CN202163341U - 一种小型尾板的举升装置 - Google Patents

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于隽
何晓军
韩同胜
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李柯
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Abstract

本实用新型提供一种小型尾板的举升装置，其将整个举升机构直接固定在车厢尾部两侧的栏板上，这样在尾板上装时就避免了因小型车辆尾部下方没有足够的安装空间，而无法安装的现象。本实用新型采用的举升油缸有杆腔进油的向上拉的驱动方式。避免了传统小型尾板可能因油缸尺寸过小，活塞杆受压而产生失稳的现象。

Description

一种小型尾板的举升装置
技术领域
本实用新型涉及一种尾板的举升装置，尤其涉及一种小型尾板的举升装置。
背景技术
传统尾板的举升方式由二支举升油缸推动举升臂，来达到尾板升降的功能。如图1所示，一般应用于安装在大中型厢式货车尾部的下方，对汽车尾部的要求必须有足够的尾长及安装高度，以保证尾板的安装空间，及车辆的离地高度和离去角。
对于小型货车、小型栏板车及皮卡车，一般车身较低，后轮离车尾部较近，传统尾板往往因没有足够的安装空间，或不能保证足够的离地高度或离去角，而无法安装。
已有技术的缺陷或需改进之处：
1、此类尾板只能安装在车辆尾部有足够的安装空间的大、中型厢车上。
2、对于车身较低，后轮离车尾部较近的小型货车、小型栏板车及皮卡车，必须改变尾板的安装结构，才能满足安装要求。
实用新型内容
本实用新型为解决上述技术问题，提供一种小型尾板的举升装置。
本实用新型实现实用新型目的采用的技术方案为：
一种小型尾板的举升装置，其包括后立柱、举升油缸、油缸前叉、主动臂、随动座、随动臂、大板和安全链。
后立柱与车厢两侧的栏板采用焊接方式或螺栓连接方式固定；
举升油缸的缸头与后立柱的上端采用铰接方式连接；
主动臂的前端与后立柱的中部采用铰接方式连接；
举升油缸的杆头与油缸前叉的上端采用铰接方式连接；
油缸前叉的下端与主动臂的中部采用铰接方式连接；
随动臂的前端与后立柱的下端采用铰接方式连接；
主动臂的后端与随动座的上端采用铰接方式连接；
随动臂的后端与随动座的下端采用铰接方式连接；
后立柱、主动臂、随动座、随动臂四者构成一个平行四边形的四杆机构；使得随动座在上下运动中始终能够保持竖直状态。
大板与随动座采用铰接方式连接；大板打开处于水平状态时安全链处于拉紧状态，可装载货物；大板翻转处于竖直关闭状态时，由锁扣扣住，可做车厢的后栏板使用。
开门动作：打开锁扣，手动将大板从竖直关闭状态，打开至水平状态。
下降动作：打开车载液压系统的泄压阀，举升油缸的有杆腔的液压油在机构自重的作用下排回油箱，使举升油缸活塞杆向下伸出，带动油缸前叉、主动臂向下转动，从而带动随动座、随动臂及大板向下运动，直至触地。
举升动作：车载液压系统向举升油缸的有杆腔供高压液压油，使活塞杆向上拉油缸前叉，带动主动臂向上转动，从而带动随动座、随动臂及大板向上举升，当举升油缸的活塞杆行程全部缩回后，尾板处于举升到位状态。
关门动作；手动将大板从水平状态翻转至竖直的关闭状态，扣紧锁扣。
本实用新型与已有技术的区别在于：已有技术尾板的举升机构安装在车辆尾部的大梁下方，对汽车尾部的要求必须有足够的尾长及安装高度，以保证尾板的安装空间，及车辆的离地高度和离去角。
而本实用新型的采用的结构设计，是将整个举升机构直接固定在车厢尾部两侧的栏板上，这样在尾板上装时就避免了因小型车辆尾部下方没有足够的安装空间，而无法安装的现象。
本实用新型的举升油缸则采用有杆腔进油的向上拉的驱动方式。避免了传统小型尾板可能因油缸尺寸过小，活塞杆受压而产生失稳的现象。
附图说明
图1、现有尾板的结构示意图；
图2、本实用新型实施例大板触地状态结构示意图；
图3、本实用新型实施例大板举升到位状态结构示意图；
图4、本实用新型实施例大板关门状态结构示意图；
图5、本实用新型实施例立体图。
具体实施方式
本实用新型的实施例如图2所示。图2状态为大板触地状态；图3为大板举升到位状态；图4为大板关门状态。
如图2所示。主要由后立柱(1)、举升油缸(2)、油缸前叉(3)、主动臂(4)、随动座(5)、随动臂(6)、大板(7)和安全链(8)等结构组成。
后立柱(1)与车厢两侧的栏板采用焊接方式或螺栓连接方式固定；
举升油缸(2)的缸头与后立柱(1)的上端采用铰接方式连接；
主动臂(4)的前端与后立柱(1)的中部采用铰接方式连接；
举升油缸(2)的杆头与油缸前叉(3)的上端采用铰接方式连接；
油缸前叉(3)的下端与主动臂(4)的中部采用铰接方式连接；
随动臂(6)的前端与后立柱(1)的下端采用铰接方式连接；
主动臂(4)的后端与随动座(5)的上端采用铰接方式连接；
随动臂(6)的后端与随动座(5)的下端采用铰接方式连接；
后立柱(1)、主动臂(4)、随动座(5)、随动臂(6)四者构成一个平行四边形的四杆机构；使得随动座(5)在上下运动中始终能够保持竖直状态。
大板(7)与随动座(5)采用铰接方式连接；大板(7)打开处于水平状态时安全链(8)处于拉紧状态，可装载货物；大板(7)翻转处于竖直关闭状态时，由锁扣(9)扣住，可做车厢的后栏板使用，如图4所示。
开门动作：打开锁扣，手动将大板(7)从竖直关闭状态，打开至水平状态。
下降动作：打开车载液压系统的泄压阀，举升油缸(2)的有杆腔的液压油在机构自重的作用下排回油箱，使举升油缸(2)活塞杆向下伸出，带动油缸前叉(3)、主动臂(4)向下转动，从而带动随动座(5)、随动臂(6)及大板(7)向下运动，直至触地。
举升动作：车载液压系统向举升油缸(2)的有杆腔供高压液压油，使活塞杆向上拉油缸前叉(3)，带动主动臂(4)向上转动，从而带动随动座(5)、随动臂(6)及大板(7)向上举升，当举升油缸(2)的活塞杆行程全部缩回后，尾板处于举升到位状态。
关门动作；手动将大板(7)从水平状态翻转至竖直的关闭状态，扣紧锁扣。
本实施例与已有技术的区别在于：已有技术尾板的举升机构安装在车辆尾部的大梁下方，对汽车尾部的要求必须有足够的尾长及安装高度，以保证尾板的安装空间，及车辆的离地高度和离去角。
而本实施例的采用的结构设计，是将整个举升机构直接固定在车厢尾部两侧的栏板上，这样在尾板上装时就避免了因小型车辆尾部下方没有足够的安装空间，而无法安装的现象。
本实施例的举升油缸则采用有杆腔进油的向上拉的驱动方式。避免了传统小型尾板可能因油缸尺寸过小，活塞杆受压而产生失稳的现象。
本实施例具体数据如下：立柱高850mm，宽80mm，；用钢板制成槽形结构，内置举升油缸、主动臂、随动臂等部件；
随动座高540mm，宽80mm，；也是用钢板制成的槽形结构，内与主动臂、随动臂等部件连接；
大板宽1700mm，与车宽相同，高600mm，与车厢栏板高度相同。
举升缸采用缸筒内径为50mm，缸筒外径为62mm，活塞杆直径为20mm，行程为180mm的单作用油缸，有杆腔为进油腔；
机构最大举升高度860mm，承载能力：500Kg；举升采用液压系统驱动，下降则以大板自重驱动，无需动力。开关门以于动方式实现，机构简单、轻便。
本实用新型尾板举升机构立体图，如图5。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案；因此尽管本说明书参照上述的各个实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是本领域的技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换；而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。

Claims (3)

1.一种小型尾板的举升装置，其特征在于：其包括后立柱(1)、举升油缸(2)、油缸前叉(3)、主动臂(4)、随动座(5)、随动臂(6)、大板(7)和安全链(8)，
所述后立柱(1)固定在车厢两侧的栏板上；
所述举升油缸(2)的缸头与所述后立柱(1)的上端采用铰接方式连接；
所述主动臂(4)的前端与所述后立柱(1)的中部采用铰接方式连接；
所述举升油缸(2)的杆头与所述油缸前叉(3)的上端采用铰接方式连接；
所述油缸前叉(3)的下端与所述主动臂(4)的中部采用铰接方式连接；
所述随动臂(6)的前端与所述后立柱(1)的下端采用铰接方式连接；
所述主动臂(4)的后端与所述随动座(5)的上端采用铰接方式连接；
所述随动臂(6)的后端与所述随动座(5)的下端采用铰接方式连接；
所述后立柱(1)、所述主动臂(4)、所述随动座(5)和所述随动臂(6)四者构成一个平行四边形的四杆机构；
所述大板(7)与所述随动座(5)采用铰接方式连接；所述大板(7)打开处于水平状态时所述安全链(8)处于拉紧状态，所述大板(7)上有锁扣(9)。
2.根据权利要求1所述的一种小型尾板的举升装置，其特征在于：所述后立柱(1)与车厢两侧的栏板采用焊接方式固定。
3.根据权利要求1所述的一种小型尾板的举升装置，其特征在于：所述后立柱(1)与车厢两侧的栏板采用螺栓连接方式固定。
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