CN103836026B - 一种伸臂油缸试验装置及其液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种伸臂油缸试验装置的液压控制系统，包括往复试验装置；往复试验装置包括液压泵组、主换向阀和第一控制泵，伸臂油缸的无杆腔油路设有指向无杆腔的第一液控单向阀，伸臂油缸的有杆腔油路设有指向有杆腔的第二液控单向阀；主换向阀处于第一位置时，其第一油口与无杆腔油路连通，第二油口与有杆腔油路连通；主换向阀处于第二位置时，其第一油口与有杆腔油路连通，第二油口与无杆腔油路连通；第一辅助换向阀处于第一位置时，其第一油口与第二液控单向阀的控制进油口连通；第一辅助换向阀处于第二位置时，其第一油口与第一液控单向阀的控制进油口连通。本发明还公开一种包括上述试验台的伸臂油缸试验装置，具有相同的技术效果。

Description

一种伸臂油缸试验装置及其液压控制系统

技术领域

本发明涉及液压缸的性能测试技术领域，尤其涉及一种伸臂油缸试验装置及其液压控制系统。

背景技术

由于目前油缸的承载重量不断增大，油缸的伸长距离不断增大，有的油缸伸出之后可以达到20多米，因此大吨位伸臂油缸作为汽车起重机最关键的零部件，其安全性和可靠性一直是其发展的瓶颈问题。油缸试验是油缸产品制造过程中最后一道工序，因此油缸装置的结构对于伸臂油缸的性能有重要影响。

伸臂油缸试验装置通常包括试验台和液压控制系统，试验台用于承载、支撑伸臂油缸，液压控制系统用于控制液压缸的有杆腔、无杆腔的压力，共同实现伸臂油缸的各项试验。

现有技术中，伸臂油缸的液压控制系统较为简单，无法检测伸臂油缸在试验过程中的内泄漏量，且油缸伸缩试验、缸销与臂销试验、芯管试验都无法实现相互配合一起试验，而是必须分开试验，影响了试验精度。

此外，其试验台包括床身和滑车架，滑车架底端与床身滑动配合，伸臂油缸的活塞杆的耳环靠一根钢管支撑于床身的一端，伸臂油缸的缸筒连接于滑车架上。试验过程中，床身通过链传动机构驱动滑车架相对于床身往复运动，以带动伸臂油缸的缸筒向前伸出或者向后缩回。

上述结构的试验台具有如下技术缺陷：

首先，床身与滑车架采用链传动连接，传动连续性较差、精度较低，容易引起油缸在试验过程中抖动，且当缸筒延伸到极限位置时，链条会与床身发生碰撞，发出较大的噪声。

其次，试验过程中活塞杆的中部没有支撑机构，由于伸臂油缸的长度较长，活塞杆伸长距离又比较长，在自重作用下，活塞杆会产生一定挠度，使活塞杆与缸筒的中心线不在一条直线上，影响试验的精度。

此外，活塞杆的耳环仅靠一根钢管支撑，无法固定，且耳环的高度无法调节，导致活塞杆在伸出时，耳环端与缸筒的高度不相同，因此产生较大的噪声。

有鉴于此，亟待针对上述技术问题，对现有技术中的伸臂油缸试验装置做进一步优化设计，以使多项试验配合进行，提高试验精度，提高试验过程的稳定性，避免产生噪音。

发明内容

本发明的目的为提供一种伸臂油缸试验装置及其液压控制系统，该液压控制系统能够将往复试验、保压试验、内泄漏量测量试验等多项试验配合进行，无需单独试验，因此大大提高了试验效率和精度。

为解决上述技术问题，本发明提供一种伸臂油缸试验装置的液压控制系统，包括往复试验装置；所述往复试验装置包括

液压泵组，进油口与所述液压泵组连通的主换向阀；

第一控制泵，进油口与所述第一控制泵连通的第一辅助换向阀；

所述伸臂油缸的无杆腔油路设有指向所述无杆腔的第一液控单向阀，所述伸臂油缸的有杆腔油路设有指向所述有杆腔的第二液控单向阀；

所述主换向阀处于第一位置时，其第一油口与无杆腔油路连通，第二油口与有杆腔油路连通；所述主换向阀处于第二位置时，其第一油口与有杆腔油路连通，第二油口与无杆腔油路连通；

第一辅助换向阀处于第一位置时，其第一油口与第二液控单向阀的控制进油口连通；第一辅助换向阀处于第二位置时，其第一油口与第一液控单向阀的控制进油口连通。

采用这种结构，伸出试验时，切换主换向阀使其处于第一位置，液压泵组抽出的液压油经主换向阀、无杆腔油路、第一液控单向阀流入伸臂油缸的无杆腔，使得无杆腔的压力逐渐增大，推动活塞杆伸出。与此同时，切换第一辅助换向阀使其处于第一位置，第一控制泵输出的液压油经第一辅助换向阀流向第二液控单向阀的控制进油口，第二液控单向阀打开，伸臂油缸的有杆腔中的油液经有杆腔油路、第二液控单向阀、主换向阀的回油口流回油箱，第一控制泵输出给第二液控单向阀的液压油经第二液控单向阀的控制回油口流回油箱。

收回试验时，切换主换向阀使其处于第二位置，液压泵组抽出的液压油经主换向阀、有杆腔油路，第二液控单向阀流入伸臂油缸的有杆腔，使得有杆腔的压力逐渐增大，推动活塞杆收回。与此同时，切换第一辅助换向阀使其处于第二位置，第一控制泵输出的液压油经第一辅助换向阀流向第一液控单向阀的控制进油口，第一液控单向阀打开，伸臂油缸的无杆腔中的油液经无杆腔油路、第一液控单向阀、主换向阀的回油口流回油箱，第一控制泵输出给第一液控单向阀的液压油经第一液控单向阀的控制回油口流回油箱。

由此可见，采用上述结构的往复试验装置，能够简单、方便地实现伸臂油缸的伸缩实验。

优选地，还包括辅助往复试验装置，所述辅助往复试验装置包括推进油泵，进油口与所述推进油泵连通的推进换向阀，分别与所述推进换向阀的第一出油口、第二出油口连通的第一调速阀、第二调速阀，第一输入端与所述第一调速阀连接、第二输入端与第二调速阀连接的液压马达，所述液压马达与滑车架动力连接；

所述推进换向阀处于第一位置时，其进油口与所述第一出油口连通；处于第二位置时，其进油口与所述第二出油口连通。

优选地，还包括内泄漏量测量装置，所述内泄漏量测量装置包括第二辅助换向阀、第三液控单向阀，所述第二辅助换向阀的进油口与所述第一控制泵连通，所述第三液控单向阀的进油口连接有流量计、出油口可选择地连通或断开所述伸臂油缸的有杆腔；所述第二辅助换向阀处于第一位置时，其出油口与所述第三液控单向阀的控制进油口连通，处于第二位置时，其出油口与其进油口断开。

优选地，还包括芯管试验装置，所述芯管试验装置包括进油口与所述第一控制泵连接的第三辅助换向阀，所述第三辅助换向阀的出油口连接有减压阀，所述减压阀的出油口通过接头可选择地与所述活塞杆的芯管连通；所述第三辅助换向阀处于第一位置时，其出油口与进油口连通；处于第二位置时，其出油口与进油口断开。

优选地，还包括电磁阀组，所述芯管通过所述伸臂油缸底部的油管、所述电磁阀组与控制所述伸臂油缸的缸销、臂销运动的油路连接。

此外，本发明还提供一种伸臂油缸试验装置，包括相互连接的试验台和液压控制系统；所述液压控制系统采用如上所述的伸臂油缸试验装置的液压控制系统。

由于上述液压控制系统具有上述技术效果，因此，包括该液压控制系统的伸臂油缸试验装置也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。

优选地，所述试验台包括床身和滑车架，所述滑车架与所述床身可往复运动连接，所述伸臂油缸的缸筒支撑于所述滑车架上；所述试验台还包括调节所述伸臂油缸的活塞杆的外端高度的升降机构，所述升降机构底端与所述床身连接、顶端与所述活塞杆的外端连接。

优选地，所述升降机构包括与所述床身连接的底座，插装于所述活塞杆的耳环中的定位销，还包括竖向设置、与所述底座螺纹连接的第一螺纹杆，所述第一螺纹杆的一端与所述定位销抵接；所述升降机构还包括调整所述活塞杆的纵向位置的限位部件。

采用这种结构，通过旋拧第一螺纹杆可以调整定位销的竖向高度，由于定位销插装于活塞杆的耳环中，因此定位销的高度变化会带动活塞杆外端的高度变化。可以具体将第一螺纹杆可以设于底座的顶端，伸臂油缸伸出过程中，当活塞杆高度与缸筒高度产生偏差时，通过顺时针旋拧第一螺纹杆以下压定位销，进而降低活塞杆外端的高度，通过逆时针旋拧第一螺纹杆以上调定位销，进而升高活塞杆外端的高度，以使伸臂油缸的整体轴线在同一水平线上，以保证试验精度。当然，第一螺纹杆也可以设于底座的底端。由此可以看出，上述升降机构还具有结构简单、操作方便，生产成本较低的优点。

优选地，所述限位部件为纵向设置的第二螺纹杆，所述第二螺纹杆螺纹连接于所述底座的外侧、且内端与所述活塞杆抵接。

优选地，所述试验台还包括可选择地支撑于所述活塞杆下方的支撑机构，所述支撑机构底端与所述床身连接、顶端支撑所述活塞杆。

附图说明

图1为本发明所提供伸臂油缸试验装置的液压控制系统的原理图；

图2为本发明所提供伸臂油缸试验装置的试验台的结构示意图；

图3为图2中升降机构的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图2中的支撑机构的结构示意图；

图6为图5的俯视图。

其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

伸臂油缸100；缸筒101；活塞杆102；

床身11；滑车架12；

升降机构13；底座131；定位销132；第一螺纹杆133；限位部件134；

支撑机构14；连杆141；伸缩油缸142；支撑部件143；

液压泵组21；第一主油泵211；第一附加油泵212；第二附加油泵213；主换向阀22；第一控制泵23；第一辅助换向阀24；第一液控单向阀25；第二液控单向阀26；

推进油泵31；推进换向阀32；第一调速阀33；第二调速阀34；液压马达35；

第一溢流阀41；卸荷阀42；

第二辅助换向阀51；第三液控单向阀52；流量计53；量杯54；

第三辅助换向阀61；减压阀62；接头63；第四辅助换向阀64；单向阀65；第二溢流阀66；第三溢流阀67；第五辅助换向阀68；

电磁阀组71。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种伸臂油缸试验装置及其液压控制系统，其液压控制系统能够将多项试验配合进行，大大提高了各项试验的精度，且该试验装置的试验台能实现对活塞杆的稳定支撑和灵活调节。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本发明所提供伸臂油缸试验装置的液压控制系统的原理图。

在另一种具体实施方式中，如图1所示，上述伸臂油缸试验装置还包括液压控制系统，该液压控制系统包括往复试验装置，往复试验装置包括：

液压泵组21，进油口与液压泵组21连通的主换向阀22；

第一控制泵23，进油口与第一控制泵23连通的第一辅助换向阀24；

伸臂油缸的无杆腔油路设有指向无杆腔的第一液控单向阀25，伸臂油缸的有杆腔油路设有指向有杆腔的第二液控单向阀26；

主换向阀22处于第一位置时，其第一油口与无杆腔油路连通，第二油口与有杆腔油路连通；主换向阀22处于第二位置时，其第一油口与有杆腔油路连通，第二油口与无杆腔油路连通；

第一辅助换向阀24处于第一位置时，其第一油口与第二液控单向阀26的控制进油口连通；第一辅助换向阀24处于第二位置时，其第一油口与第一液控单向阀25的控制进油口连通。

采用这种结构，伸出试验时，切换主换向阀22使其处于第一位置，液压泵组21抽出的液压油经主换向阀22、无杆腔油路、第一液控单向阀25流入伸臂油缸的无杆腔，使得无杆腔的压力逐渐增大，推动活塞杆102伸出。与此同时，切换第一辅助换向阀24使其处于第一位置，第一控制泵23输出的液压油经第一辅助换向阀24流向第二液控单向阀26的控制进油口，第二液控单向阀26打开，伸臂油缸100的有杆腔中的油液经有杆腔油路、第二液控单向阀26、主换向阀22的回油口流回油箱，第一控制泵23输出给第二液控单向阀26的液压油经第二液控单向阀26的控制回油口流回油箱。

收回试验时，切换主换向阀22使其处于第二位置，液压泵组21抽出的液压油经主换向阀22、有杆腔油路，第二液控单向阀26流入伸臂油缸的有杆腔，使得有杆腔的压力逐渐增大，推动活塞杆102收回。与此同时，切换第一辅助换向阀24使其处于第二位置，第一控制泵23输出的液压油经第一辅助换向阀24流向第一液控单向阀25的控制进油口，第一液控单向阀25打开，伸臂油缸的无杆腔中的油液经无杆腔油路、第一液控单向阀25、主换向阀22的回油口流回油箱，第一控制泵23输出给第一液控单向阀25的液压油经第一液控单向阀25的控制回油口流回油箱。

由此可见，采用上述结构的往复试验装置，能够简单、方便地实现伸臂油缸的伸缩实验。

另一种具体实施方式中，如图1所示，上述实验装置还可以包括辅助往复试验装置，该装置可以包括推进油泵31，进油口与推进油泵31连通的推进换向阀32，分别与推进换向阀32的第一出油口、第二出油口连通的第一调速阀33、第二调速阀34，第一输入端与第一调速阀33连接、第二输入端与第二调速阀34连接的液压马达35，液压马达35与滑车架12动力连接；推进换向阀32处于第一位置时，其进油口与第一出油口连通；推进换向阀32处于第二位置时，其进油口与第二出油口连通。

采用这种结构，在伸臂油缸的伸出试验过程中，切换推进换向阀32使其处于第一位置，推进油泵31提供的油液依次经推进换向阀32、第一调速阀33供给液压马达35的第一输入端，驱动液压马达35的输出转轴正向转动，从而驱动滑动架沿试验台向外快速移动，进而伸臂油缸快速伸出。收回试验过程中，切换推进换向阀32使其处于第二位置，推进油泵31的油液依次经推进换向阀32、第二调速阀34供给液压马达35的第二输入端，驱动液压马达35的输出转轴反向转动，从而驱动滑动架沿试验台向内快速移动，进而伸臂油缸快速收回。

由此可见，设置上述辅助往复试验装置，能够在伸缩过程中进一步提高伸臂油缸伸长或缩短的速度，大大提高试验效率。

在另一种具体实施方式中，如图1所示，上述伸臂油缸试验装置还包括保压装置，保压装置包括与液压泵组21连接的第一溢流阀41，与第一控制泵23连接的卸荷阀42，且当主换向阀22处于中位时，其进油口与出油口断开。

采用这种结构，通过合理设置第一溢流阀41的开启压力和卸荷阀42的开启压力，当伸臂油缸的伸出试验完成、处于完全伸出状态，且经过加压达到试验所需压力时，第一溢流阀41打开，使得液压泵组21直接卸载，停止向伸臂油缸内供油，同时卸荷阀42打开，与第一控制泵23连接的控制油路也直接卸载，第二液控单向阀26的控制进油口也关闭，伸臂油缸通过第一液控单向阀25、第二液控单向阀26的锥阀机能进行保压。当达到试验所要求的保压时间后，卸荷阀42关闭，开始收回试验。

采用上述结构，通过设置第一溢流阀41控制伸臂油缸的供油压力、设置卸荷阀42控制第二液控单向阀26的控制进油口开闭，并结合主换向阀22的中位机能，简单、方便地实现了保压试验。

进一步的方案中，上述液压泵组21包括并列的第一主油泵211和合流泵组，合流泵组包括至少两个并列的附加油泵，例如可以仅包括第一附加油泵212和第二附加油泵213，也可以包括三个或更多附加油泵；往复试验时，第一主油泵211和合流泵组合流；保压实验时，第一主油泵211和合流泵组分流，主换向阀22的进油口与第一主油泵211连通。

采用这种结构，由于大吨位油缸往复试验过程中需要流量较大、压力较小，此时第一主油泵211和合流泵组同时工作，为往复试验提供最大的工作流量。在保压试验过程中，由于伸臂油缸处于完全伸出的状态，无需较大流量，此时合流泵组停止工作，仅第一主油泵211参与工作，这样避免了由于直接关停电机造成试验油缸的振动冲击和资源浪费。

在另一种具体实施方式中，如图1所示，上述试验装置还可以包括内泄漏量装置，其包括第二辅助换向阀51、第三液控单向阀52，第二辅助换向阀51的进油口与第一控制泵23连通，第三液控单向阀52的进油口连接有流量计53、量杯54，出油口可选择地连通或断开伸臂油缸的有杆腔；第二辅助换向阀51处于第一位置时，其出油口与第三液控单向阀52的控制进油口连通，处于第二位置时，其出油口与其进油口断开。

在保压过程中，需要测量油缸的内泄漏量，首先将第三液控单向阀52的出油口与伸臂油缸的有杆腔连通，然后切换第二辅助换向阀51使其处于第一位置，第一控制泵23输出的液压油经第二辅助换向阀51流向第三液控单向阀52的控制进油口，第三液控单向阀52打开，则有杆腔泄漏的油液可以经第三液控单向阀52流出，再通过流量计53、到达量杯54，达到检测油缸内泄漏量的目的。

在另一种具体实施方式中，如图1所示，上述伸臂油缸试验装置还可以包括芯管试验装置，芯管试验装置包括进油口与第一控制泵23连接的第三辅助换向阀61，第三辅助换向阀61的出油口连接有减压阀62，减压阀62的出油口通过接头63可选择地与活塞杆102的芯管连通；

第三辅助换向阀61处于第一位置时，其出油口与进油口连通；处于第二位置时，其出油口与进油口断开。

采用这种结构，由于芯管施压时需要压力低于系统工作油路，首先切换第三辅助换向阀61使其处于第一位置，第一控制泵23输出的液压油流经第三辅助换向阀61，再经过减压阀62减压、接头63输送至芯管内，进行芯管压力试验。

进一步的方案中，上述芯管试验装置还可以在从减压阀62到接头63之间的油路上设置第四辅助换向阀64，第四辅助换向阀64处于第一位置时，其进油口、第一油口连通；处于第二位置时，其第一油口、回油口连通。第四辅助换向阀64的回油口通过单向阀65连通油箱，单向阀65与减压阀62之间设置第二溢流阀66、单向阀65与接头63之间设置第三溢流阀67。

采用这种结构，芯管试验过程中，需要向芯管充入液压油时，切换第四辅助换向阀64使其处于第一位置，第一控制泵23输出的液压油经第三辅助控制阀、减压阀62、第四辅助控制阀、接头63输送至芯管内部，如果减压阀62到第四辅助换向阀64之间的油路压力超过第二溢流阀66的设定压力，则发生溢流。与此同时，如果第四辅助换向阀64与接头63之间的油路压力超过第三溢流阀67的设定压力，则发生溢流。由此可见，这种结构可以防止油路压力过大芯管爆裂，保证芯管试验的安全稳定性。

更进一步的方案中，还可以在减压阀62与第四辅助换向阀64之间设置第五辅助换向阀68，进一步提高芯管试验的安全性。

在另一种具体实施方式中，上述伸臂油缸的芯管通过油缸底部的油管、电磁阀组71与控制伸臂油缸的缸销、臂销运动的油路连接。这样，在芯管试验的同时，油液通过接头63进行芯管试验的同时，再经过油缸底部的油管、电磁阀组71也能够控制缸销、臂销的油路，实现对缸销、臂销的试验。

综上，上述伸臂油缸的实验装置能够将往复试验、保压试验、内泄漏量测量试验、芯管试验和缸销、臂销试验多项试验配合在一个液压系统中进行，大大提高了各项实验的精度。

此外，本发明还提供一种包括上述试验台的伸臂油缸试验装置，包括相互连接的试验台和液压控制系统，其中液压控制系统采用如上所述的伸臂油缸试验装置的液压控制系统。

由于上述液压控制系统具有上述技术效果，因此，包括该液压控制系统的试验装置也应当具有相应的技术效果，在此不再赘述。

还可以进一步设置上述伸臂油缸试验装置的试验台的具体结构。

需要说明的是，本文中出现的方位词“外”指的是图2的中心向左、右两侧延伸的方向，“内”指的是图2中左、右两侧向指向中心的方向；本文中“竖向”指的是图2中上下延伸的方向；本文中“纵向”指的是图2中左右延伸的方向；应当理解，这些方位词的出现是以说明书附图为基准而设立的，它们的出现不应当影响本发明的保护范围。

请参考图2至图4，图2为本发明所提供伸臂油缸试验装置的试验台的结构示意图，图3为图2中升降机构的结构示意图，图4为图3的俯视图。

在一种具体实施方式中，如图2至图4所示，本发明提供一种伸臂油缸试验装置的试验台，该伸臂油缸试验装置包括试验台和液压控制系统。试验台包括床身11、滑车架12和调节活塞杆102外端高度的升降机构13，滑车架12与床身11往复运动连接。伸臂油缸100包括缸筒101和活塞杆102，缸筒101支撑于滑车架12上。升降机构13能够调节伸臂油缸的活塞杆102一端高度，升降机构13底端与床身11连接、顶端与活塞杆102的外端连接。

具体的方案中，上述升降机构13包括与床身11连接的底座131，插装于活塞杆102的耳环中的定位销132，还包括竖向设置、与底座131螺纹连接的第一螺纹杆133，第一螺纹杆133的一端与定位销132抵接。

采用这种结构，通过旋拧第一螺纹杆133可以调整定位销132的竖向高度，由于定位销132插装于活塞杆102的耳环中，因此定位销132的高度变化会带动活塞杆102外端的高度变化。如图3所示，可以具体将第一螺纹杆133可以设于底座131的顶端，伸臂油缸100伸出过程中，当活塞杆102高度与缸筒101高度产生偏差时，通过顺时针旋拧第一螺纹杆133以下压定位销132，进而降低活塞杆102外端的高度，通过逆时针旋拧第一螺纹杆133以上调定位销132，进而升高活塞杆102外端的高度，以使伸臂油缸的整体轴线在同一水平线上，以保证试验精度。当然，第一螺纹杆133也可以设于底座131的底端。

另一种具体实施方式中，上述升降机构13还可以包括调整活塞杆102的纵向位置的限位部件134。

具体的方案中，如图3和图4所示，上述限位部件134可以具体为纵向设置的第二螺纹杆，第二螺纹杆螺纹连接于底座131的外侧，且第二螺纹杆的内端与活塞杆102抵接。

采用这种结构，在伸臂油缸的试验过程中，如果活塞杆102具有位置误差，通过旋拧第二螺纹杆可以推动活塞杆102端部纵向移动，以实现活塞杆102位置的微调，进一步提高试验的精度。

由此可以看出，上述升降机构13还具有结构简单、操作方便，生产成本较低的优点。可以想到，升降机构13并不仅限上述结构，还可以采用其他结构。例如，可以采用一端连接床身11、另一端连接活塞杆102端部的垂直油缸作为升降机构13，通过控制垂直油缸两腔的压力调整垂直油缸的长度，进而控制活塞杆102端部的高度。

请参考图5和图6，图5为图2中的支撑机构14的结构示意图，图6为图5的俯视图。

在另一种具体实施方式中，如图5和图6所示，上述试验台还包括可选择地支撑于活塞杆102底部的支撑机构14，支撑机构14底端与床身11连接、顶端支撑活塞杆102。

具体的方案中，如图5和图6所示，上述支撑机构14可以包括连杆141和伸缩油缸142，连杆141的一端、伸缩油缸142的一端均与床身11连接，伸缩油缸142的另一端与连杆141连接，连杆141的另一端设有支撑活塞杆102的支撑部件143。

采用这种结构，当伸臂油缸伸长至预设距离时，可以通过控制伸缩油缸142的两腔的液压油使伸缩油缸142伸长，带动连杆141向上转动，支撑部件143也随之上升，直至支撑部件143支撑于活塞杆102底端。当伸臂油缸收缩时，由于活塞杆102缩短至预设距离，无需支撑，可以控制伸缩油缸142使其缩短，带动连杆141向下转动，支撑部件143也随之下降，直到伸缩油缸142、连杆141均水平放置于床身11内部。

由此可见，上述支撑机构14能够在活塞杆102伸长时打开，避免活塞杆102在重力作用下产生挠度而影响试验精度，以使活塞杆102始终保持水平，大大提高了试验精度。并且，上述支撑机构14在活塞杆102收回时折叠，占用空间较小。

可以想到，上述支撑机构14并不仅限于上述结构，例如，还可以将其设为其他结构。例如，支撑机构14可以包括第一连杆、第二连杆，第一连杆的一端与试验台固定连接、第二连杆的一端通过滑块与试验台可滑动连接，且第一连杆的另一端与第二连杆连接，第二连杆的另一端设置支撑部件143。这样，当活塞杆102伸长至预设距离时，推动滑块向第一连杆141与试验台的连接端靠近后并停止在该位置，以使第二连杆141带动第一连杆141位置升高、支撑部件143支撑活塞杆102。当活塞杆102收回后，可以将滑块推回，支撑机构14折叠。

更具体地，上述支撑部件143可以具体为支撑轮，支撑轮与连杆141顶端滚动连接。

这样，当支撑机构14打开，活塞杆102支撑于支撑轮上，活塞杆102与支撑轮也构成滚动副，活塞杆102与支撑轮之间的摩擦力较小，因此活塞杆102继续伸长或缩短时受到的阻力也较小，进一步保证了试验精度。

当然，上述支撑部件143还可以设为支撑板，支撑机构14升起后，该支撑板与活塞杆102形成滑动副，但是二者形成的摩擦较大。

在另一种具体实施方式中，上述床身11顶端设有齿条，滑车架12底端设有斜齿轮，斜齿轮与齿条啮合。

采用这种结构，斜齿轮、齿条的传动连续性较好，传动精度较高，与现有技术中链传动的结构比较，避免油缸在试验过程中抖动，进而避免实验过程中产生的噪音。

以上对本发明所提供的一种伸臂油缸试验装置及其液压控制系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种伸臂油缸试验装置的液压控制系统，包括往复试验装置；其特征在于，所述往复试验装置包括

液压泵组(21)，进油口与所述液压泵组(21)连通的主换向阀(22)；

第一控制泵(23)，进油口与所述第一控制泵(23)连通的第一辅助换向阀(24)；

所述伸臂油缸的无杆腔油路设有指向所述无杆腔的第一液控单向阀(25)，所述伸臂油缸的有杆腔油路设有指向所述有杆腔的第二液控单向阀(26)；

所述主换向阀(22)处于第一位置时，其第一油口与无杆腔油路连通，第二油口与有杆腔油路连通；所述主换向阀(22)处于第二位置时，其第一油口与有杆腔油路连通，第二油口与无杆腔油路连通；

第一辅助换向阀(24)处于第一位置时，其第一油口与第二液控单向阀(26)的控制进油口连通；第一辅助换向阀(24)处于第二位置时，其第一油口与第一液控单向阀(25)的控制进油口连通；

还包括辅助往复试验装置，所述辅助往复试验装置包括推进油泵(31)，进油口与所述推进油泵(31)连通的推进换向阀(32)，分别与所述推进换向阀(32)的第一出油口、第二出油口连通的第一调速阀(33)、第二调速阀(34)，第一输入端与所述第一调速阀(33)连接、第二输入端与第二调速阀(34)连接的液压马达(35)，所述液压马达(35)与滑车架(12)动力连接；

所述推进换向阀(32)处于第一位置时，其进油口与所述第一出油口连通；处于第二位置时，其进油口与所述第二出油口连通。

2.根据权利要求1所述的伸臂油缸试验装置的液压控制系统，其特征在于，还包括内泄漏量测量装置，所述内泄漏量测量装置包括第二辅助换向阀(51)、第三液控单向阀(52)，所述第二辅助换向阀(51)的进油口与所述第一控制泵(23)连通，所述第三液控单向阀(52)的进油口连接有流量计(53)、出油口可选择地连通或断开所述伸臂油缸的有杆腔；

所述第二辅助换向阀(51)处于第一位置时，其出油口与所述第三液控单向阀(52)的控制进油口连通，处于第二位置时，其出油口与所述第二辅助换向阀(51)的进油口断开。

3.根据权利要求2所述的伸臂油缸试验装置的液压控制系统，其特征在于，还包括芯管试验装置，所述芯管试验装置包括进油口与所述第一控制泵(23)连接的第三辅助换向阀(61)，所述第三辅助换向阀(61)的出油口连接有减压阀(62)，所述减压阀(62)的出油口通过接头(63)可选择地与所述伸臂油缸的活塞杆(102)的芯管连通；

所述第三辅助换向阀(61)处于第一位置时，其出油口与进油口连通；处于第二位置时，其出油口与进油口断开。

4.根据权利要求3所述的伸臂油缸试验装置的液压控制系统，其特征在于，还包括电磁阀组(71)，所述芯管通过所述伸臂油缸底部的油管、所述电磁阀组(71)与控制所述伸臂油缸的缸销、臂销运动的油路连接。

5.一种伸臂油缸试验装置，包括相互连接的试验台和液压控制系统；其特征在于，所述液压控制系统采用如权利要求1-4任一项所述的伸臂油缸试验装置的液压控制系统。

6.根据权利要求5所述的伸臂油缸试验装置，其特征在于，所述试验台包括床身(11)和滑车架(12)，所述滑车架(12)与所述床身(11)可往复运动连接，所述伸臂油缸的缸筒(101)支撑于所述滑车架(12)上；所述试验台还包括调节所述伸臂油缸的活塞杆(102)的外端高度的升降机构(13)，所述升降机构(13)底端与所述床身(11)连接、顶端与所述活塞杆(102)的外端连接。

7.根据权利要求6所述的伸臂油缸试验装置，其特征在于，所述升降机构(13)包括与所述床身(11)连接的底座(131)，插装于所述活塞杆(102)的耳环中的定位销(132)，还包括竖向设置、与所述底座(131)螺纹连接的第一螺纹杆(133)，所述第一螺纹杆(133)的一端与所述定位销(132)抵接；所述升降机构(13)还包括调整所述活塞杆(102)的纵向位置的限位部件(134)。

8.根据权利要求7所述的伸臂油缸试验装置，其特征在于，所述限位部件(134)为纵向设置的第二螺纹杆，所述第二螺纹杆螺纹连接于所述底座(131)的外侧、且内端与所述活塞杆(102)抵接。

9.根据权利要求8所述的伸臂油缸试验装置，其特征在于，所述试验台还包括可选择地支撑于所述活塞杆(102)下方的支撑机构(14)，所述支撑机构(14)底端与所述床身(11)连接、顶端支撑所述活塞杆(102)。