CN201872320U - 复合管内管挤出模具及复合管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种挤出模具，尤其是一种复合管内管挤出模具。本实用新型提供了一种使复合管相邻层之间紧密连接的复合管内管挤出模具，包括芯棒和口模，所述口模的成型内壁上设置有卡接结构。通过在内管口模上设置卡接结构，使得挤出的内管具有卡接部位，此时挤出的外管的原料就会覆盖在内管的卡接部位上而与内管卡接，通过凸起物与凹槽之间的摩擦和卡接，使得外管与内管紧密连接，从而防止了复合管的分层现象。凸起物可以设置为燕尾结构，从而使得挤出的内管带有卡槽结构，使得外管和内管连接更加牢固。卡条结构还可以设置为由外向内倾斜，使得挤出时的压力足够，改善挤出效果。

Description

复合管内管挤出模具及复合管

技术领域

本实用新型涉及一种挤出模具，尤其是一种复合管内管挤出模具。此外，本实用新型还涉及一种塑料管，尤其是一种双层塑料复合管。

背景技术

塑料管通常采用挤出成型的方式生产，这其中使用的挤出模具包括口模和芯棒，口模和芯棒安装在挤出机上，从挤出机挤出的物料经过口模和芯棒形成的成型空间而成型为塑料管。

为了使塑料管能够承受更大的压力或是达到某种特殊的性能要求，如耐老化、定型等，塑料管通常做成多层结构，即目前常用的复合管，即首先挤出内管，然后再在内管的基础上挤出外管，但由于层与层之间材料不同，使得层与层之间不容易粘结。为了使复合管各层相互粘结，目前常用的技术如下：

1)由普通的模头挤出通过胶黏剂的作用，将内外层管粘结在一起，这种方式生产的管材不仅增加了胶黏剂的成本，而且胶黏剂的选择难度也是很大的，还伴随着高分子材料的老化过程，在使用中很容易出现管材分层、起包等问题，严重影响到管材的外观和使用。

2)由共挤模头挤出，这种方式能够使相容性比较好的两种塑料良好挤出，但是对于相容性能不好的也只能采用胶黏剂进行粘结，共挤模头复杂，价格昂贵，且挤出过程的稳定性较差，而且共挤模头由于挤出的管材如果在模头处发生抖动，将会出现严重的外观缺陷，这一点很多厂家也在考虑改进，有的企业取得了一些成绩，但是价格贵，除了一些大规模企业在使用外，很少有企业使用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种使复合管相邻层之间紧密连接的复合管内管挤出模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的复合管内管挤出模具，包括芯棒和口模，所述口模的成型内壁上设置有卡接结构。

进一步的是，卡接结构为凸起物。

进一步的是，凸起物的横截面为燕尾形。

进一步的是，口模的成型内壁周向均布有6-10个凸起物。

进一步的是，凸起物贯穿口模成型内壁的轴向方向。

进一步的是，凸起物的高度与其离挤出机的距离成正比。

本实用新型另一个要解决的技术问题是提供一种相邻层之间紧密连接的复合管。

本实用新型还提供了一种复合管，包括内管和外管，外管将内管包覆在内，还包括沿复 合管轴线延伸的卡接部位，所述卡接部位连接在外管与内管之间。

进一步的是，卡接部位由内管外壁上的沿复合管轴线延伸的凹槽与外管内壁上的沿复合管轴线延伸的凸起部位构成，所述凹槽与凸起部位相匹配。

进一步的是，凹槽为燕尾槽结构。

进一步的是，内管外壁上周向均布有6-10个凹槽，外管内壁上设置有与凹槽数量和位置相应的凸起部位。

本实用新型的有益效果是：通过在内管口模上设置卡接结构，使得挤出的内管具有卡接部位，此时挤出的外管的原料就会覆盖在内管的卡接部位上而与内管卡接，通过凸起物与凹槽之间的摩擦和卡接，使得外管与内管紧密连接，从而防止了复合管的分层现象。凸起物可以设置为燕尾结构，从而使得挤出的内管带有卡槽结构，使得外管和内管连接更加牢固。卡条结构还可以设置为由外向内倾斜，使得挤出时的压力足够，改善挤出效果。凸起物的数量还可以根据实际需要进行布置，使得内外管连接均匀可靠。

附图说明

图1是复合管内管挤出模具的示意图；

图2是图1的半剖图；

图3是图1的B处放大图；

图4是复合管内管挤出模具优选实施方式的示意图；

图5是图4的A处放大图

图6是复合管的示意图；

图7是复合管的半剖图；

图中零部件、部位及编号：芯棒1、口模2、卡接结构3、凸起物4、外管5、内管6、卡接部位7、凸起部位8、凹槽9。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型的复合管内管挤出模具，包括芯棒1和口模2，所述口模2的成型内壁上设置有卡接结构3。在使用时，将芯棒1和口模2安装在相应的挤出机上组成挤出模。挤出机中挤出的物料经过芯棒1和口模2形成的模具从而成型。由于口模2的成型内壁上设置有卡接结构3，卡接结构3可以是凸起结构，也可以是凹槽结构，因此挤出的内管6外壁上就会形成与卡接结构3横截面相匹配的凹槽结构或者凸起结构，此时再将内管进入外管挤出机，在内管6外壁再挤出成型外管，此时从外管挤出机挤出的物料就会填充入凹槽结构或者覆盖住凸起结构，从而正好使外管5与内管6相卡接，进而将外管5与内管6紧密连 接。卡接结构3使得生产出的复合管具有卡接部位7，从而使得内管6与外管5形成机械连接，因此不论外管5与内管6的材料是否相容，均可以将外管5与内管6紧密贴合，因此可以有效的提高产品的质量，也无需使用热熔胶之类的粘合剂，既节约了材料，也减少了工序。

由于内管6从模具挤出后还要经过定径套顶径，目前常用外定径方法，为了方便内管6穿过定径套，即使内管6外壁能贴合在定径套的内壁，如图4和图5所示，卡接结构3为凸起物4。按照这种模具挤出的内管6，将在内管6的外壁形成凹槽9，带有凹槽9的内管6在穿过定径套时不会阻碍定径套对内管6顶径。

为了更好的加强外管5与内管6之间的连接强度，作为优选，如图4和图5所示，凸起物4的横截面为燕尾形。燕尾形的凸起物4将在内管6上形成燕尾槽，燕尾槽的两个尾部结构能够有效的卡住外管5，与外管5上的凸起部位8形成配合。燕尾槽本身横截面积较小，利于外管5物料流入形成凸起部位8。

为了使得外管5与内管6均匀牢固的相互连接，口模2的成型内壁周向均布有6-10个凸起物4。由此内管6外壁就会均匀形成6-10个凹槽9，在挤出外管5时便可以有效的与之相连。

为了便于加工口模2，凸起物4贯穿口模2成型内壁的轴向方向。这样也可以使内管6外壁上的凹槽9成型更加精确。

在挤出过程中，通常需要在将模具内的成型空间由大变小，由此逐渐增大挤出压力，使得产品最终成型，为此，凸起物4的高度与其离挤出机的距离成正比。也即是凸起物4由外相内逐渐降低高度，挤出机挤出的物料随着模具成型空间的逐渐减小而压力增大，凸起物4也随着这种变化而增加高度，从而使得最终成型的内管6质量更好。

如图6所示，本实用新型的复合管，包括内管6和外管5，外管5将内管6包覆在内，还包括沿复合管轴线延伸的卡接部位7，所述卡接部位7连接在外管5与内管6之间。卡接部位7既可以是在内管6上开设凹槽9，外管5上设置凸起部位8；也可以是在外管5上开设凹槽9，内管6上开设凸起部位8。只需将内管6与外管5相互连接即可。通过设置卡接部位7，使得外管5与内管6相互机械连接，这样无论外管5与内管6的材料是否相容，均可以使得外管5与内管6相贴合，防止了复合管使用中的分层现象。

为了便于加工内管6，卡接部位7由内管6外壁上的沿复合管轴线延伸的凹槽9与外管5内壁上的沿复合管轴线延伸的凸起部位8构成，所述凹槽9与凸起部位8相匹配。

作为优选的实施方式，卡槽结构为燕尾槽结构。燕尾槽的两个尾部结构能够有效的卡住外管5，与外管5上的凸起部位8形成配合。这使得与燕尾槽结构相适配的外管5的凸起部位8能够卡入燕尾槽结构中，从而更好的加强外管5与内管6的连接强度。

为了使得外管5与内管6均匀牢固的相互连接，内管6外壁上周向均布有6-10个凹槽9，外管5内壁上设置有与凹槽9数量和位置相应的凸起部位8。由此使得内管6与外管5在周向均匀的牢固连接，这在使用中无论哪个部位受到扭矩或者拉力的作用时，均有凹槽9与凸起部位8承受此外力，从而防止外管5与内管6相对位移。

Claims (10)

1.复合管内管挤出模具，包括芯棒(1)和口模(2)，其特征在于：所述口模(2)的成型内壁上设置有卡接结构(3)。

2.如权利要求1所述的复合管内管挤出模具，其特征在于：所述卡接结构(3)为凸起物(4)。

3.如权利要求2所述的复合管内管挤出模具，其特征在于：所述凸起物(4)的横截面为燕尾形。

4.如权利要求2所述的复合管内管挤出模具，其特征在于：所述口模(2)的成型内壁周向均布有6-10个凸起物(4)。

5.如权利要求2所述的复合管内管挤出模具，其特征在于：所述凸起物(4)贯穿口模(2)成型内壁的轴向方向。

6.如权利要求2至5任一权利要求所述的复合管内管挤出模具，其特征在于：所述凸起物(4)的高度与其离挤出机的距离成正比。

7.复合管，包括内管(6)和外管(5)，外管(5)将内管(6)包覆在内，其特征在于：还包括沿复合管轴线延伸的卡接部位(7)，所述卡接部位(7)连接在外管(5)与内管(6)之间。

8.如权利要求7所述的复合管，其特征在于：所述卡接部位(7)由内管(6)外壁上的沿复合管轴线延伸的凹槽(9)与外管(5)内壁上的沿复合管轴线延伸的凸起部位(8)构成，所述凹槽(9)与凸起部位(8)相匹配。

9.如权利要求8所述的复合管，其特征在于：所述凹槽(9)为燕尾槽结构。

10.如权利要求8或9所述的复合管，其特征在于：所述内管(6)外壁上周向均布有6-10个凹槽(9)，外管(5)内壁上设置有与凹槽(9)数量和位置相应的凸起部位(8)。

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