CN202441673U - 油缸试验台 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种油缸试验台，包括：第一和第二换向阀、第一和第二单向阀、第一和第二试验油管、第一和第二快速接头、第一和第二液控单向阀，述第一和第二试验油管通过第一和第二快速接头与被试验油缸的两油口相连接，第一和第二试验油管均包括一端相连通的两根油管；第一和第二试验油管中的一根油管分别通过第一和第二单向阀与所述第一换向阀的A、B口相连通、另一根油管分别通过第一和第二液控单向阀与回油箱相连通。采用本实用新型的油缸试验台，试验油管采用双回路设计，回油与进油分离，通入油缸的油液为经过精密过滤的油液，能迅速去除被试验油缸携带的污染物和试验过程产生的污染物，避免二次污染，显著提升清洁度，并减少活塞杆拉伤。

Description

油缸试验台

技术领域

本实用新型涉及液压技术领域，更具体而言，涉及一种液压缸试验台，尤其涉及高清洁度、双回路的液压缸试验台。

背景技术

目前，国内油缸出厂试验台大多参照《GB/T 15622-2005液压缸试验方法》设计制造，采用单回路试验系统，试验台只设一个独立油箱，主油泵从油箱吸油，压力油经过滤后，通过换向阀换向，压力油经过液控单向阀、试验软管、快速接头进入油缸，另一腔的回油通过另一快速接头、试验软管、液控单向阀、换向阀、经过回油过滤后回到油箱。

如图1所示，是目前常用的一种油缸试验台的原理图，其工作过程是：被试验油缸5试运转时：第一油泵7从单一的油箱9吸油，压力油经精密的第一过滤器8过滤、第一换向阀1换向、再经过第一液控单向阀23、第一试验油管31、第一快速接头41通入被试验油缸5的无杆腔，推动活塞杆伸出，同时，有杆腔携带油缸污染物的油液通过第二快速接头42、第二试验油管32、第二液控单向阀24、第一换向阀1、再经过回油过滤排回至试验台单一油箱9，当被试验油缸5的活塞杆伸出到极限位置后，第一换向阀1换向，改变油液流动方向，试验台油液通过第二试验油管32进油至被试验油缸5的有杆腔，推动活塞杆回缩，同时，被试验油缸5的无杆腔的油液通过第一试验油管31排回至试验台油箱9，当被试验油缸5的活塞杆缩回至极限位置后，第一换向阀1再次换向，至此，被试验油缸5完成一次试运转，照此循环3至5次，也就是试运转3至5次，完成对被试验油缸5的试运转试验。

采用图1中的试验台，存在以下缺点：

1)试验台本身的试验油液清洁度不高，通常只能达到NAS 7～8级；

2)试验过程，活塞杆伸出至极限位置换向前，从被试验油缸有杆腔快速接头至换向阀之间的一段管道内存有携带污染物的残存液压油，换向阀换向后，这段残存液压油又再次进入有杆腔，形成二次污染油缸，活塞杆缩回至极限位置换向时也存在同样的问题；试验后残存在油缸有杆腔和无杆腔的油液清洁度不高(被试验后油缸的清洁度不高)，通常只能达到NAS 8～11级。

3)在被试验油缸缸径比较小，试验油管相对比较粗长的情况下，当被试验油缸的油腔容积小于或等于试验油管内腔容积时，试验时，进入被试验油缸的试验油液在换向后无法回到油箱，试运转换向时油液只是在试验油管与油缸之间循环，试验之前油缸携带的固体颗粒物和实验过程产生的污物无法通过试验台过滤分离，试验后油缸清洁度无法达到NAS 8级以下，同时还会伴有活塞杆拉伤现象。

针对以上的局限性，需要解决以下问题：

1、提升试验台本身试验油液清洁度至NAS 3～4；

2、解决油缸试验及试运转过程中，试验油管内携带污染物的回油再次进入被试验油缸，影响油缸清洁度提升的问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型提供一种双回路的油缸试验台，很好地解决了现有技术中存在的技术问题。

本实用新型提供的一种油缸试验台，包括：第一和第二换向阀、第一和第二液控单向阀、第一和第二试验油管、第一和第二快速接头，所述第一试验油管通过所述第一快速接头与被试验油缸的无杆腔油口相连接，所述第二试验油管通过所述第二快速接头与被试验油缸的有杆腔的油口相连接，其特征在于，还包括：

第一单向阀和第二单向阀；以及控制所述第一液控单向阀和所述第二液控单向阀的第二换向阀，所述第一液控单向阀和第二液控单向阀的控制口分别与所述第二换向阀的A、B口相连通；

所述第一试验油管包括一端相连通的两根油管，所述第二试验油管也包括一端相连通的两根油管；

所述第一试验油管中的一根油管通过所述第一单向阀，所述第二试验油管中的一根油管通过所述第二单向阀，分别与所述第一换向阀的A、B口相连通；

所述第一试验油管中的另一根油管通过所述第一液控单向阀，所述第二试验油管中的另一根油管通过所述第二液控单向阀，分别与油箱相连通。

在上述技术方案中，优选地，所述第一试验油管和第二试验油管均为软管。

在上述技术方案中，优选地，所述第一换向阀和所述第二换向阀均为三位四通换向阀。

在上述技术方案中，优选地，所述油缸试验台还包括第一油泵和第一过滤器，所述第一油泵的出口经所述第一过滤器后，与所述第一换向阀的P口相连通。

在上述技术方案中，优选地，所述油箱包括：回油箱、中间油箱和吸油箱；

所述油缸试验台还包括：回油过滤泵和回油过滤器、循环过滤泵和循环过滤器；

所述回油过滤泵的入口伸入所述回油箱中，所述回油过滤泵的出口经所述回油过滤器后通入所述中间油箱中；

所述循环过滤泵的入口伸入所述中间油箱中，所述循环过滤泵的出口经所述循环过滤器后通入所述吸油箱中。

在上述技术方案中，优选地，所述回油箱、中间油箱和吸油箱上分别设置有第一液位发讯器、第二液位发讯器和第三液位发讯器；

所述第一液位发讯器与所述回油过滤泵的电机电连接；

所述第二液位发讯器与所述回油过滤泵的电机和所述循环过滤泵的电机电连接；

所述第三液位发讯器和所述第一油泵和第二油泵的电机电连接。

在上述技术方案中，优选地，所述中间油箱和所述吸油箱相连通；所述循环过滤器为两级过滤器。

在上述技术方案中，优选地，所述第一油泵的出口还连接有单向阀和溢流阀。

在上述技术方案中，优选地，所述第一换向阀的P口与所述第一油泵的出口相连通。

在上述技术方案中，优选地，所述第二换向阀的P口与第二油泵的出口相连通，在所述第二油泵的出口和所述第二换向阀的P口之间还设置有第二过滤器，所述第二油泵的入口伸入所述吸油箱中。

中华人民共和国国家标准化指导性技术文件《GB/Z 19848-2005/ISO/TR 10949：2002液压元件从制造到安装达到和控制清洁度的指南》“5.5条元件的试验”明确要求：“如果有必要进行元件的性能试验，则试验台的油液清洁度等级必须与被试元件的清洁度等级相同或更高。这通常意味着试验台须配备适当的过滤装置。当试验过程中产生大量污染物时，应使用在线过滤器来迅速去除试验过程中产生的污染物，从而将污染物在试验台中重复循环所造成的损坏减小到最低程度。”

基于以上国家标准的指导，在保证试验台试验油液清洁度达NAS 3～4级的基础上，设计双回路试验台，使被试验油缸有杆腔和无杆腔油口各连接两根油管，通过油路控制实现：双回路中一根油管进油、另一根油管回油；试验过程中试验台清洁的液压油对油缸进行彻底冲洗，最大限度分离油缸内腔携带的污染物和试验过程产生的污染物，可靠提升试验后油缸清洁度，同时最大限度减少活塞杆拉伤。

因此，根据本实用新型提供的油缸试验台，试验油管采用双回路设计，回油管与进油管完全分开，试验中只有快速接头会残存极少量油缸回油(因考虑试验操作的快捷性和方便性，不可避免)，通入油缸的油液绝大部分为来自试验台经过精密过滤的液压油(可达到NAS 3～4级)，能迅速去除试验过程产生的污染物，实践证明，本实用新型的试验台试验后油缸清洁度能可靠提升至NAS 5～7级；同时，能最大限度减少由于被试验油缸携带污染物导致的活塞杆拉伤的现象，解决了现有技术的技术问题。

附图说明

图1为现有技术中一种油缸试验台的液压原理示意图；

图2为根据本实用新型所述油缸试验台一实施例的原理示意图；

图3为根据本实用新型所述油缸试验台另一实施例的原理示意图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1   第一换向阀

21  第一单向阀        22  第二单向阀

23  第一液控单向阀    24  第二液控单向阀

31  第一试验油管      32  第二试验油管

41  第一快速接头      42  第二快速接头

5   被试验油缸

6   第二换向阀

61  第二油泵          62  第二过滤器

7   第一油泵

71  第三单向阀        72  溢流阀

8   第一过滤器

9   油箱

91  回油箱           92  中间油箱        93  吸油箱

911 回油过滤泵       912 回油过滤器      913 第一液位发讯器

921 循环过滤泵       922 循环过滤器      923 第二液位发讯器

931 第三液位发讯器

P   压力口           T  回油口            A、B  工作口

具体实施方式

下面结合附图说明根据本实用新型的具体实施方式。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开的具体实施例的限制。

实施例1：

图2为根据本实用新型所述油缸试验台一实施例的原理示意图。

如图2所示，根据本实用新型的一种油缸试验台，包括：第一换向阀1、第一液控单向阀23和第二液控单向阀24、第一试验油管31和第二试验油管32、第一快速接头41和第二快速接头42，所述第一试验油管31通过所述第一快速接头41与被试验油缸5的无杆腔油口相连接，所述第二试验油管32通过第二快速接头42与被试验油缸5的有杆腔油口相连接，还包括：

第一单向阀21和第二单向阀22；以及控制所述第一液控单向阀23和所述第二液控单向阀24的第二换向阀6，第一液控单向阀23和第二液控单向阀24的控制口分别与所述第二换向阀6的A、B口相连通；

所述第一试验油管31包括一端相连通的两根油管，所述第二试验油管32也包括一端相连通的两根油管；

所述第一试验油管31和第二试验油管32中的一根油管分别通过所述第一单向阀21和所述第二单向阀22与所述第一换向阀1的A、B口相连通；

所述第一试验油管31和第二试验油管32中的另一根油管分别通过所述第一液控单向阀23和第二液控单向阀24与油箱9相连通。图1中的虚线表示控制管路及泄油管道，实线表示工作管路、控制供给管路、回油管路(图2、图3中虚线和实线的含义与图1相同)。

根据本实用新型提供的上述油缸试验台，试验油管采用双回路设计，即第一、第二试验油管均包括一端相连通的两根油管，从而回油管与进油管完全分开，试验中只有快速接头会残存极少量油缸回油，通入油缸的油液绝大部分为来自试验台经过精密过滤的液压油，能迅速去除被试验油缸携带的污染物和试验过程产生的污染物，实践证明，本实用新型的试验台试验油液可达到NAS 3～4级，试验后油缸清洁度能可靠提升至NAS 5～7级；同时，能最大限度减少由于被试验油缸携带污染物导致的活塞杆拉伤的现象，解决了现有技术的技术问题。

本实施例中，优选地，所述第一试验油管31和第二试验油管32均为软管，且所述第一试验油管31和第二试验油管32的所述两根油管通过三通接头与所述第一、第二快速接头对应连通，再通过对应快速接头与被试验油缸5的两腔油口相连接。这样便于试验油缸的拆卸和安装，提高试验的快捷性和方便性。

本实施例中，优选地，所述第一换向阀1和所述第二换向阀6均为三位四通换向阀。这样，可通过电控制，从而实现自动化控制、减小工人劳动强度。

实施例2：

图3为根据本实用新型所述油缸试验台另一实施例的原理示意图。

如图3所示，根据本实用新型的另一种油缸试验台，包括：第一换向阀1、第一液控单向阀23和第二液控单向阀24、第一试验油管31和第二试验油管32、第一快速接头41和第二快速接头42，所述第一试验油管31、第二试验油管32通过所述第一快速接头41、第二快速接头42与被试验油缸5的两腔油口相连接，还包括：

第一单向阀21和第二单向阀22；以及控制所述第一液控单向阀23和所述第二液控单向阀24的第二换向阀6，所述第一液控单向阀23和第二液控单向阀24的控制口分别与所述第二换向阀的A、B口相连通；

所述第一试验油管31包括一端相连通的两根油管，所述第二试验油管32也包括一端相连通的两根油管；

所述第一试验油管31和第二试验油管32中的一根油管分别通过所述第一单向阀21和所述第二单向阀22与所述第一换向阀1的A、B口相连通；

所述第一试验油管31和第二试验油管32中的另一根油管分别通过所述第一液控单向阀23和第二液控单向阀24与油箱91相连通。

进一步，所述油缸试验台还包括第一油泵7和第一过滤器8，所述第一油泵7的出口经所述第一过滤器8后与所述第一换向阀1的P口相连通。

本实施例前述部分与上述实施例基本相同，只是上述实施例中第一换向阀1的P口可以直接与第一油泵7连通，上述实施例1中，控制阀的P口还可以与其他压力系统连通，只要能够提供试验用压力油即可。

本实施例中，优选地，所述油箱9包括：回油箱91、中间油箱92和吸油箱93；

所述油缸试验台还包括：回油过滤泵911和回油过滤器912、循环过滤泵921和循环过滤器922；

所述回油过滤泵911的入口伸入所述回油箱91中，所述回油过滤泵911的出口经所述回油过滤器912后通入所述中间油箱92中；

所述循环过滤泵921的入口伸入所述中间油箱92中，所述循环过滤泵921的出口经所述循环过滤器922后通入所述吸油箱93中。

本实施例采用上述的三级油箱及其过滤的方案，可以将带污染物的回油隔离开，并再进行多级过滤，避免对试验用液压油造成二次污染，保证第一油泵泵入被试验油缸中的液压油为达到要求的高清洁油。当然，也可以采用两级油箱或者四级油箱等等，具体采用几级油箱，要根据试验用液压油的清洁度要求而定。

本实施例中，优选地，所述回油箱91、中间油箱92和吸油箱93上分别设置有第一液位发讯器913、第二液位发讯器923和第三液位发讯器931；

所述第一液位发讯器913与所述回油过滤泵911的电机电连接；

所述第二液位发讯器923与所述回油过滤泵911的电机和所述循环过滤泵921的电机电连接；

所述第三液位发讯器931和所述第一油泵7和第二油泵61的电机电连接。

这样，利用液位发讯器可以实现对各个油箱液位的自动控制，保证工作安全和实现自动控制。

本实施例中，优选地，所述中间油箱92和所述吸油箱93相连通，所述循环过滤器922为连续过滤，中间油箱的油液被连续过滤后注入吸油箱，吸油箱油满后又溢入中间油箱，液位始终处于正常的工作位置，防止液压油溢出，同时可以保证吸油箱中的液压油处于循环过滤状态，循环过滤器采用两级过滤，可进一步提高试验用液压油的清洁度。

本实施例中，优选地，所述第一油泵7的出口还连接有第三单向阀71和溢流阀72。这可以保证第一油泵免受液压冲击等而损坏、提高系统安全性。

本实施例中，优选地，所述第二换向阀6的P口与所述第二油泵61的出口相连通。第二换向阀的P口采用第二油泵进行供油。当然，也可以采用其他供油方式。

本实施例中，优选地，所述第二换向阀6的P口与第二油泵61的出口相连通，在所述第二油泵61的出口和所述第二换向阀6的P口之间还设置有第二过滤器62，所述第二油泵61的入口伸入所述吸油箱93中。即采用单独的一个支路来对第二换向阀进行供油，来控制液控单向阀，这样第二换向阀的控制更加可靠，尤其是结合第二过滤器，可以提高液控单向阀和第二换向阀工作液压油的清洁度，减少液压阀的堵塞等故障。

本实施例上述的油缸试验台，与实施例1一样，试验油管采用双回路设计，即第一、第二试验油管均包括一端通过三通接头相连通的两根油管，从而回油管与进油管完全分开，试验中只有快速接头中会残存极少量油缸残油，通入油缸的油液绝大部分为来自试验台经过精密过滤的液压油，能迅速去除被试验油缸携带的污染物和试验过程产生的污染物，实践证明，本实用新型的试验台试验油液可达到NAS 3～4级，试验后油缸清洁度能可靠提升至NAS 5～7级；同时，能最大限度减少由于被试验油缸携带污染物导致的活塞杆拉伤现象，同样解决了现有技术的技术问题。

本实施例中，被试验油缸5的试验工作原理是：

1、被试验油缸活塞杆伸出状态

经过精密过滤的试验压力油经第一油泵7→第一过滤器8→主油路第一换向阀1的右位电磁铁通电→右位接入系统→第一单向阀21→第一试验油管31的左管→第一快速接头41→进入被试验油缸5的无杆腔→试验油液推动被试验油缸5的活塞及活塞杆右移→被试验油缸5的有杆腔回油(携带有杆腔污染物的残油)→第二快速接头42→第二试验油管32的左管→第二液控单向阀24(此状态下第二换向阀6左位电磁铁通电，控制油打开第二液控单向阀24)→残油进入回油管→油箱91。

2、被试验油缸活塞杆缩回状态

经过精密过滤的试验压力油经第一油泵7→第一过滤器8→第一换向阀1左位电磁铁通电→左位接入系统→第二单向阀22→第二试验油管32的右管→第二快速接头42→进入被试验油缸5的有杆腔→试验油液推动被试验油缸5的活塞及活塞杆缩回→被试验油缸5的无杆腔回油(携带无杆腔污染物的残油)→第一快速接头41→第一试验油管31的右管→第一液控单向阀23(此状态下第二换向阀6右位电磁铁通电，控制油打开第一液控单向阀23)→残油进入回油管→油箱91。

三级液压油精密过滤系统的工作原理：

1、回油过滤状态

回油箱91油满→第一液位发讯器913高液位发讯启动回油过滤泵911的电机(低液位发讯停止回油过滤泵的电机)→回油过滤泵911运转→回油过滤器912(20μm过滤)→中间油箱92。

2、油液循环过滤状态

中间油箱92正常油位→第二液位发讯器923中间液位发讯启动循环过滤泵921的电机(低液位发讯停止循环过滤泵921的电机、高液位发讯停止回油泵911的电机)→循环过滤泵921运转→循环过滤器922的第一级过滤(10μm过滤)→循环过滤器922的第二级过滤(5μm过滤)→吸油箱93→吸油箱93油满→溢回中间油箱92。

3、压力油过滤状态

吸油箱93正常液位→第一油泵7运转(第三液位发讯器931低液位发讯停止第一油泵7的电机和第二油泵61的电机)→第三单向阀71→第一过滤器8(5μm过滤)→第一换向阀1换向→清洁的液压油通过第一和第二试验油管31、32中的一路进入被试验油缸5→试验残油通过第一和第二试验油管31、32的中另一路回到回油箱91。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油缸试验台，包括：第一换向阀(1)、第一液控单向阀(23)和第二液控单向阀(24)、第一试验油管(31)和第二试验油管(32)、第一快速接头(41)和第二快速接头(42)，所述第一试验油管(31)通过所述第一快速接头(41)与被试验油缸(5)的无杆腔的油口相连接，所述第二试验油管(32)通过所述第二快速接头(42)与被试验油缸(5)的有杆腔的油口相连接，其特征在于，还包括：

第一单向阀(21)和第二单向阀(22)；以及控制所述第一液控单向阀(23)和所述第二液控单向阀(24)的第二换向阀(6)，所述第一液控单向阀(23)和所述第二液控单向阀(24)的控制口分别与所述第二换向阀(6)的A、B口相连通；

所述第一试验油管(31)包括一端相连通的两根油管，所述第二试验油管(32)也包括一端相连通的两根油管；

所述第一试验油管(31)中的一根油管通过所述第一单向阀(21)，所述第二试验油管(32)中的一根油管通过所述第二单向阀(22)，分别与所述第一换向阀(1)的A、B口相连通；

所述第一试验油管(31)中的另一根油管通过所述第一液控单向阀(23)，所述第二试验油管(32)中的另一根油管通过所述第二液控单向阀(24)，分别与油箱(9)相连通。

2.根据权利要求1所述的油缸试验台，其特征在于，所述第一试验油管(31)和第二试验油管(32)均为软管。

3.根据权利要求2所述的油缸试验台，其特征在于，所述第一换向阀(1)和所述第二换向阀(6)均为三位四通换向阀。

4.根据权利要求1至3任一所述的油缸试验台，其特征在于，所述油缸试验台还包括第一油泵(7)和第一过滤器(8)，所述第一油泵(7)的出口经所述第一过滤器(8)后，与所述第一换向阀(1)的P口相连通。

5.根据权利要求4所述的油缸试验台，其特征在于，所述油箱(9)包括：回油箱(91)、中间油箱(92)和吸油箱(93)；

所述油缸试验台还包括：回油过滤泵(911)和回油过滤器(912)、循环过滤泵(921)和循环过滤器(922)；

所述回油过滤泵(911)的入口伸入所述回油箱(91)中，所述回油过滤泵(911)的出口经所述回油过滤器(912)后通入所述中间油箱(92)中；

所述循环过滤泵(921)的入口伸入所述中间油箱(92)中，所述循环过滤泵(921)的出口经所述循环管过滤器(922)后通入所述吸油箱(93)中。

6.根据权利要求5所述的油缸试验台，其特征在于，

所述回油箱(91)、中间油箱(92)和吸油箱(93)上分别设置有第一液位发讯器(913)、第二液位发讯器(923)和第三液位发讯器(931)；

所述第一液位发讯器(913)与所述回油过滤泵(911)的电机电连接；

所述第二液位发讯器(923)与所述回油过滤泵(911)的电机和所述循环过滤泵(921)的电机电连接；

所述第三液位发讯器(931)和所述第一油泵(7)和第二油泵(61)的电机电连接。

7.根据权利要求6所述的油缸试验台，其特征在于，

所述中间油箱(92)和所述吸油箱(93)相连通；所述循环过滤器(922)为两级过滤器。

8.根据权利要求7所述的油缸试验台，其特征在于，所述第一油泵(7)的出口还连接有第三单向阀(71)和溢流阀(72)。

9.根据权利要求8所述的油缸试验台，其特征在于，所述第二换向阀(6)的P口与所述第二油泵(61)的出口相连通。

10.根据权利要求8所述的油缸试验台，其特征在于，所述第二换向阀(6)的P口与第二油泵(61)的出口相连通，在所述第二油泵(61)的出口和所述第二换向阀(6)的P口之间还设置有第二过滤器(62)，所述第二油泵(61)的入口伸入所述吸油箱(93)中。

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