CN218593730U - 一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，包括放毡机构、双钢带连续辊压复合机构、淋膜机构、多道冷却定型机构以及双工位收卷机构，连续毡增强热塑性片材的生产采用连续辊压方式，利用上、下淋膜模头分别用于对连续毡的上表面、下表面进行树脂淋膜处理，增大连续毡与树脂淋膜的接触面，便于对连续毡进行压平，且加热辊设置在靠近滑道的出料侧处，使得连续毡预热与双面淋膜后直接送至加热辊处进行加热复合，充分利用连续毡和热淋膜的温度，使连续毡与淋膜的树脂在送到加热辊时能够迅速吸热进行复合，使得本设备能连续复合生产，缩短片材复合所需的时间，增长复合片材的长度，最大限度提高设备运行速度，避免热量损失。

Description

一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线

技术领域

本实用新型涉及热塑性复合材料技术领域，尤其涉及一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线。

背景技术

纤维增强复合材料作为结构型复合材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、隔音隔热、设计和成型自由度大而被广泛用于航空航天、船舶、车辆制造、建筑工程、化学工程及体育等领域。其中玻璃纤维以价格便宜、来源广泛在纤维增强复合材料中应用最广。

20世纪50年代起，根据纤维长度和热塑性复合材料的发展历程可以划分为三个阶段：短纤维增强热塑性复合材料（SFT）、长纤维增强热塑性复合材料（LFT）、连续纤维增强热塑性复合材料（CFRTP）。

纤维增强复合材料的纤维长度只有达到一定长度后才能起到增强作用，传统的纤维增强复合材料均由短纤维组成，纤维长度较短，一般在3mm以下，纤维在塑料中是无规则、随机分布的，经过注塑工艺生产的制品中纤维更短，增强效果受到很大限制，复合材料的性能无法得到充分发挥，限制了纤维增强复合材料工业上的应用。

为了弥补这一缺陷，在20世纪80年代国外开发了长纤维增强热塑性塑料（LFT）。长玻璃纤维增强热塑性复合材料具有比一般短纤维增强材料更优异的冲击强度、更好地力学性能，复合材料中一般包含10mm以上的玻璃纤维，其强度、模量、冲击韧性、耐热性、耐蠕变性能及成型收缩率均明显优于短纤维增强的热塑性复合材料，是近几十年来备受关注的高分子复合材料之一。

连续纤维增强热塑性复合材料是以连续纤维作为增强材料，以热塑性树脂为基体，通过将热塑性树脂熔融浸渍的工艺制造的高强度、高刚性、高韧性的复合材料。可选用的增强材料包括玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、植物纤维、以及玄武岩纤维。可以选用的树脂基体有PP、PE、PA6、PA66、PC、PET、TPU、PPS、PEEK等。连续纤维增强热塑性复合材料由于其轻质、高刚度、高韧性等特性，在汽车工业，航空航天，军工，电子等诸多领域已经广泛的应用。根据产品性能及成型要求的不同，增强材料的形态可以是单向的，也可以是织物。

连续毡是玻璃纤维连续原丝毡的简称，玻璃纤维连续原丝毡是一种用于复合材料的新型无纺增强基材，是以一定号数的连续原丝束分散地、不定向、成随机圈状均布在网带上，靠原始股间的相互交搭的力学联锁作用及少量粘接剂粘接而成。毡片克重一般225～900g/m2，厚度约2～5mm；按用途分有模压毡和拉挤毡两种；按原材料分则有中碱、高碱、无碱三种。连续毡组织疏松、蓬松性好、耐冲刷、附模性好、机械强度高、易排出气泡等优点，其它类毡材无法取代，用该基材增强的塑料制品被广泛应用于航空航天、化工、汽车、船艇、体育器材、建材等领域。

连续毡增强热塑性片材是以热塑性树脂为基体，以连续毡为增强材料的复合材料，是在连续毡的上下面淋膜或铺设一层树脂，通过加热、加压使树脂基熔融并与连续毡充分浸润，经冷却定型生成的片材。连续毡增强PP片材具有机械强度高、各向同性、成型性好、回收方便等优点，是低耗能、无污染的绿色环保材料，具有其他纤维材料难以替代的优势，在航空航天、风电、化工、交通运输、建材等方面应用广泛。

连续纤维增强热塑性复合材料（CFRT）和玻璃纤维毡增强热塑性复合材料（GMT）均具有高强度、高刚度和高韧性，可以作为非结构件、次承力件使用。随着汽车行业不断要求减重、降低能耗，热塑性复合材料广泛用于保险杠横梁、仪表盘骨架、发动机罩壳、防石击罩、座椅骨架、电瓶托架、车厢底护板、轮罩、行李架和车顶棚等多种车用零部件；另外，连续纤维增强热塑性复合材料也广泛应用于铁路货车和厢式货车的壁板，包括顶板、地板、侧板等。

目前，玻璃纤维连续毡增强热塑性片材的成型方式主要有：

特氟龙双带平压复合机：连续毡放卷，在连续毡的上下面各淋膜一层热塑性树脂或采用成品膜放卷，连续毡与上下层树脂淋膜一起进入特氟龙双带复合机，在双带夹持下，通过加热、加压使连续毡与PP充分浸润，经冷却、定型后生产PP片材，通过牵引装置进入收卷装置或切割成合适的片材。

双钢带平压复合机：主要借鉴人造板双钢带连续压机结构形式，因热塑性片材的成型参数远比人造板要小的多，双钢带连续平压复合机的结构强度、加热温度、成型压力要小很多。预热后的连续毡与淋膜PP或PP膜一起进入钢带复合区；采用导热油加热，加热板与钢带间设置链毯，减少钢带与加热板之间的摩擦力；采用冷却水作为冷却介质，冷却板与钢带间设置链毯，减少钢带与加热板之间的摩擦力；在冷却段设置定型装置。在加热段与冷却段之间设置定型装置，连续毡增强PP片材经牵引装置进行收卷或切割成合适的片材。

现有专利一CN 201610014207.3提供玻璃纤维网格布增强复合热塑性PP板材的制造方法及产品，将烘干的热塑性物料分别送入3台塑料挤出机，经挤出后将物料挤出成软料坯，再将3台挤出机上、下方安装的复合装置上预置的玻璃纤维网格布、连续毡、PP无纺布按先后顺序分别引入3台塑料挤出机的两压辊间浸渍、碾压成为复合片材。两压辊中上辊的温度为90℃，下辊温度为75℃。

现有专利二CN 201920871008.3提供一种热塑性复合材料的连续生产设备，包括流延模头、三辊压机、放卷装置、牵引辊、环带压机和切刀，环带压机中包括加热复合区和冷却定型区。本实用新型主要针对平纹纤维布、斜纹纤维布、缎纹纤维布、单向纤维布、纤维毡等设计的热塑性复合材料连续生产设备，采用流延模头淋膜，将树脂在熔融状态直接与纤维布或纤维毡相遇，进行浸渍复合，经三辊压机定型后，进入环带压机复合成型，制备高强度、高刚性、高韧性复合材料。解决了传统间歇式，生产效率低、产能低的问题，还解决了复合材料的尺寸问题，只要保证纤维布或毡的长度，复合材料的长度就可以做到无限长。

现有特氟龙双带复合机采用特氟龙带进行动力传递、压力加持和热量传导，动力传递小，使用温度低，运行速度慢。特氟龙通过包胶辊驱动，包胶辊设置2x1x300mm（宽度X深度X导程）沟纹，由于特氟龙带张紧力小，特氟龙带易打滑；物料的加热采用导热油流经铝方通，铝方通与特氟龙带之间滑动摩擦；片材的冷却采用冷凝水流经铝方通，铝方通与特氟龙带之间滑动摩擦；滑动摩擦造成特氟龙带磨损严重，打滑加剧；铝方通与特氟龙带之间的加压采用板式弹簧，加压力小，加压面不平整；加热段铝方通只有一个面与特氟龙带接触，其他面暴露在空气中，热量散失严重，加热效率低；冷却段铝方通只有一个面与特氟龙带接触，冷却效率低；热量散失严重，加热效率低；特氟龙带的连续工作温度240～260℃，无法满足如PA、PPS、PEEK等热塑性树脂材料的复合要求，产品适应性差；特氟龙带的工作压力一般在0.2～0.6MPa，压力更大时容易造成特氟龙带接头脱节，难以满足高性能产品的热复合压力需求；特氟龙带自身的纹路会对产品的表面质量造成影响。

现有双钢带连续平压机结构复杂，热效率低，空间占用多，设备投资大。加热板采用导热油加热，加热板与钢带间设置链毯，结构复杂，传热效率低；采用冷却水作为冷却介质，冷却板与钢带间设置链毯，结构复杂，冷却效率低；定型装置的设置位置因片材温度较高，定型效果差，产品厚度难以控制，质量不稳定。

上述专利一：PP膜挤出后与玻璃纤维连续毡经三辊压机进行复合，PP淋膜后温度迅速降低，与连续毡接合效果差；三辊压机中上辊温度90℃，下辊温度75℃，加热时间短，PP与连续毡难以充分浸润；同时，PP与下辊分离困难，造成粘连现象。由于连续毡是低温引入，排气困难，生成的片材表面易产生气孔，表面质量差。

上述专利二：PP淋膜后与连续毡经三辊压机进行复合，PP淋膜后温度迅速降低，与连续毡接合效果差；由于连续毡结构蓬松，单面淋膜，三辊压机很难对连续毡片进行压平，连续毡片有很多露毡点；连续毡片经环形压机进行二次加热，热量需求大，环形压机结构庞大；加热辊线加热，热效率低；加热板与环形带滑动摩擦，对环形带磨损严重，运行速度低；为达到连续毡与PP的充分浸润，加热段长度很长。冷却辊与冷却板冷却效率低，冷却段长度大；整机加热效率和冷却效率低，耗能高，设备体积庞大，投资大。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，解决现有技术传热、冷却效率低，定型效果差，产品厚度难以控制，质量不稳定的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，其创新点在于：包括

一放毡机构，包括放卷辊和滑道，所述滑道倾斜向下设置，所述滑道的顶端为入料侧，其底端一侧为出料侧，所述放卷辊上设有连续毡卷，且所述放卷辊设置在所述入料侧处；

一双钢带连续辊压复合机构，包括内钢带输送辊组和外钢带输送辊组；

所述内钢带输送辊组包括内钢带、内驱动辊与加热辊，所述加热辊设置在所述滑道的下方靠近所述出料侧处，内驱动辊设置在所述滑道的下方远离所述出料侧处，且加热辊与内驱动辊的底端处于同一水平线上，所述内钢带缠绕在所述加热辊与所述内驱动辊上，通过所述内驱动辊驱动所述内钢带的移动，且内钢带的移动方向为自滑道出料侧至加热辊的方向，设定加热辊靠近滑道的一侧处为复合入料侧，加热辊底部一侧处为复合出料侧；

所述外钢带输送辊组包括外钢带、压辊、导向辊以及外驱动辊，所述外驱动辊相邻设置在内驱动辊的下方，所述压辊设置在内钢带外侧位于加热辊与滑道之间，所述导向辊设置在所述加热辊远离内驱动辊的一侧外并位于压辊与外驱动辊之间，所述外钢带缠绕在所述压辊、导向辊以及外驱动辊上，且外钢带也经过所述加热辊远离内驱动辊的一侧，且内、外驱动辊的滚动方向相反；

一淋膜机构，包括设置在内钢带上方位于所述压辊与滑道出料侧之间的上淋膜模头与设置在内钢带上方远离滑槽出料侧的一侧处的下淋膜模头，所述上、下淋膜模头分别用于对连续毡的上表面、下表面进行树脂淋膜处理，经过淋膜处理的连续毡跟随内钢带朝向复合入料侧处移动，经过加热辊加热复合形成片材后自复合出料侧移出；

一多道冷却定型机构，包括多道定型辊组以及片材冷却定型组件；

所述多道定型辊组设置在所述加热辊与内、外驱动辊之间；

所述片材冷却定型组件设置在所述多道定型辊组之间，包括靠近加热辊处的风冷区以及靠近内驱动辊处的水冷区；

一双工位收卷机构，设置在所述内驱动辊远离所述加热辊的一侧处，包括第一工位收卷辊和第二工位收卷辊，采用双工位收卷，提高收卷效率。

进一步的，所述多道定型辊组包括自加热辊至内驱动辊方向上依次设置的第一辊组、第二辊组以及第三辊组，所述第一辊组包括设置在内钢带底部上方的第一上辊筒以及设置在外钢带顶部下方的第一下辊筒，所述第二辊组包括设置在内钢带底部上方的第二上辊筒以及设置在外钢带顶部下方的第二下辊筒，所述第三辊组包括设置在内钢带底部上方的第三上辊筒以及设置在外钢带顶部下方的第三下辊筒。

进一步的，所述风冷区设置在第一辊组与第二辊组之间，包括冷凝盘管与风机，所述冷凝盘管设置在风机的出风口与片材之间，利用冷凝盘管对风机出风进行冷却，冷却后的风对片材进行风冷处理；

所述水冷区设置在第三辊组与第二辊组之间，包括水冷喷淋头和积水盘，所述水冷喷淋头设置在片材的上方，水冷喷淋头通过送水管与冷却水箱连接，且其喷淋方向朝向片材设置，所述积水盘设置在片材的下方。

进一步的，所述加热辊的外表面位于外钢带的外侧分布有多道辅助加压辊，保证片材在加热辊外侧时处于持续加压状态。

进一步的，所述双钢带连续辊压复合机构与所述双工位收卷机构之间设有一牵引缓冲机构，牵引缓冲机构包括若干上部固定辊以及若干下部活动辊，且每相邻两个上部固定辊之间均设有一个下部活动辊，利用下部活动辊实现片材的恒张力控制，保证收卷整齐。

进一步的，所述内、外钢带靠近所述复合入料侧处分别采用电加热板与预热辊加热，利用电加热装置与预热辊分别对内、外钢带在进入加热辊处复合前进行预热，保证物料复合时的温度，降低加热辊的加热复合时间。

进一步的，放卷辊与所述滑道之间也设有预热辊，将玻璃纤维连续毡在进入复合前进行预热，排除毡中的水分和空气，增强树脂连续毡的浸润效果。

进一步的，所述加热辊的温度在150～320℃之间，温度均匀度不大于5℃，可以适合多种热塑性片材的生产。

进一步的，所述辅助加压辊采用气动控制，使得辅助加压辊的加压力得到准确调定，提供片材复合过程中压力需求，保证片材充分浸润。

本实用新型的优点在于：

1）本实用新型中，连续毡增强热塑性片材的生产采用连续辊压方式，玻璃纤维连续毡在进入复合前进行预热，以排除毡中的水分和空气，增强树脂连续毡的浸润效果，利用电加热装置与预热辊分别对内、外钢带在进入复合入料侧前进行预热，避免连续毡和淋膜的热树脂接触内钢带后迅速冷却，保证淋膜的树脂和连续毡在进入复合时处于高温状态，节约能量的同时保证复合质量，且上淋膜模头与下淋膜模头靠近滑道两侧设置，通过上、下淋膜模头分别用于对连续毡的上表面、下表面进行树脂淋膜处理，增大连续毡与树脂淋膜的接触面，便于对连续毡进行压平，防止连续毡上存在露毡点，且加热辊设置在靠近滑道的出料侧处，使得连续毡预热与双面淋膜后直接送至加热辊处进行加热复合，充分利用连续毡和热淋膜的温度，使连续毡与淋膜的树脂在送到加热辊时能够迅速吸热进行复合，使得本设备能够连续复合生产，缩短片材复合所需的时间，增长复合片材的长度，最大限度提高设备运行速度，避免热量损失；

2）本实用新型中的片材冷却定型组件设有靠近加热辊处的风冷区以及靠近内驱动辊处的水冷区，采用冷风吹拂与冷却水喷淋相结合实现内、外钢带以及片材的冷却，既保证片材的冷却效果，又可以通过调节冷却水量及冷风量，保证片材在经过多道定型辊组后迅速冷却定型，冷却效果高，同时保证片材的成型质量；

3）本实用新型中的多道定型辊组，通过第一辊组对经过加热辊加热复合后的片材进行热粗定型，通过第二辊组与第三辊组，结合风冷区与水冷区，实现片材的冷精定型，最终保证片材厚度均匀；此外，在加热辊的外表面位于外钢带的外侧分布有多道辅助加压辊，保证片材在加热辊外侧时处于持续加压状态，同时保证复合片材的厚度均匀程度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示的一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，包括放毡机构、双钢带连续辊压复合机构、淋膜机构、多道冷却定型机构以及双工位收卷机构。

放毡机构包括放卷辊和滑道2，本文中的滑道2也为滑轨，滑道2倾斜向下设置，滑道2的顶端为入料侧，其底端一侧为出料侧，放卷辊上设有连续毡卷1，放卷辊设置在靠近入料侧处。

在放卷辊与滑道2之间还设有预热辊，利用预热辊将玻璃纤维连续毡在进入复合前进行预热，排除毡中的水分和空气，增强树脂连续毡的浸润效果。

双钢带连续辊压复合机构包括内钢带3输送辊组和外钢带6输送辊组。

内钢带3输送辊组包括内钢带3、内驱动辊4与加热辊5。

加热辊5通过加热辊5轴承与第一支撑架连接，并设置在滑道2的下方靠近出料侧处，图中表示为滑道2的左侧，加热辊5轴承采用带紧定套的双列调心滚子轴承，拆卸方便，轴承选用SKF或FAG品牌产品，采用稀油润滑，保证设备使用寿命，减少维护频率。

内驱动辊4通过第二支撑架设置在滑道2的下方远离出料侧处，图中表示为滑道2的右侧，且加热辊5与内驱动辊4的底端处于同一水平线上，内钢带3缠绕在加热辊5与内驱动辊4上。

内驱动电机的输出端与内驱动辊4连接，通过内驱动电机驱动内驱动辊4旋转，从而驱动内钢带3移动，这里设置内驱动辊4与加热辊5的旋转方向为逆时针方向，内钢带3的移动方向为自滑道2出料侧至加热辊5的方向，设定加热辊5靠近滑道2的一侧处为复合入料侧，加热辊5底部一侧处为复合出料侧。

加热辊5的直径大于两倍的内钢带3驱动辊直径长度，使得内钢带3包覆在加热辊5表面，包角可达230°，加热效率高，比现有技术中平板加热方式的加热效率可以提高50%以上。

且加热辊5表面硬度不低于HB150，辊面设中高0.5mm，表面粗糙度Ra0.4μm，辊面不需要热处理，不需要堆焊耐磨材料，大大降低了加热辊5的制造成本。

本实施例中的加热辊5为现有技术中的导热油加热辊5，且加热辊5的工作温度150～320℃，辊面温度均匀度不大于5℃，可以满足聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚录乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚酰胺（PA）、尼龙等多种热塑性树脂与玻璃纤维连续毡的复合温度要求。

导热油介质最高温度为350℃，温度精度±1℃，加热效率80%，设计压力1.0MPa。

加热辊5的外表面位于外钢带6的外侧分布有多道辅助加压辊13，且辅助加压辊13与驱动气缸的输出端连接，通过驱动气缸推动辅助加压辊13对片材加压，提供片材复合过程中压力需求，使得片材经辅助加压辊13的反复加压使树脂与连续毡充分浸润。

在外钢带6位于加热辊5的外侧处还设置辅助电加热区，对外钢带6进行加热，满足热塑性片材在复合过程中的能量需求。

辅助加热区采用陶瓷加热板加热，升温快，寿命长，表面瓦特密度高达64KW/m²，温度精确控制。片材经加热区段后，连续毡层与PP材料得到充分浸润。

在内钢带3上还安装有上部调偏辊，内钢带3在上部调偏辊的作用下保证内钢带3在内驱动辊4与加热辊5外处于正确位置。

在外钢带6上还安装有下部调偏辊，外钢带6在下部调偏辊的作用下保证外钢带6在导向辊8、加热辊5、外驱动辊9外处于正确位置。

内、外钢带6跑偏量不大于±5mm，当跑偏量大于±10mm时，设备报警，当跑偏量大于±15mm时，设备停止。

在外钢带6靠近复合入料侧处还安装有辅助调偏辊，将外钢带6经过调偏后送入加热辊5处，保证热熔复合阶段的外钢带6处于正确工作位置。

外钢带6输送辊组包括外钢带6、压辊7、导向辊8以及外驱动辊9。

外驱动辊9相邻设置在第二支撑架上位于内驱动辊4的下方，外驱动电机的输出端与外驱动辊9连接，通过外驱动电机驱动外驱动辊9旋转，且图中的外驱动辊9的滚动方向为顺时针方向。

压辊7设置在内钢带3上表面位于加热辊5与滑道2之间，导向辊8设置在加热辊5远离内驱动辊4的一侧外并位于压辊7与外驱动辊9之间，这里图中设有两个导向辊8，且两个导向辊8分别设置在加热辊5的左侧与下侧。

外钢带6缠绕在压辊7、导向辊8以及外驱动辊9上，且外钢带6也经过加热辊5远离内驱动辊4的一侧，此时外钢带6处于内钢带3的外侧。

其中，内、外钢带6可以选取马氏体不锈钢钢带，厚度1.0-1.2mm，抗拉强度为1500MPa，屈服强度为1450MPa，表面硬度为450HV5，延伸率5%，焊接系数0.85，内、外钢带6可以连续运行8年不更换，大大节省钢带的采购成本和更换时间。

内驱动辊4的驱动功率45Kw，内驱动辊4的驱动功率55Kw。且在内、外驱动辊9外侧包覆粉末合金耐磨材料，耐磨材料加工性好，在使用现场可以方便的进行中高修型和高度修磨，有效避免钢带跑偏。

内、外钢带6靠近复合入料侧处分别采用电加热板与预热辊加热，利用电加热装置与预热辊分别对内、外钢带6在进入加热辊5处复合前进行预热，通过外钢带6对片材成型提供能量补充，保证物料复合时的温度，降低加热辊5的加热复合时间。

淋膜机构包括设置在内钢带3上方位于压辊7与滑道2出料侧之间的上淋膜模头16与设置在内钢带3上方远离滑槽出料侧的一侧处的下淋膜模头17。

多道冷却定型机构，包括多道定型辊组以及片材冷却定型组件。

多道定型辊组设置在加热辊5与内、外驱动辊9之间。

多道定型辊组包括一机架、位移传感器以及安装在机架上并自加热辊5至内驱动辊4方向上依次设置的第一辊组10、第二辊组11以及第三辊组12，位移传感器安装在机架上位于多道定型辊组的两侧处。

设定经过加热辊5加热后的、处于加热辊5与内驱动辊4之间的内钢带3为上钢带，设定经过加热辊5加热后的、处于加热辊5与内驱动辊4之间的外钢带6为下钢带。

第一辊组10包括设置在上钢带顶面的第一上辊筒以及设置在下钢带底面的第一下辊筒，第二辊组11包括设置在上钢带顶面的第二上辊筒以及设置在下钢带底面的第二下辊筒，第三辊组12包括设置在上钢带顶面的第三上辊筒以及设置在下钢带底面的第三下辊筒。

同时，第一上辊筒、第二上辊筒以及第三上辊筒通过油缸与机架连接，第一下辊筒、第二下辊筒以及第三下辊筒通过蜗轮升降机与机架连接，均可实现辊筒与上、下钢带的接触或分离。

正常工作时，第一下辊筒、第二下辊筒以及第三下辊筒通过位移传感器精确定位上、下辊筒之间的间隙，使片材通过时厚度一致。

多道定型辊组的辊面硬度不低于HB150，辊面粗糙度Ra0.4μm。

片材冷却定型组件设置在多道定型辊组之间，包括靠近加热辊5处的风冷区14以及靠近内驱动辊4处的水冷区15。

风冷区14设置在第一辊组10与第二辊组11之间，包括冷凝盘管与风机，风机设有上出风口与下出风口，且上出风口朝向下钢带设置，下出风口朝向上钢带设置，冷凝盘管设置在风机的两个出风口与片材之间，利用冷凝盘管对风机出风进行冷却，在通过冷却后的风对上、下钢带与片材进行风冷处理。

水冷区15设置在第三辊组12与第二辊组11之间，包括水冷喷淋头和积水盘，水冷喷淋头设置在片材的上方，出水泵通过出水管道与冷却水箱连接，水冷喷淋头通过送水管与出水泵连接，且水冷喷淋头的喷淋方向朝向片材设置，积水盘设置在下钢带的下方，积水盘上开设有出水口，第一管道连接在出水口与抽水泵之间，且抽水泵与冷却水箱通过第二管道连接，通过抽水泵将积水盘中的冷却水送至冷却水箱中，实现冷却水循环利用。

通过调节风机的出风量、调节出水泵的出水量，保证片材在进行第二道定型时具有一定温度同时经定型辊后迅速冷却定型，保证产品质量。

双工位收卷机构设置在内钢带3驱动辊远离加热辊5的一侧处，包括第一工位收卷辊19和第二工位收卷辊20，采用双工位收卷，一个工位收卷辊收卷结束后可立刻采用另一个工位收卷辊进行继续收卷，省去人工取下收卷好的收卷辊并替换新的收卷辊的时间，提高收卷效率。

双钢带连续辊压复合机构与双工位收卷机构之间设有一牵引缓冲机构18，牵引缓冲机构18包括若干上部固定辊以及若干下部活动辊，且每相邻两个上部固定辊之间均设有一个下部活动辊，利用下部活动辊实现片材的恒张力控制，保证收卷整齐。

在牵引缓冲机构18与双工位收卷机构之间还设有切边机，成型片材经过牵引缓冲机构18后，在利用切边机进行切边，然后再收卷。

本专利的工作原理：

启动内、外驱动辊9，设备运行速度为15～50m/min，将连续毡卷1安装在放卷辊上并进行连续毡放卷，这里连续毡克重为75～400g/m²，连续毡精度±5～8%，玻璃纤维连续毡在经过预热辊预热后进入滑道2，玻璃纤维连续毡在进入复合前进行预热，排除毡中的水分和空气，增强树脂连续毡的浸润效果，同时利用下淋膜模头17对内钢带3表面进行树脂淋膜处理，随着内钢带3的移动与连续毡的输送，连续毡自滑道2出料侧接触到内钢带3的同时连续毡的下表面会覆涂沾染上内钢带3上的树脂，然后将连续毡继续输送至上淋膜模头16下方，利用上淋膜模头16再对连续毡的上表面进行树脂淋膜处理，此时连续毡的上表面与下表面都覆涂有树脂，实现连续毡的上、下表面的淋膜处理，这里上、下淋膜模头17的树脂质量控制为50～250g/m²，精度控制在±5%之间；

再利用电加热装置与预热辊，分别对靠近复合入料侧处的内钢带3与外钢带6预加热，同时也对铺设在内钢带3上的淋膜处理结束的连续毡进行预加热，预加热后的内、外钢带6与连续毡经过压辊7挤压后，外钢带6压紧并重叠在连接毡的上表面处，继续传送内钢带3，将挤压后的内、外钢带6与连续毡自复合入料侧进入加热辊5与辅助加压辊13之间，并利用加热辊5进行加热复合形成片材，同时利用辅助加压辊13调整片材的厚度，然后片材自复合出料侧输出，这里生成复合而成的片材幅宽2000-2400mm，片材克重175～900g/m²，片材厚度0.15～0.9mm，厚度公差±0.05mm，然后片材经过第一辊组10进行热粗定型，然后经过风冷区14风冷通过第二辊组11，然后经过水冷区15水冷后通过第三辊组12实现片材的精定型，然后片材经过内、外驱动辊9脱离内、外钢带6后，利用牵引缓冲机构18缓冲后，通过切边机切割，最后利用第一工位收卷辊19或第二工位收卷辊20实现收卷。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，其特征在于：包括

一放毡机构，包括放卷辊和滑道，所述滑道倾斜向下设置，所述滑道的顶端为入料侧，其底端一侧为出料侧，所述放卷辊上设有连续毡卷，且所述放卷辊设置在所述入料侧处；

一双钢带连续辊压复合机构，包括内钢带输送辊组和外钢带输送辊组；

所述内钢带输送辊组包括内钢带、内驱动辊与加热辊，所述加热辊设置在所述滑道的下方靠近所述出料侧处，内驱动辊设置在所述滑道的下方远离所述出料侧处，且加热辊与内驱动辊的底端处于同一水平线上，所述内钢带缠绕在所述加热辊与所述内驱动辊上，通过所述内驱动辊驱动所述内钢带的移动，且内钢带的移动方向为自滑道出料侧至加热辊的方向，设定加热辊靠近滑道的一侧处为复合入料侧，加热辊底部一侧处为复合出料侧；

所述外钢带输送辊组包括外钢带、压辊、导向辊以及外驱动辊，所述外驱动辊相邻设置在内驱动辊的下方，所述压辊设置在内钢带外侧位于加热辊与滑道之间，所述导向辊设置在所述加热辊远离内驱动辊的一侧外并位于压辊与外驱动辊之间，所述外钢带缠绕在所述压辊、导向辊以及外驱动辊上，且外钢带也经过所述加热辊远离内驱动辊的一侧，且内、外驱动辊的滚动方向相反；

一淋膜机构，包括设置在内钢带上方位于所述压辊与滑道出料侧之间的上淋膜模头与设置在内钢带上方远离滑槽出料侧的一侧处的下淋膜模头，所述上、下淋膜模头分别用于对连续毡的上表面、下表面进行树脂淋膜处理，经过淋膜处理的连续毡跟随内钢带朝向复合入料侧处移动，经过加热辊加热复合形成片材后自复合出料侧移出；

一多道冷却定型机构，包括多道定型辊组以及片材冷却定型组件；

所述多道定型辊组设置在所述加热辊与内、外驱动辊之间；

所述片材冷却定型组件设置在所述多道定型辊组之间，包括靠近加热辊处的风冷区以及靠近内驱动辊处的水冷区；

一双工位收卷机构，设置在所述内驱动辊远离所述加热辊的一侧处，包括第一工位收卷辊和第二工位收卷辊。

2.根据权利要求1所述的一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，其特征在于：所述多道定型辊组包括自加热辊至内驱动辊方向上依次设置的第一辊组、第二辊组以及第三辊组，所述第一辊组包括设置在内钢带底部上方的第一上辊筒以及设置在外钢带顶部下方的第一下辊筒，所述第二辊组包括设置在内钢带底部上方的第二上辊筒以及设置在外钢带顶部下方的第二下辊筒，所述第三辊组包括设置在内钢带底部上方的第三上辊筒以及设置在外钢带顶部下方的第三下辊筒。

3.根据权利要求1或2所述的一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，其特征在于：所述风冷区设置在第一辊组与第二辊组之间，所述水冷区设置在第三辊组与第二辊组之间。

4.根据权利要求1所述的一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，其特征在于：所述加热辊的外表面位于外钢带的外侧分布有多道辅助加压辊，保证片材在加热辊外侧时处于持续加压状态。

5.根据权利要求1所述的一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，其特征在于：所述双钢带连续辊压复合机构与所述双工位收卷机构之间设有一牵引缓冲机构。

6.根据权利要求1所述的一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，其特征在于：所述内、外钢带靠近所述复合入料侧处分别采用电加热板与预热辊加热。

7.根据权利要求1所述的一种连续毡增强热塑性复合片材连续辊压复合生产线，其特征在于：所述放卷辊与所述滑道之间也设有预热辊。

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