CN113021856B - 多层塑料薄膜吹膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多层塑料薄膜吹膜方法，包括：S1，将不同材质或颜色的热熔胶树脂进行熔融处理；S2，将熔融后的物料在模头组件输出气体的作用下形成第一膜泡；S3，在第一膜泡内表面第一次喷洒开口剂溶液，并在第一牵引组件的作用下形成第一薄膜；S4，对第一薄膜进行多级加热；S5、对第一薄膜进行加气、二次吹胀处理，在第二膜泡内表面第二次喷洒开口剂溶液；S6、对第二薄膜进行在线切边、开口、分膜、收卷操作，通过相配合的回收装置将切边后的废料进行回收处理以回转至进料组件中进行二次利用。

Description

多层塑料薄膜吹膜方法

技术领域

本发明涉及一种薄膜生产领域。更具体地说，本发明涉及一种用在薄膜生产情况下的多层塑料薄膜吹膜方法。

背景技术

现有三层共挤吹塑膜的生产工艺，主要是通过有三个螺杆共同送料到吹塑机摸头，由模芯头向上吹起形成直径3米的气泡，一直向上延伸冷却形成膜泡，再经过卷曲向下延伸，中间经跑刀刨开再经展膜架展开，展开后进行第二次牵引成卷完工。

由此可知现有的吹膜工艺中，通常在膜泡形成后不再处理，为了保证薄膜的延展性，通常只对材料的配比，以及原材料进行改进，没有对其进一步处理，故其特定材质的机械性能来说，其延展性、收缩性可控性不好，影响产品的性能，同时不利于应用于交叉膜的生产中，适应性不好。

同时现有技术中为了保证某一层膜具有特殊的性能要求或色彩，通常需要在主料中增加混入其它的功能性物料，而现有的加工方式，通常的操作方式，是将各物料按重量进行称重后，通过混料机进行充分混合后，直接投入至一个料斗中进行输送，故这个抽吸的过程中，并不能保证物料按照配比要求进行精准输送，进而影响后期膜质量和性能，故适应性太差。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种多层塑料薄膜吹膜方法，包括：

S1，将不同材质或颜色的热熔胶树脂按重量比分别设置于进料装置的不同位置，通过与各进料装置中相配合的吸料设备将热熔胶树脂按比例分别投入到挤出机中进行熔融处理；

S2，将熔融后的物料输送到吹膜机的模头组件，在模头组件输出气体的作用下形成第一膜泡；

S3，在第一膜泡内表面第一次喷洒开口剂溶液，并通过模头组件内的第一吸气机构吸收第一膜泡内的多余气体，以在第一牵引组件的作用下形成第一薄膜；

S4，将不含气体的第一薄膜通过相配合的第二牵引组件输出至烘箱组件中进行多级加热；

S5、通过对烘箱组件中输出的第一薄膜进行加气、二次吹胀处理，得到对应的第二膜泡，通过在第二膜泡内表面第二次喷洒开口剂溶液；

S6、通过冷却风环对第二膜泡进行冷却，并通过第二吸气机构吸收第二膜泡内的多余气体，以在第三牵引组件的作用下形成第二薄膜；

S7、通过相配合的第四牵引组件对第二薄膜进行在线切边、开口、分膜、收卷操作，以得到对应的热熔胶吹膜产品，同时通过相配合的回收装置将切边后的废料进行回收处理以回转至进料组件中进行二次利用。

优选的是，所述进料装置被配置为包括：

卧式结构的第一料槽，其上具有可供入料的敞开端，所述第一料槽被配置为呈双层结构，且底部具有与吸料设备相配合的倾斜部；

设置在第一料槽底部的安装座；

用于将第一料槽与安装座进行连接的振动机构；

设置于第一料槽上的第二料槽；

其中，所述第二料槽一方设置有相配合的压力或重量传感器；

所述吸料设备上设置有与第一料槽、第二料槽连通的第一吸料管、第二吸料管；

所述第一吸料管以及第二料槽的输出口上分别设置有相配合的流量控制阀。

优选的是，所述第一吸料管在与第一料槽相配合的一端设置有对引料组件，其被配置为包括：

与第一料槽底部相配合的漏斗状引料件；

设置在引料件内有的至少一个螺旋引流板；

其中，所述引料件的自由端设置有外翻的柔性支撑部。

优选的是，所述模头组件被配置为三层共挤模芯头，其被配置为包括：

通过螺钉实现连接的外模筒、模盖：

设置于膜筒内部以实现三层共挤的内模筒组；

以及与膜芯组、模盖相配合实现三层合一的模芯头；

其中，所述内模筒组被配置为包括在空间上分层套设在模芯头上的两层内模筒；

各层内模筒以及模芯头的外侧壁上分别设置有与邻接的内模筒或外模筒内侧壁相配合的第一螺旋槽、第二螺旋槽，以通过第一螺旋槽与第二螺旋槽在空间上的配合形成螺旋状的三层第一过流通道；

模芯头在出料侧设置有相配合的第二过流通道；

设置在模芯头上设置有与各层第一过流通道的出口连通的多个环形槽，各环形槽在朝向第二过流通道的一侧分别设置有相配合的环形开口；

所述环形开口通过在空间上呈环形布局的过渡段在第二过流通道处汇流；

各层第一过流通道通过分别通过相配合的注流管与外部设备连通。

优选的是，所述回收装置被配置为包括：

与切边组件相配合的绕卷组件；

设置在绕卷滚筒外侧的破碎组件；

设置在破碎机构下方的进料组件；

设置在进料组件下方的单螺杆式挤出组件；

设置于挤出机构出料侧的冷却组件；

设置于冷却机构出料侧的切割组件；

其中，所述进料组件的侧壁上设置有相配合的第一加热机构，所述进料组件的下方设置有与挤出组件进料端相配合的过渡段，所述过渡段内设置有相配合的第二加热机构，所述第一加热机构的温度被配置为低于第二加热机构的温度；

所述进料组件上方设置有相配合的压料机构，所述压料机构上设置有相配合的第三加热机构；

所述压料机构被配置为包括：

第一电机以及与其动力输出轴相配合的第一丝杆伸缩件；

设置于第一丝杆伸缩件输出端的弧形压板，所述第三加热机构被配置在弧形压板内。

优选的是，所述冷却组件被配置为采用罩式结构的风冷冷却；

所述破碎组件被配置为包括：

第二电机以及与其动力输出轴相配合的第二丝杆伸缩件；

设置于第二丝杆伸缩件输出端的筒形刀座，其内侧壁上设置有多个呈射线分布的切割刀片；

所述绕卷组件被配置为包括第四电机以及与动力输出轴相配合的滚筒；

所述滚筒在与绕卷相配合的位置上设置有对绕卷深度以及绕卷位置进行限定的环形挡板。

优选的是，所述烘箱组件的多级加热温度被控制在一级85-90度，二级110-120度，三级140-155度，四级100-110度；

所述多级加热方式为远红外加热方式。

优选的是，在二次吹胀操作中，所述薄膜的横向吹涨比为1：(3-5)；纵向拉伸比例1：(2-4)。

优选的是，在S7中，分膜与收卷操作之间还包括对薄膜表面的印刷操作；

其中，所述薄膜在印刷后通过相配合第四牵引组件与收卷机构连通；

所述第四牵引组件被配置为包括至少两个间隔预定距离的第一牵引辊，且靠近收卷机构的第一牵引辊上设置有至少一个打孔组件，且各第一牵引辊的物料输入侧均设置有相配合的第一张紧辊，所述薄膜被配置在第一张紧辊的下方，第一牵引辊的上方；

打孔组件被配置为包括第四电机以及与其动力输出轴相配合的锯齿状打孔刀；

所述靠近收卷机构的第一牵引辊上设置与打孔刀相配合的齿槽。

优选的是，所述第一牵引组件、第二牵引组件、第三牵引组件均被配置为包括：

在空间上间隔预定距离布局的多个第二牵引辊；

以及设置于相邻接的第二牵引辊之间，且在空间上与第二牵引辊具有高度差的第二张紧辊；

其中，所述第二张紧辊外表面被配置为具有尼龙层，且其上设置有多个与其传动方向相配合的尼龙凸环。

本发明至少包括以下有益效果：其一，本发明通过在吹膜工艺中增加二次吹胀处理，可以直接应用于交叉膜的生产中，同时通过二次吹胀中的加热处理，保证复合膜之间的配合的收缩性、延展性，使得二次吹胀处理后的层与层之间配合更好，而第一吹胀处理中的开口剂，使得二次加热后的膜泡侧表不发生粘连，后期次胀的顺畅度更好。

其二，本发明通过对挤出机的吸料装置进行设定，使得薄膜中可以根据需要混入不同的原料，对薄膜的性能、颜色等进行调整，同时通过流量阀的开启大小对流量进行控制，保证膜材料的输入与配比无限接近，最终的成膜满足的性能要求，色彩均匀度更好，适应性更强，通过对吸料件的结构进行设计，使得其吸料量可控性好，吸入连续性好，同时配合振动机构，保证吸料管在位于第一料槽底部时，其物料吸入效果仍然满足使用要求，保证吸料管使用使用和使用效果。

其三，本发明将传统的激光打孔改良为机械式打孔，设备的附加成本可控性好，打孔的穿刺性好，打孔的间距可以直接通过锯齿进行控制，打孔均一性更好，不会出现未使用直接将主膜与边膜分离的情况，也因其孔距可控性好，使得后期分离稳定性更好，不会对主膜产生拉扯损伤，通过在牵引辊上设置相配合的齿槽，使得打孔刀在打孔过程中的配合性，打孔效果更好，能适应不同膜厚的打孔操作，适应性更好。

其四，本发明通过对切边处理后的废料采用相配合的回收装置进行回收处理，防止垃圾产生以及废料堆积对场地的要求，同时通过回收处理其还可以二次投入使用，控制生产成本，通过对加料组件的结构设计，使得其在对废料进行处理的过程中，能进行分段式处理，保证其后期的熔融处理的流畅性和加工连续性，以及提高工作效率，以与连续生产中废料源源不断产生的加工流程相配合，保证其处理效率与薄膜加工相配合，适应性更好。

其五，本发明通过对模头组件的结构设计，使得其结构简单，层与层的配合度更好，产品性能优良，能显著减小废料产生，控制生产成本。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的一个实施例中模头组件的结构示意图；

图2为本发明的一个实施例中进料装置的截面结构示意图；

图3为本发明的一个实施例中吹膜机用回收装置的截面结构示意图；

图4为本发明的一个实施例中进料组件的截面结构示意图；

图5为本发明的一个实施例中挤出机、冷却组件、切割组件配合的截面结构示意图；

图6为本发明的一个实施例中薄膜印刷打孔装置的布局结构示意图；

图7为本发明的一个实施例中打孔刀的截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图2示出了根据本发明的一种多层塑料薄膜吹膜方法的实现形式，其中包括：

S1，将不同材质或颜色的热熔胶树脂按重量比分别设置于进料装置的不同位置，通过与各进料装置中相配合的吸料设备将热熔胶树脂按比例分别投入到挤出机中进行熔融处理，在这种结构中，几层膜就对应几个进料装置，每个进料装置有多个容纳原料的置料机构，通常对吸料设备按不同的流量对不同置料机构进行吸料操作，使得每层膜中不同成分的原料能按比例进行精准配比，在吸料管中进行初次混合，在后期熔融后在挤出机中进行二次混合，保证混合的有效性，进而保证每层膜材料的结构稳定性，均一性满足使用要求，不会出现混料不均或比例不满足要求性能受限的问题；

S2，将熔融后的物料输送到吹膜机的模头组件，在模头组件输出气体的作用下形成第一膜泡；

S3，在第一膜泡内表面第一次喷洒开口剂溶液，并通过模头组件内的第一吸气机构吸收第一膜泡内的多余气体，以在第一牵引组件的作用下形成第一薄膜；

S4，将不含气体的第一薄膜通过相配合的第二牵引组件输出至烘箱组件中进行多级加热，通过多级加热的方式使其各层性能进一步得到提升，对其延展性，伸缩性进行二次调整；

S5、通过对烘箱组件中输出的第一薄膜进行加气、二次吹胀处理，得到对应的第二膜泡，通过在第二膜泡内表面第二次喷洒开口剂溶液，通过在吹膜工艺中增加二次吹胀处理，可以直接应用于交叉膜的生产中，同时通过二次吹胀中的加热处理，保证复合膜之间的配合的收缩性、延展性，使得二次吹胀处理后的层与层之间配合更好，而第一吹胀处理中的开口剂，使得二次加热后的膜泡侧表不发生粘连，后期次胀的顺畅度更好；

S6、通过冷却风环对第二膜泡进行冷却，并通过第二吸气机构吸收第二膜泡内的多余气体，以在第三牵引组件的作用下形成第二薄膜；

S7、通过相配合的第四牵引组件对第二薄膜进行在线切边、开口、分膜、收卷操作，以得到对应的热熔胶吹膜产品，同时通过相配合的回收装置将切边后的废料进行回收处理以回转至进料组件中进行二次利用，在这种结构中通过在设备中引入回收装置，对吹膜过程中产生的废料进行回收利用，控制生产成本，减小污染，对加工场地进行集约化管理和利用。

在另一种实施例中，吹膜机被配置为包括螺杆式挤出机45，以及与挤出机出料端相配合的模头组件46，还包括与挤出机相配合的进料装置47，在这种结构中，通过螺杆式挤出机，将采用吸料设备从进料装置中吸入的物料进行输送，并在输送中对物料进行熔融处理，以使其可根据需要重塑成其它形态或形状，而模头组件的作用，在于将挤料机输出的物料，通过其内部结构的限定，使得其能形成环状结构，在其向上吹出作用下，变成较大直径的筒形膜泡，完成吹膜操作；

所述进料装置被配置为包括：

卧式结构的第一料槽48，其上具有可供入料的敞开端49，所述第一料槽被配置为呈双层结构，且底部具有与吸料设备相配合的倾斜部50，在这种结构中，通过第一料槽的作用对其中一种吹塑用粒状原材料进行容纳，通过敞开端的结构设计便于装填物料以及吸料设备的吸操作，同时便于观察，而采用双层结构的设计，使得第一料槽在使用过程中，可以通过在双层结构中增加吸音材料对工作中产生的震动以及噪音进行去除，而倾斜部的结构设计，可配合吸料设备对底部所有的物料进行吸料操作，节约物料，同时保证吹膜过程中各原料加工时配比的精准性；

设置于第一料槽上的第二料槽51，其通常用于单层物料吹膜加工中，通过不同比例的原料控制对单层膜的色彩、性能等进行控制，以增加膜的功能性，而在实际操作中，通过相配合的倒U形安装件52设置在第一料槽上方；

其中，所述第二料槽下方设置有相配合的压力或重量传感器53，在这种结构量可以通过压力传感器或重量传感器实时获取第二料槽中物料的重量值，以有利于根据需要对各物料进行配比控制；

所述吸料设备上设置有与第一料槽、第二料槽连通的第一吸料管54、第二吸料管55，通过不同的吸料管将物料分别输送至螺杆挤出机中进行熔融处理；

所述第一吸料管以及第二料槽的输出口上分别设置有相配合的流量控制阀A 56、流量控制阀A 57，其用于通过流量控制控制原材料的输入速度，进而保证设备的工作参数和产品性能指标满足使用要求。

如图2，在另一种实例中，所述第一吸料管在与第一料槽相配合的一端设置有引料组件58，其被配置为包括：

与第一料槽底部相配合的漏斗状引料件59，在这种结构中，通过漏斗状的引料件保证其具有较大的进料空间，使得物料的入料效果更好；

设置在引料件内有的至少一个螺旋引流板60，其用于螺旋引流的作用，使得物料在引料件内部可形成螺旋离心效果，提升物料在管道内的流速，进而保证少物料吸料的连续性；

其中，所述引料件的自由端设置有外翻的多个支撑部61，在这种结构中，通过多个柔性支撑部的作用，使得其在抽吸的过程中，引料件的平面不会与第一料槽的底部进行接触，物料可以通过相邻接支撑部之间的间隙进入到吸料管道中，进而保证其吸料的连续性、稳定性，进一步的通过外翻的结构设计使其接触表面光滑度更好，而其上也可以在接触面上设置相配合的柔性层(如硅胶)，增加设备部件接触过程中的干涉性，使得其在抽吸过程中不会与第一料槽底部产生较大的干涉，在部件的表面造成划痕，影响设备的使用寿命和稳定性。

如图2，在另一种实例中，还包括设置在第一料槽底部的安装座，在这种结构中，通过安装座62的作用，保证设备中各部件配合的稳定性；

其中，所述第一料槽与安装座之间通过相配合的振动机构63进而连接，在这种结构中，通过在安装座中设置相配合的振动机构，使得其相对于现有技术而言，其物料整体可具有一定的流动性，便于吸料组件在吸料操作中的连续性和顺畅度，减小其堵塞吸料头的问题，同时在料少的情况下，可以将第一料槽中的物料在振动的情况下留置于其倾斜部的最低位置，而吸料件的进料侧正好布置于此最低位置，保证其吸料效果，而振动机构属于现有技术，故不再此进行叙述。

如图2，在另一种实例中，所述引料件上设置有格栅状的限定网64，在这种结构中，可以将限定网设置成具有一定的长度，对其吸入量进行控制，同时对其吸入进行引流导向，更进一步可以通过拓展的延伸部与各引流板的入料侧相配合，保证输送的顺畅性，同时增加其吸料时物料的流速。

如图1，在另一种实施例中，所述模头组件被配置为三层共挤模芯头，其被配置为包括：

通过螺钉实现连接的外模筒1、模盖2：

设置于膜筒内部以实现三层共挤的内模筒组3；

以及与膜芯组、模盖相配合实现三层合一的模芯头4；

其中，所述内模筒组被配置为包括在空间上分层套设在模芯头上的两层内模筒，在这种结构中，充分利用外模头、内膜筒、模芯头的配合实现三层共挤，其结构简单，配合度高；

各层内模筒以及模芯头的外侧壁上分别设置有与邻接的内模筒或外模筒内侧壁相配合的第一螺旋槽5、第二螺旋槽6，以通过第一螺旋槽与第二螺旋槽在空间上的配合形成螺旋状的三层第一过流通道7，在这种结构中，相对于传统的大流道来说，其通过螺旋流道的作用，保证供料的稳定性，同时增加供料过程中物料的流速，保证在后期出料的顺畅度，其后期在吹膜形成膜泡的过程中施加的外力可以减小；

模芯头在出料侧设置有相配合的第二过流通道8，其用于通过第二过流不通道通过环形的膜泡；

设置在模芯头上设置有与各层第一过流通道的出口连通的多个环形槽9，其用于将螺旋单式的第一过流通道输出的物料进行容纳，使其在空间上呈环形布局，同时单通道的输出模式，保证其只有将第一环形槽溢满后才会向上输送，防上其前期较长时间输出不稳定造成的物料浪费，各环形槽在朝向第二过流通道的一侧分别设置有相配合的环形开口10，其用于将物料呈环状向外输送，以与第二过流通道相配合；

所述环形开口通过在空间上呈环形布局的过渡段11在第二过流通道处汇流，其用于对将环形槽内的物料，通过小直径的环形开口向上输送，进而与第二过流通道连通，实现物料输送，在实际操作中，当环形槽溢满后，在螺旋式的第一过流通道的压力下，环形槽内的流体在环形开口的位置处较为均匀的向外输送至第二过流通道，保证其成型度，减少浪费，同时过渡段的设计，使得第二过流通道混流的情况大幅减小，层与层之间的性能稳定性更好；

各层第一过流通道通过分别通过相配合的注流管12与外部设备连通，这里的外部设备指提出机，即每一个注流管与一个挤出机的输出相连通，实现分层成型。

如图3，在另一种实施例中，所述回收装置被配置为包括：

与切边组件相配合的绕卷组件13，其用于将切边组件切边后的薄膜废料进行引导式卷绕成筒状或团状结构，以使其薄膜废料具有一定的体积，进而保证其后期熔融的连续性；

设置在绕卷绕卷辊外侧的破碎组件14，其用于将绕卷组件上具有较大体积的废料进行破碎处理，以使其能顺利落入下方的进料组件中；

设置在破碎机构下方的进料组件15，其用于对落入的废料进行容纳，其在空间结构上被配置为呈漏斗状；

设置在进料组件下方的单螺杆式挤出组件16，其用于通过挤出组件将融化后的废料进行挤出，使其形成颗粒状结构，以使其可以进行二次利用，或在量多的时候，不用添加成分或与其化物料混合，直接可通过吹膜机吹膜成形，进而控制生产成本，减小环境污染；

设置于挤出机构出料侧的冷却组件17，其用于对挤出机构挤出的条状物料进行冷却成型，以利于后期的切割成粒操作，在实际操作中，冷却组件设置于与挤出件输出端相配合的传输组件上方，对通过传输组件输出的物料进行冷却操作；

设置于冷却机构出料侧的切割组件18，其被配置为采用可往复运动的切刀，将条状的物料切割成粒状结构，其可以采用设置在传输组件上方的切刀，通过伸缩机构(气缸)与切刀的配合，完成成粒操作，也可以直接设置于传输组件的输出侧，对超出传输组件的部分进行切割，同时使切割后的物料自动落入至下方的料槽中；

其中，所述进料组件的侧壁上设置有相配合的第一加热机构19，所述进料组件的下方设置有与挤出组件进料端相配合的过渡段20，所述过渡段内设置有相配合的第二加热机构21，所述第一加热机构的温度被配置为低于第二加热机构的温度，在这种结构中，通过第一加热机构对物料进行初步加热，使其整体变软具有一定的流体特性，便于其快速进入至过渡段中，而过渡段的作用在于将物料进行二次加热，保证其流体具有一定自流性，能很好的与挤出机的入料侧相配合，完成入料操作，在这种方案下，通过对设备的进料组件进行结构限定，保证其在后期进行废料收集时，不需要对设备一直开机，以保证挤出机的工作温度恒定，同时也不需要前置的先行开机进行预热保证工作的流畅性和连续性，节约能源，同时在实际操作中，可以根据需要在进料组件中设置相配合的温度传感器、压力传感器，对其工作模式进行实时切换，防止其一直处于待机状态，保证设备工作的智能性和自动性，在实际操作中，本回收装置也可以用于对前期调试机器产生的废料进行二次回收，减小生产成本。

如图4，在另一种实例中，所述进料组件上方设置有相配合的压料机构22，所述压料机构上设置有相配合的第三加热机构23，其用于通过压料机构进行外力辅助，帮助废料能快速、顺畅地进入至过渡段，而第三加热机构的作用，使得压料机料机构不但能对废料进行整理、压实、推压、封闭，还能对其进行辅助加热，保证其内的温度快速升高，物料的移动速度可控性好；

所述压料机构被配置为包括：

第一电机(未示出)以及与其动力输出轴相配合的第一丝杆伸缩件(未示出)，其用于通过第一电机与第一丝杆伸缩件的配合，使得压料机构可以在操作中不停的上下往复运动，以对进料组件内的物料进行整理、压实、推压、封闭，根据使用需要，第一电机与第一丝杆伸缩件可以采用的第一气缸24和第一蜗杆25相配合；

设置于第一丝杆伸缩件输出端的弧形压板26，所述第三加热机构被配置在弧形压板内，其用于通过弧形压板的设计，增加其表面积，使得第三加热机构的而局空间更大，加热效果更好，同时通过其外凸式的结构设计，使得其能将物料很大程度地推向进料组件的侧壁上，使得物料在一内限定的空间内，与第一加热机构，第二加热机构的接触性更好，熔融效果更好，工作速度更快，而为了保证其流速具有可控性，可以将过渡段的中空内径直径进行限定，或者在过渡段的入口处设置相配合的阀门，对其流体流入进行控制，防止其过多涌入，对设备工作造成的负担，以及加热效果达不到使用要求，物料的熔融程度或均一性不可控。

如图5，在另一种实例中，所述冷却组件被配置为采用罩式结构的风冷冷却，在这种结构中，通过罩式的结构设计，对传输组件中一定传输长度进行封闭，防止冷却风外溢，影响其冷却效果或增加传输组件的长度，同时防止物料的温度外溢对环境造成的影响，在这种结构下，可以将罩式结构设置成双呈结构，同时将其内部产生的热风通过抽风机进行抽取，并将其通过相配合的回收管道送至过渡段的管道内部，保证其内部具有一定的温度，同时多余的温度可以直接输送至进料组件中，与其中的物料进行反应辅助加热；

所述破碎组件被配置为包括：

第二电机27以及与其动力输出轴相配合的第二丝杆伸缩件28，其用于通过第二电机与第二丝杆伸缩件的配合，使得筒形刀座可以根据需要前后往复运动，对绕卷组件上的废料进行破碎处理是，减小其后期处理的干涉性，而在实际操作中，可以在绕卷组件的外侧设置相配合的压力传感器，当其感受到压力时，证明废料具有一定的体积，控制第二电机工作，对绕卷组件上的废料进行破碎处理，根据使用需要，第二电机与第二丝杆伸缩件可以采用的第二气缸和第二蜗杆相配合；

设置于第二丝杆伸缩件输出端的筒形刀座29，其内侧壁上向外延伸设置有多个呈射线分布的切割刀片30，其用于通过伸入至绕卷组件的切割刀片，以及其上的筒形刀座的往复运动，以在往复运动过程中对物料进行破碎处理，同时其敞开式的结构设计，使得其形成块状废料落入至进料组件中，进行熔融处理，同时根据需要，可以在绕卷组件外侧设置可以绕卷组件上的绕卷辊相接触的弹性压片31，其不阻碍绕卷操作，但在其绕卷中可以对废料进行引导限定，保证其绕卷效果，同时在破碎后，其断开的薄膜仍然会在弹性压片的作用下与绕卷辊进行接触，完成下一次的绕卷操作，所述弹性压片与绕卷辊的接触面被设置为较在，以保证其压制效果，弹性结构的设计，使其具有向上向下的弹性压制能力。

在另一种实例中，所述绕卷组件被配置为包括第四电机32以及与动力输出轴相配合的绕卷辊33，其用于通过第四电机使绕卷辊进行旋转，完成绕卷操作；

所述绕卷辊在与绕卷相配合的位置上设置有对绕卷深度以及绕卷位置进行限定的环形挡板34，其用于防止其绕卷位置过于深入与第四电机的动力输出轴产生干涉，以及防止其深入位置太多，筒形刀座到不了其绕设位置，破碎效果受限定，同时防止其绕卷深度(即绕卷直径较大)，废料一次过于多，不得于进料组件的加热处理，影响其后期的操作效果，同时弹性压片可以根据需要设置在弧形挡板上。

在另一种实施例中，所述烘箱组件的多级加热温度被控制在一级85-90度，二级110-120度，三级140-155度，四级100-110度；

所述多级加热方式为远红外加热方式，在这种结构中，通过烘箱组件的二次加热方式，使得薄膜性能稳定性更好，同时通过多级加热的膜式，保证各层在加热过程中膜层的稳定性，防上突然加热对膜产品性能造成的影响，保证其产品性能，同时便于后期吹胀处理中对膜产品延展性、收缩性的控制。

在另一种实施例中，在二次吹胀操作中，所述薄膜的横向吹涨比为1：(3-5)；纵向拉伸比例1：(2-4)，在这种方案中通过对其吹胀比进行限定，保证其二次处理后的薄膜厚度、柔韧性、延展性，控制收缩性，保证产品的性能满足使用要求。

如图6-7，在另一种实施例中，在S7中，分膜与收卷操作之间还包括对薄膜表面的印刷操作；

其中，所述薄膜在印刷后通过相配合第四牵引组件35与收卷机构36连通；

所述第四牵引组件被配置为包括至少两个间隔预定距离的第一牵引辊37，其作用在于将印刷后的薄膜输送至收卷机构一侧，完成印刷后的收卷操作，同时这种情况下，也可以通过长距离的多个第一牵引辊配合，使得印刷后薄膜表面的表面干燥度达到要求，防止其收卷后油墨未干，造成的晕染，保证产品的良率和稳定性，且靠近收卷机构的第一牵引辊上设置有至少一个打孔组件44，其用于在薄膜印刷完成后，根据需要在其上打上不连续的多个小孔，使得其在后期可以根据需要将薄膜两边去除，以使其达到预定宽度，牵引组件通过相配合的支架以及安装件空间上的固定，且各第一牵引辊的物料输入侧均设置有相配合的第一张紧辊41，所述薄膜被配置在第一张紧辊的下方，第一牵引辊的上方，在这种结构中，通过相配合的张紧辊对各牵引辊上的膜进行张紧操作，保证其在长距离传输过程中膜的传输稳定性；

所述打孔组件被配置为包括电机38以及与其动力输出轴相配合的打孔刀39，在这种结构中，通过与牵引辊表面相配合的打孔刀，保证对不同厚度的薄膜而方，其打孔的穿透性和稳定性满足使用要求，边膜后期与主膜的分离效果更好；

所述打孔刀的边缘被配置为呈锯齿状，其用在通过锯齿的结构设计，使得其在旋转过程中，就能在薄膜表面形成与其锯齿间距相配合的多个孔，使得其后期的分离效果更好，在实际操作中，还可以根据需要将电机安装在一固定座上，而固定座被设置成可以伸缩调节的方式，如采用电机、丝杆伸缩件与安装座配合的方式，如在安装上设置滑块、在安装支架上设置相配合的滑槽，在滑槽底部设置多个固定孔，通过相配合的固定销将滑块固定在固定孔上，对牵引辊与打孔刀之间的间距进行调节，以适应不同厚度的薄膜打孔需要，当然的因为打孔刀边缘锯齿具有的尖锐性，其空破一般的薄膜没有任何问题，打孔稳定性不受影响；

所述靠近收卷机构的第一牵引辊上设置与打孔刀相配合的齿槽40，且所述打孔刀的转速被配置为与牵引辊的转速相配合，在这种结构中，通过齿槽的配合，使得打孔刀的锯齿可深入至齿槽中，因齿槽低于牵引辊的表面，故无论多厚的薄膜，打孔刀都能完成打孔操作，打孔效果显著提升，而转速的配合，使二者在工作中适配性更好，配合稳定性更好；

所述打孔刀的外边缘上设置面耐磨层(未示出)；

所述齿槽的齿宽被配置为大于打孔刀边缘锯齿的齿宽，在这种结构中，通过设置耐磨层减少其长期工作中锯齿边缘的磨损，延长其使用寿命，保证其工作的稳定性，同时该耐磨层可以是涂覆操作，也可以直接浸染耐磨液然后干燥得到，而将齿槽的宽设置为大于锯齿的宽度，使得其二者在工作时左右位置可调整，以适应不同宽度的边膜孔情况，具有更好的适应性，而这些齿槽的外边缘与薄膜接触的位置可以根据需要设置成弧形的，保证其在传输过程中不会划伤薄膜；

所述牵引辊与收卷机构之间还设置有相配合的第二张紧辊42，其用于对打孔后的薄膜进行张紧操作，以保证卷绕的松紧度具有均一性；

其中，所述第二张紧辊上设置有相配合的多个导向凸环43，其用于通过凸环的作用对薄膜进行导向以及部分纠偏，进而保证后期绕卷操作中薄膜的位置不会发生偏移，绕卷后其两边的整齐度更好，凸环与薄膜接触的位置设置成弧形结构，同时通过凸环(或设置个呈环形布局的槽)来改变张紧辊表面与薄膜的接触面，进而使得其可以配合卷绕组件上的纠偏组件对薄膜的位置进行调整；

所述第二张紧辊被配置在薄膜上方，其用于通过对薄膜与第二张紧轮的位置进行限定，使得其在绕卷时，薄膜从绕卷辊的上方进入，保证其绕卷松紧度。

在另一种实施例中，所述第一牵引组件、第二牵引组件、第三牵引组件均被配置为包括：

在空间上间隔预定距离布局的多个第二牵引辊；

以及设置于相邻接的第二牵引辊之间，且在空间上与第二牵引辊具有高度差的第二张紧辊；

其中，所述第二张紧辊外表面被配置为具有尼龙层，且其上设置有多个与其传动方向相配合的尼龙凸环，在这种结构中，通过牵引辊在空间上的结构布局，使得膜或膜泡可以根据需要到达指定的位置，同时通过张紧轮的作用，对具有高度传输或长距离传输中的膜进行调整，保证其传输效果，同时进一步的对张紧轮外部的结构进行设置，保证其在具有张紧效果的同时，其传输还具有引导性，同时便于配合纠偏装置在运输中进行纠偏操作，保证传输的均一性和稳定性，而通过材质的限定，保证其在具有凸环的情况下，可因摩擦力的问题，防止其传输偏差以及传输的不稳定性。

以上方案只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.一种多层塑料薄膜吹膜方法，其特征在于，包括：

S1，将不同材质或颜色的热熔胶树脂按重量比分别设置于进料装置的不同位置，通过与各进料装置中相配合的吸料设备将热熔胶树脂按比例分别投入到挤出机中进行熔融处理；

S2，将熔融后的物料输送到吹膜机的模头组件，在模头组件输出气体的作用下形成第一膜泡；

S3，在第一膜泡内表面第一次喷洒开口剂溶液，并通过模头组件内的第一吸气机构吸收第一膜泡内的多余气体，以在第一牵引组件的作用下形成第一薄膜；

S4，将不含气体的第一薄膜通过相配合的第二牵引组件输出至烘箱组件中进行多级加热；

S5、通过对烘箱组件中输出的第一薄膜进行加气、二次吹胀处理，得到对应的第二膜泡，通过在第二膜泡内表面第二次喷洒开口剂溶液；

S6、通过冷却风环对第二膜泡进行冷却，并通过第二吸气机构吸收第二膜泡内的多余气体，以在第三牵引组件的作用下形成第二薄膜；

S7、通过相配合的第四牵引组件对第二薄膜进行在线切边、开口、分膜、收卷操作，以得到对应的热熔胶吹膜产品，同时通过相配合的回收装置将切边后的废料进行回收处理以回转至进料组件中进行二次利用；

所述烘箱组件的多级加热温度被控制在一级85-90度，二级110-120度，三级140-155度，四级100-110度；

所述多级加热方式为远红外加热方式；

在二次吹胀操作中，所述薄膜的横向吹涨比为1：（3-5）；纵向拉伸比例1：(2-4)；

所述进料装置被配置为包括：

卧式结构的第一料槽，其上具有可供入料的敞开端，所述第一料槽被配置为呈双层结构，且底部具有与吸料设备相配合的倾斜部；

设置在第一料槽底部的安装座；

用于将第一料槽与安装座进行连接的振动机构；

设置于第一料槽上的第二料槽；

其中，所述第二料槽一方设置有相配合的压力或重量传感器；

所述吸料设备上设置有与第一料槽、第二料槽连通的第一吸料管、第二吸料管；

所述第一吸料管以及第二料槽的输出口上分别设置有相配合的流量控制阀；

所述第一吸料管在与第一料槽相配合的一端设置有对引料组件，其被配置为包括：

与第一料槽底部相配合的漏斗状引料件；

设置在引料件内有的至少一个螺旋引流板；

其中，所述引料件的自由端设置有外翻的柔性支撑部。

2.如权利要求1所述的多层塑料薄膜吹膜方法，其特征在于，所述模头组件被配置为三层共挤模芯头，其被配置为包括：

通过螺钉实现连接的外模筒、模盖：

设置于膜筒内部以实现三层共挤的内模筒组；

以及与膜芯组、模盖相配合实现三层合一的模芯头；

其中，所述内模筒组被配置为包括在空间上分层套设在模芯头上的两层内模筒；

各层内模筒以及模芯头的外侧壁上分别设置有与邻接的内模筒或外模筒内侧壁相配合的第一螺旋槽、第二螺旋槽，以通过第一螺旋槽与第二螺旋槽在空间上的配合形成螺旋状的三层第一过流通道；

模芯头在出料侧设置有相配合的第二过流通道；

设置在模芯头上设置有与各层第一过流通道的出口连通的多个环形槽，各环形槽在朝向第二过流通道的一侧分别设置有相配合的环形开口；

所述环形开口通过在空间上呈环形布局的过渡段在第二过流通道处汇流；

各层第一过流通道通过分别通过相配合的注流管与外部设备连通。

3.如权利要求1所述的多层塑料薄膜吹膜方法，其特征在于，所述回收装置被配置为包括：

与切边组件相配合的绕卷组件；

设置在绕卷滚筒外侧的破碎组件；

设置在破碎机构下方的进料组件；

设置在进料组件下方的单螺杆式挤出组件；

设置于挤出机构出料侧的冷却组件；

设置于冷却机构出料侧的切割组件；

其中，所述进料组件的侧壁上设置有相配合的第一加热机构，所述进料组件的下方设置有与挤出组件进料端相配合的过渡段，所述过渡段内设置有相配合的第二加热机构，所述第一加热机构的温度被配置为低于第二加热机构的温度；

所述进料组件上方设置有相配合的压料机构，所述压料机构上设置有相配合的第三加热机构；

所述压料机构被配置为包括：

第一电机以及与其动力输出轴相配合的第一丝杆伸缩件；

设置于第一丝杆伸缩件输出端的弧形压板，所述第三加热机构被配置在弧形压板内。

4.如权利要求3所述的多层塑料薄膜吹膜方法，其特征在于，所述冷却组件被配置为采用罩式结构的风冷冷却；

所述破碎组件被配置为包括：

第二电机以及与其动力输出轴相配合的第二丝杆伸缩件；

设置于第二丝杆伸缩件输出端的筒形刀座，其内侧壁上设置有多个呈射线分布的切割刀片；

所述绕卷组件被配置为包括第四电机以及与动力输出轴相配合的滚筒；

所述滚筒在与绕卷相配合的位置上设置有对绕卷深度以及绕卷位置进行限定的环形挡板。

5.如权利要求1所述的多层塑料薄膜吹膜方法，其特征在于，在S7中，分膜与收卷操作之间还包括对薄膜表面的印刷操作；

其中，所述薄膜在印刷后通过相配合第四牵引组件与收卷机构连通；

所述第四牵引组件被配置为包括至少两个间隔预定距离的第一牵引辊，且靠近收卷机构的第一牵引辊上设置有至少一个打孔组件，且各第一牵引辊的物料输入侧均设置有相配合的第一张紧辊，所述薄膜被配置在第一张紧辊的下方，第一牵引辊的上方；

打孔组件被配置为包括第四电机以及与其动力输出轴相配合的锯齿状打孔刀；

所述靠近收卷机构的第一牵引辊上设置与打孔刀相配合的齿槽。

6.如权利要求1所述的多层塑料薄膜吹膜方法，其特征在于，所述第一牵引组件、第二牵引组件、第三牵引组件均被配置为包括：

在空间上间隔预定距离布局的多个第二牵引辊；

以及设置于相邻接的第二牵引辊之间，且在空间上与第二牵引辊具有高度差的第二张紧辊；

其中，所述第二张紧辊外表面被配置为具有尼龙层，且其上设置有多个与其传动方向相配合的尼龙凸环。

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