Dichte (LD-PE), während die glatten Rohrabschnitte P10 und P11 aus relativ steifem Material bestehen, beispielsweise Polyäthylen hoher Dichte (HD-PE), so dass das Rohr P eine erhöhte Streckfähigkeit erhält.

Fig. 3 zeigt ein weiteres Kunststoffrohr J mit einem Rohrabschnitt J1 aus relativ starrem Material und einem Paar Anschlußabschnitte J2, die jeweils aus relativ weichem Material bestehen. Ein solches Rohr J kann mit dem Verbindungsabschnitt J2 leicht an einen anzuschließenden Gegenstand angepaßt werden. Fig. 3 zeigt ein Kniestück V, welches einen gekrümmten Rohrabschnitt V2 aus relativ weichem Material und ein Paar Verbindungsabschnitte V1 enthält, die beide aus relativ hartem Material bestehen. Sämtliche dargestellten Teile enthalten jeweils Zonen aus unterschiedlichen Materialien mit unterschiedlichen Eigen­ schaften. Solche Produkte lassen sich vorteilhaft mit der in Fig. 2 gezeigten Apparatur herstellen.

Wie Figur zeigt, sind an eine Extrudierdüse 26 zwei Aus­ bringrohre 23 und 27 angeschlossen, die zu jeweils einem (nicht gezeigten) Trichter führen. Die Ausbringrohre 23 und 24 definieren Ausbringkanäle 23a bzw. 24a, von denen jeder mit einer Auger-Schnecke 25 ausgestattet ist. Die beiden Rohre 23 und 24 haben einen ähnlichen Aufbau wie das Aus­ bringrohr bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel, so daß bei Antrieb der Schnecken 25 das geschmolzene Form­ material, typischerweise thermoplastisches Material, von dem jeweiligen Trichter zu der Düse gefördert wird.

Die Düse 26 besitzt einen Dorn 26a mit konvergierendem Unter­ ende. Der Dorn verläuft vertikal und befindet sich in der Mitte der Düse 26. Der Dorn 26a besitzt eine Mittelbohrung 26a₁, die den Dorn 26a in Längsrichtung durchsetzt und mit einer Druckgasquelle, wie einem Luftkompressor 26a₂, strö­ mungsverbunden ist. Die Düse 26 besitzt außerdem einen Strömungskanal 27, der zwischen der Außenfläche des Dorns 26a und einer Unterteilungswand 26b in der Düse 26 definiert ist, und der mit dem Ausbringkanal 23a über ein Ventil 29 strömungsverbunden ist. Die Düse 26 besitzt weiterhin einen zweiten Kanal 28 in Form eines zu dem ersten Kanal 27 konzentrischen Rings, wobei der zweite Strömungskanal 28 zwischen der Unterteilungswand 26b und einem Körper 26c der Düse 26 definiert ist. Die unteren Enden des ersten und des zweiten Strömungskanals 27 und 28 treffen sich an einem Punkt in der Nähe der Unterseite der Düse 26, wo­ durch eine Vorformling-Austragöffnung 26d zwischen dem Düsen­ körper 26c und dem unteren Ende des Dorns 26a gebildet wird. Der erste Strömungskanal 27 ist mit dem Ausbring­ kanal 23a über ein Ventil 29 verbunden, während der zwei­ te Strömungskanal 28 mit dem Ausbringkanal 24a über ein Ventil 30 verbunden ist. Die Düse 26 befindet sich ober­ halb einer (nicht gezeigten) Formhälfte, wenn aus der Düse 26 ein Vorformling P extrudiert wird.

Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, befinden sich die Ventile 29 und 30 zwischen dem ersten Kanal 27 und dem Ausbringkanal 23a bzw. zwischen dem zweiten Kanal 28 und dem Ausbringkanal 24a, und die Ventile 29 und 30 sind mit einer Steuereinheit 31 verbunden. Hierdurch wird unter Steuerung durch die Steuereinheit 31 erreicht, daß die Ventile 29 und 30 den Durchsatz des durch die jeweiligen Kanäle strömenden geschmolzenen Formmaterials steuern. In der bevorzugten Ausführungsform besitzt die Steuereinheit 31 einen Mikrocomputer, der die Betätigung jedes der Ven­ tile 29 und 30 nach Maßgabe eines ausgewählten Programms steuert, das in einem ebenfalls in der Steuereinheit 31 vorgesehenen Speicher gespeichert ist. Außerdem ist wichtig, daß die Betätigung jedes der Ventile 29 und 30 einhergeht mit dem Betrieb der zugehörigen Schnecken 25, um zu ver­ hindern, daß der Druck innerhalb jedes der Kanäle 23a und 24a übermäßig stark wird. Außerdem ist eine Kombination einer Lichtquelle LS und eines Photodetektors PD vorge­ sehen, wobei diese beiden Teile einander gegenüberliegend in einer vorbestimmten Entfernung von der Düse 26 vorge­ sehen sind. Die Lichtquelle LS richtet einen Lichtstrahl auf den Photodetektor PD, der ein Signal an die Steuer­ einheit 31 gibt, um den Betrieb der beiden Ventile 29 und 30 zu steuern.

Im folgenden soll ein Verfahren zum Herstellen des in Fig. 3a gezeigten Kunststoffrohrs unter Verwen­ dung der in Fig. 2 gezeigten Apparatur erläutert werden. Wie oben bereits beschrieben wurde, ist es bei der Her­ stellung des Rohres P mit dem Balgabschnitt P2 vorzu­ ziehen, ein weiches Kunstharzmaterial wie z. B. LD-PE für den Balgabschnitt P2 zu verwenden, während für die anderen Abschnitte P10 und P11 ein hartes Kunstharzmaterial ver­ wendet wird, z. B. Polyäthylen hoher Dichte (HD-PE). Al­ ternativ jedoch kann eine Kombination aus hartem Vinyl­ chlorid und weichem Vinylchlorid verwendet werden. Im be­ vorzugten Ausführungsbeispiel werden weiches und hartes Kunstharzmaterial ausgewählt, deren Affinität gewährleistet, daß sie an der Übergangsstelle fest zusammenhalten, so daß eine einstückige Struktur mit gradueller Änderung der Ma­ terialzusammensetzung erhalten wird. Man kann jedoch auch eine Kombination aus hartem und weichem Kunstharzmaterial mit relativ schwacher Affinität verwenden, indem man zwi­ schen beiden Materialien ein Klebemittel vorsieht.

Zum Zwecke der Erläuterung soll hier angenommen werden, daß das HD-PE dem ersten Ausbringrohr 23 zugeführt wird, während das LD-PE dem zweiten Ausbringrohr 24 zugeführt wird. Somit fließt das HD-PE im geschmolzenen Zustand durch das Ventil 29, wenn dieses geöffnet ist, in den ersten Strömungskanal 27 der Düse 26, um die Austragöffnung 26d zu erreichen. Andererseits strömt LD-PE in geschmolzenem Zustand durch das geöffnete Ventil 30 in den zweiten Strö­ mungskanal 28, um die Austragöffnung 26d zu erreichen.

Um zunächst einen Vorformling-Abschnitt p10 entsprechend dem Rohrabschnitt P10 des Rohres P, bestehend aus HD-PE, zu formen, wird das Ventil 29 geöffnet, und die erste Aus­ bringeinheit 23 wird in Gang gesetzt, während das Ventil 30 geschlossen bleibt und die zweite Ausbringeinheit 24 ruht. Sobald der Vorformling p10 mit einer Länge l₁₀ ent­ sprechend der Länge L₁₀ des Rohrabschnitts P10 des Pro­ dukts P ausgetragen ist, liefert die Steuereinheit 31 ein Signal an das Ventil 29, um es zu schließen, und an die erste Ausbringeinheit 23, um sie stillzusetzen. Gleich­ zeitig wird das Ventil 30 geöffnet und die zweite Ausbring­ einheit 24 in Gang gesetzt. Hierdurch wird aus der Düse 26 über die Austragöffnung 26d Material ausgetragen, welches von HD-PE auf LD-PE wechselt, wobei letzteres zur Formung des Balgabschnitts P2 des Produkts P dient.

Da nun die Austragöffnung 26d ein Stück von den Ventilen 29 und 30 entfernt ist, erfolgt der Wechsel der Materialien nicht unmittelbar nach dem Schließen und öffnen der Ven­ tile 29 und 30, sondern der Materialwechsel erfolgt gra­ duell von dem einen Material zu dem anderen Material, wenn das Material aus der Austragöffnung 26d austritt. Also wird, wie in Fig. 2 angedeutet ist, die Übergangsstelle zwischen den beiden Abschnitten in dem ausgetragenen Pari­ son bezüglich der Längsachse des ausgetragenen Parisons geneigt. Dieses ist vorteilhaft insofern, als die Materialänderung nicht abrupt stattfindet und mithin ein gradueller Übergang der mechanischen Festigkeit ent­ steht.

Nach dem Austragen des Vorformlings p2 des LD-PE über einen Längenabschnitt l₂, der der Längs L₂ des Balgabschnitts P2 entspricht, liefert die Steuereinheit 31 wiederum ein Steuersignal, durch welches das Ventil 29 geöffnet und die erste Ausbringeinheit 23 in Gang gesetzt wird, während das Ventil 30 geschlossen und die zweite Ausbringeinheit 24 gestoppt wird. Hierdurch ändert sich das aus der Austrag­ öffnung 26d ausgetragene Material nach und nach von LD-PE auf HD-PE. Dann wird der ausgetragene Vorformling in eine Nut einer (nicht gezeigten) Boden-Formhälfte eingebracht, die sich unterhalb der Düse 26 befindet. Anschließend wird die obere Formhälfte auf die untere Formhälfte geklammert, und es wird unter Druck stehendes Gas in den Vorformling, der sich zwischen den zusammengeklemmten Formhälften befindet, ein­ gebracht. Das unter Druck stehende Gas wird über den Luft­ kanal 26a₁ von der Druckgasquelle 26a₂ eingeblasen. Auf diese Weise erfolgt eine Blasformung, und man erhält ein geformtes Kunststoffrohr P mit einem Balgabschnitt P2 erhöhter Streckfähigkeit.

Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel werden die vorzugsweise als Sperrventile ausgebildeten Ventile 29 und 30 in Verbindung mit dem Betrieb der ersten und der zwei­ ten Ausbringeinheit 23 und 24 geöffnet und geschlossen, um einen Materialwechsel an der Austragöffnung 26d zu er­ zielen. Als alternatives Verfahren ist es jedoch möglich, das Umschalten zwischen den ausgetragenen Materialien dadurch zu bewirken, daß die Betriebsbedingungen der er­ sten und der zweiten Ausbringeinheit 23 und 24 ge­ steuert werden, während die Ventile 29 und 30 unbetätigt bleiben. In diesem Fall würde der Grenzflächenbereich zwi­ schen den beiden Abschnitten unterschiedlichen Materials noch mehr geneigt sein, und dieser Grenzbereich, in dem zwei unterschiedliche Materialien vorhanden wären, würde noch größer ausfallen.

Fig. 4 zeigt eine modifizierte Apparatur, die der in Fig. 2 dargestellten Apparatur in vieler Hinsicht ähnelt. Des­ halb werden für gleiche oder ähnliche Teile gleiche oder ähnliche Bezugszeichen verwendet. Bei dieser Ausführungs­ form sind in den Kanälen, durch die der Austragöffnung 26d der Düse 26 geschmolzenes Formmaterial zugeführt wird, keine Ventile vorgesehen, was einen Unterschied zu dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel darstellt. Bei dem in Fig. 4 gezeigten Aufbau ist der Dorn 32 mit einer Antriebseinheit 33, z. B. einer Zylindereinheit, gekoppelt, wodurch der Dorn 32 sich in bezug auf die Düse 26 nach unten und nach oben zu be­ wegen vermag. Die Antriebseinheit 33 steht außerdem in Verbindung mit der Steuereinheit 31, so daß ihr Betrieb nach Maßgabe eines von der Steuereinheit 31 kommenden Signals gesteuert wird. Wie weiter unten noch deutlicher werden wird, wird die Strömung des geschmolzenen Form­ materials durch den ersten Strömungskanal 27 durch die re­ lative Lage zwischen Dorn 32 und Düse 26 gesteuert.

In der Apparatur nach Fig. 4 ist der Dorn 32 mit einem nach außen ragenden Rücken 34 ausgestattet, der sich durchgehend um den gesamten Umfang des Dorns erstreckt und sich an einer Stelle in der Nähe des unteren Dornendes befindet. Außerdem besitzt eine zylindrische Zwischenwand 26b, die von der Mischstelle zwischen dem ersten und dem zweiten Strömungskanal 27 und 28 in der Düse 26 nach unten ab­ steht, in ähnlicher Weise einen nach innen vorspringenden Rücken 35, der sich durchgehend über den Umfang der Wand erstreckt und am unteren Teil der Wand ausgebildet ist. Die Rücken 34 und 35 haben eine solche Höhe, daß sie in Dichtungsberührung miteinander gebracht werden können, wenn der Dorn 32 in seine obere Grenzstellung nach oben gezogen wird. Befindet sich also der Dorn 32 in seiner oberen Grenzstellung, so daß die Rücken 34 und 35 dichtend aneinander liegen, so wird der erste Strömungskanal 27 blockiert, mit der Folge, daß kein Material über die Öff­ nung 26d aus dem ersten Strömungskanal 27 ausgetragen werden kann. Dies hat den Effekt, daß die Zufuhr des Ma­ terials aus dem ersten Strömungskanal 27 zu der Austrag­ öffnung 26d dadurch gesteuert werden kann, daß man die Lage des Dorns 32 bezüglich der Düse 26 einstellt.

Die Vorrichtung nach Fig. 4 eignet sich zur Herstellung eines Kunststoffrohrs mit Doppelschichtstruktur. Wenn ein Vorformling p' mit Doppelschichtstruktur erzeugt werden soll, wie diese in Fig. 5 skizziert ist, wird der Dorn 32 zunächst in seiner oberen Grenzstellung einge­ stellt, in der die Rücken 34 und 35 einander berühren und dadurch den ersten Strömungskanal blockieren; und das aus der Öffnung 26d ausgetragene geschmolzene Formmaterial kommt lediglich von dem zweiten Strömungskanal 28, wo­ durch ein Einzelschicht-Abschnitt p₁' gebildet wird. Dann wird der Dorn 32 nach unten bewegt, so daß sich die Rücken 34 und 35 voneinander lösen und dadurch den ersten Strömungskanal 37 öffnen, so daß anderes geschmolzenes Formmaterial zu der Öffnung 26d aus dem ersten Strömungs­ kanal 27 gelangen und dadurch einen Vorformling p₂' mit Doppel­ schichtstruktur gebildet werden kann. Anschließend wird der Dorn 32 wieder nach oben gezogen, um den Rücken 34 in Kontakt mit dem Rücken 35 zu bringen und dadurch er­ neut den ersten Strömungskanal 27 zu blockieren und da­ durch nur das Material aus dem zweiten Strömungskanal 28 zu der Öffnung 26d zu lassen. Hierdurch erhält man einen Vorformling p', wie er in Fig. 5 gezeigt ist, indem ledig­ lich der Dorn 32 in bezug auf die Düse 26 bewegt wird.

Da bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel die Rücken 34 und 35, die gemeinsam als Ventil arbeiten, dichter an der Austragöffnung 26d gelegen sind, wird die Zufuhr von Material aus dem ersten Strömungskanal 27 mit einem ausgezeichneten Ansprechverhalten gesteuert, so daß die Übergangszone zwischen dem Einzelschicht- und dem Doppelschicht-Abschnitt in dem Vorformling p' sehr klein ge­ halten werden kann. Dies läßt sich unter bestimmten Be­ dingungen als Vorteil werten. Wenn ein Kunststoffkörper als Doppelschichtkörper gebildet werden soll, läßt sich der in Fig. 5 gezeigte Vorformling p' verwenden. In diesem Fall sind die Einzelschichtabschnitte p₁' Ausschuß. Da diese Abschnitte jedoch aus einem einzigen Material bestehen, kann man die Abschnitte zur Wiederverwendung sammeln.

Die Vorrichtung nach Fig. 4 läßt sich außerdem zur Her­ stellung der in den Fig. 2a bis 2c dargestellten Kunst­ stoffrohre verwenden. In diesem Fall erfolgt das Um­ schalten des Materials durch Steuern der Betriebsbedingung der zweiten Austrageinheit 24, wobei der Dorn 32 in seiner abgesenkten Stellung gehalten wird und dadurch die Rücken 34 und 35 voneinander getrennt sind. Als al­ ternative Konstruktion, die sich zur Durchführung des Um­ schaltens zwischen zwei Formmaterialien, die aus der Aus­ tragöffnung 26d ausgetragen werden soll, eignet, kann man ein Ventil, welches ähnlich ist wie das in Fig. 2 ge­ zeigte Ventil 30, verwenden, vorzugsweise an der Über­ gangsstelle zwischen dem zweiten Ausbringkanal 24a und dem zweiten Strömungskanal 28.

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der die zylindrische Zwischenwand 26b so angeordnet und ausge­ bildet ist, daß sie sich in bezug auf den Körper 26c der Düse 26 bewegen läßt. Die Zwischenwand 26b besitzt außer­ dem einen nach außen vorspringenden Rücken 36, der sich über den gesamten Umfang der Außenseite der Wand er­ streckt. Außerdem ist ein nach innen gerichteter Rücken 37 an dem Körper 26c der Düse 26 vorgesehen, wobei sich dieser Rücken in ähnlicher Weise durchgehend über den ge­ samten Umfang erstreckt. In diesem Fall kann der Dorn 32 in bezug auf den Körper 26c der Düse 26 eine feste Lage einnehmen. Mit diesem Aufbau läßt sich die Zwischenwand 26b bezüglich des Dorns 32 und des Körpers der Düse 26 nach oben und nach unten bewegen, so daß die Rücken 34 und 35 miteinander in Berührung gebracht werden, um den ersten Strömungskanal 27 zu blockieren, wenn sich die Zwischen­ wand 26b in ihrer untersten Stellung befindet, in der die Rücken 36 und 37 voneinander getrennt sind und dadurch den zweiten Strömungskanal 38 freigeben. Die Rücken 34 und 35 werden voneinander getrennt, um den ersten Strömungs­ kanal 27 zu öffnen, während die Rücken 36 und 37 miteinan­ der in Berührung gebracht werden, um den zweiten Strö­ mungskanal 28 zu blockieren, wenn sich die Zwischenwand 26b in ihrer obersten Stellung befindet. Auf diese Weise läßt sich auf einfache Weise ein Umschalten zwischen den Formmaterialien erreichen, indem lediglich die Zwischen­ wand 26b nach oben und nach unten bewegt wird.

Claims (3)

1. Kunststoffrohr, das aus einem einlagigen Vorformling durch Blasformen hergestellt ist, wobei der Vorformling in der Zusammensetzung längs aufeinanderfolgender Längenabschnitte, die an einer Übergangsstelle miteinander in Verbindung stehen, wenigstens einmal zwischen einem ersten Kunststoffmaterial und einem zweiten Kunststoffmaterial wechselt, derart, dass

• - entweder das erste oder das zweite Kunststoffmaterial gegenüber dem jeweils anderen das weichere ist und
• - an der Übergangsstelle der Materialwechsel graduell vom ersten auf das zweite Kunststoffmaterial erfolgt, wobei die Übergangsstelle auf dem gesamten Umfang des Vorformlings die gleiche axiale Position hat,

dadurch gekennzeichnet, dass

• - ein aus dem weicheren Kunststoffmaterial bestehender Längenabschnitt als Verbindungsmuffe zur Befestigung auf einem rohrförmigen Teil oder wenigstens teilweise als Balgen oder gekrümmter Rohrabschnitt ausgebildet ist.

2. Kunststoffrohr nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

• - drei aufeinanderfolgende Längenabschnitte, die je über eine solche Übergangsstelle miteinander verbunden sind, wobei der mittlere Längenabschnitt entweder härter oder weicher als die jeweils endständigen Längenabschnitte ist.

3. Kunststoffrohr nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Ausbildung als Leitung der Klimaanlage eines Kraftfahrzeugs.