CN201644642U - 翻边成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种翻边成型模具，至少包括：上模座、下模座、凹模和凸模；下模座设有内凹的容置槽，容置槽呈由上至下渐缩的斜楔形；凹模呈锥筒状体，凹模的外周壁与容置槽相配合地置于容置槽中，凹模由至少两个凹模瓣体组成，凹模的内环壁和其上表面形成连续的成型曲面，该成型曲面与欲加工成型的制件形状相匹配；凸模上部的上模座能与压力机上驱动装置相连接，凸模的下部向下凸伸呈渐缩的柱状压制部，压制部件的外周面与凹模的成型曲面相配合，压制部能压合于凹模上；下模座上沿周设有弹簧，弹簧顶部抵于均匀分布的凹模瓣体的底面。本实用新型有操作方便、节省劳动时间、提高生产效率、产品质量稳定，设备成本低，且适于大批量生产的优点。

Description

翻边成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种翻边成型模具，尤其涉及一种操作方便、产品质量稳定，生产效率高、设备成本低，且适于大批量生产的翻边成型模具，属于机械加工技术领域。

背景技术

翻边是指将制件的边缘在模具的作用下翻成直边或曲边的成型加工过程，通过翻边可以使制件具有适当的形状，或者良好的刚度(翻边起到补强作用)，或者使制件具有合理的空间形状、减少制件所占用的空间，因此翻边工艺在实际生产中得到广泛的应用。

例如，在机车车辆制造领域中，机车辅变牵引风机的进风道通常是通过拉延翻边成型的。请参考图1，为机车辅变牵引风机的进风道的结构示意图。如图所示，该机车辅变牵引风机的进风道100的材料为经过退火处理的Q235A环形钢板，钢板的壁厚为2mm。进风道100的上端面具有较大的凸缘平面101，零件中央需翻边成型出40°的喇叭口，零件下端亦需成型出R55.1和R35.1的两个圆弧曲面102和103，该零件形状较为复杂，零件精度要求高，拉延翻边成型面较多。现有的对进风道制件的翻边成型通常采用以下两种加工方法：工序分散法或旋压法。

1、工序分散法是将复杂的模具分解为几个单工序模具进行冲压，这种加工方法适用于成型复杂和卸料困难的零件的翻边作业。但这种分工序冲压的方法需要制造多个单工序模具，提高了生产成本、增加了工人的劳动强度，降低了生产效率，并且多工序产生也降低了产品的质量。另外，工序分散法不适合于加工体积和重量较大的工件和大批量的生产。

2、旋压法，该方法虽然能够一次成型，但在加工时需要使用旋压设备，既增加了设备成本，又存在操作复杂，劳动强度大，技术水平要求高，质量不够稳定，压制后卸料较为困难等诸多缺陷。

实用新型内容

为克服上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种翻边成型模具，该成型模具操作方便、节省劳动时间、提高生产效率、产品质量稳定，设备成本低，且适于大批量生产。

为达到上述目的，本实用新型模具提出了一种翻边成型模具，至少包括：上模座、下模座、凹模和凸模；所述的下模座设有内凹的容置槽，容置槽呈由上至下渐缩的斜楔形；所述凹模呈锥筒状体，所述凹模的外周壁与所述容置槽相配合地置于所述容置槽中，所述凹模由至少两个径向分割的凹模瓣体组成，所述凹模的内环壁和其上表面形成连续的成型曲面，该成型曲面与欲加工成型的制件形状相匹配；所述凸模的上部为所述上模座，所述上模座的上端能与压力机驱动装置相连接，所述凸模的下部向下凸伸呈渐缩的柱状压制部，所述压制部的外周面与所述凹模的成型曲面相配合，所述压制部能压合于所述凹模上；所述下模座设有弹簧，所述弹簧顶抵于至少一个所述凹模瓣体的底面。

在本实用新型中，所述凹模的上表面处设有环形的压边圈，所述凸模的压制部能穿过压边圈，且所述凸模的上模座具有一环设置在所述压边圈上部的连接部，所述连接部在周向均布有至少两个缺口；在所述压边圈外侧沿周向对应所述连接部设置的缺口处设有至少两个压边机构，所述压边机构的第一端与所述下模座固定连接，其第二端扣合于所述压边圈松开螺帽时压板可在缺口处灵活转动。

在本实用新型中，所述凸模由压制部和上模座构成分体式结构，并通过螺栓固定连接为一个整体；所述上模座为一中空柱状体，其下端具有一环设的连接部，所述连接部在周向均布有至少两个缺口，另一端形成为连接法兰；所述凹模的上表面处设有环形的压边圈，所述凸模的压制部能穿过所述压边圈的内环，所述上模座的连接部设置在所述压边圈上部；在所述压边圈上、沿周向对应所述连接部设置的所述缺口设有至少两个压边机构，所述压边机构的第一端与所述下模座固定连接，其第二端扣合于所述环形压边圈。

在本实用新型中，所述压边机构具有一钩形压板，所述钩形压板呈倒L形，钩形压板的第一端通过螺栓与所述下模座的上表面固定连接，其第二端扣合压紧于所述压边圈，所述制件的外周缘夹持固定在所述压边圈与所述凹模的上表面之间。

在本实用新型中，所述钩形压板的第一端开设有纵向贯通的通孔，所述螺栓贯穿于所述通孔中，所述的通孔呈上部孔径小、下部孔径大的阶梯状，一压缩弹簧套设在所述的螺柱上并容置在所述通孔的下部。

在本实用新型中，所述凸模的上模座均布设有多个纵向导向通孔，所述导向通孔中穿设有导向螺杆，所述导向螺杆与所述压边圈相连接，所述压边圈能沿所述导向螺杆上下移动地与所述压边圈相连接。

在本实用新型中，在所述模座的容置槽底面设有至少两个与所述的凹模瓣体相对应的弹簧座孔，所述弹簧设在所述的弹簧座孔内。

在本实用新型中，在所述模座的容置槽底部中央开设有贯通的导向孔，在所述凸模的下端连接有导正头，所述导正头上端部的直径等于或小于所述凸模下端部的直径，所述导正头的下端部能伸入所述导向孔内，且所述导正头的中心轴、所述凸模的中心轴和所述导向孔的中心轴保持同轴。

在本实用新型中，所述导向孔的上部形成一扩径部，且所述导向孔的扩径部直径大于所述凹模的内环壁底面的直径；所述导正头的上部直径大于其下部直径，并具有至少一个阶梯面。

在本实用新型中，所述导向孔的扩径部内容置有圆环形的夹持圈，所述夹持圈由支撑部和夹持部构成，所述支撑部呈环形，所述夹持部突设在所述支撑部上；所述支撑部的外径与所述扩径部的内径相配合，所述夹持部的内径与所述支撑部的内径相等，且所述导正头能穿过所述夹持圈，所述夹持部的外周与所述凹模的底部内周缘相配合，所述制件底端能伸入并夹持于所述夹持部的外周与所述凹模的底部内周缘之间且处于所述夹持圈的顶部。

与现有结构相较之下，本实用新型具有以下的特点和优点：

1、本实用新型的凹模由多个径向分割的凹模瓣体组成，在凹模瓣体的底部设置弹簧，凹模瓣体能够在弹簧作用下沿所述容置槽的侧壁上下移动。在拉延翻边成型过程中，凸模下行向凹模瓣体施加压力，凹模瓣体沿凹模瓣体下行，并同时受到弹簧的向上的弹性力，弹簧能够对凹模瓣体和凸模的下行速度起到缓冲作用，避免由于凸模下行速度过快而导致制件拉延成型不够充分的缺陷，有利于提高制件的质量。并且，弹簧能够减少凹模瓣体受到的冲击力，延长了凹模的使用寿命。并且，在拉延成型完成后，压力机驱动装置带动凸模上行，凸模与凹模瓣体相分离，弹簧能够将凹模瓣体顶起，从而方便取下成型的制件。并且，与已有技术相比，本实用新型模只需通过一次装模作业即可完成制件的拉延翻边成型，节省了工序步骤，提高了生产效率，并且降低了设备成本。

2、本实用新型在凸模的下端连接导向头，且所述导正头的中心轴、所述凸模的中心轴和导向孔的中心轴保持同轴设置，在拉延成型的初始时，导正头能够对环形板料起到导正作用，避免在拉延成型过程中板料产生偏移，并使得拉延过程流畅均匀，提高了产品质量。

3、本实用新型在导向孔的扩径部内容置夹持圈，在拉延成型过程中，制件的底部边缘能伸入并夹持于所述夹持圈的夹持部外周与所述凹模的底部内周缘之间，因此避免在起模时，凸模与制件的底部边缘产生钩挂，便于起模作业。

4、本实用新型特别适用于机车辅变牵引风机的进风道制造，通过本实用新型的压边圈和压边机构，使得压边圈压紧于进风道板料外周缘，避免在拉延过程中进风道板料变形起皱，有利于提高产品的质量。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中，

图1为成型后的机车辅变牵引风机的进风道制件的结构示意图；

图2为本实用新型翻边成型模具的结构示意图；

图3为本实用新型的下模座的结构示意图；

图4为本实用新型的上模座的结构示意图；

图5为本实用新型的凸模的压制部的结构示意图；

图6A为本实用新型的凹模的结构示意图；

图6B为本实用新型的凹模的俯视结构示意图；

图7为本实用新型的压边机构的结构示意图；

图8为本实用新型的导向头的结构示意图；

图9为本实用新型的夹持圈的结构示意图。

附图标记说明：

100-进风道；101-凸缘平面；102-圆弧曲面；103-圆弧曲面；1-翻边成型模具；2-下模座；21-弹簧座孔；23-下模座的上表面；24-压板安装孔；25-导向孔；26-容置槽；3-凸模；31-压制部；32-上模座；33-导向通孔；34-导向螺杆；4-凹模；41-凹模的内环面；42-凹模的外周壁；43-凹模的上表面；44-成型曲面；45-凹模瓣体；46-螺纹起吊孔；5-夹持圈；6-弹簧；7-压边机构；71-钩形压板；74-通孔；75-螺柱；76-螺帽；77-压缩弹簧；8-压边圈；9-导正头；91-阶梯面。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

请参考图2，为本实用新型翻边成型模具的结构示意图。如图所示，本实用新型翻边成型模具1至少包括：下模座2、凹模4和凸模3，所述的下模座2设有内凹的容置槽26，所述的容置槽26呈由上至下渐缩的斜楔形，所述凹模4呈筒状体，所述凹模4的外周壁与所述容置槽26相配合地置于所述容置槽26中，所述的凹模4由至少两个径向分割的凹模瓣体45组成，所述凹模4的内环壁和上表面形成连续的成型曲面44，该成型曲面44与欲加工成型的制件形状相匹配；所述凸模3的上部为上模座，该上模座能与压力机驱动装置相连接，所述凸模3的下部向下凸伸呈渐缩的柱状压制部31，所述压制部31的外周面与所述凹模的成型曲面44相配合，所述压制部31能压合于所述凹模4上，即所述压制部31的下部外周面与所述凹模4的内环壁相配合，并能嵌合于所述凹模4内，所述压制部31的上部外周面与所述凹模4上表面43相配合、并能压合在所述凹模4上；在所述下模座2的底部设有弹簧6，所述的弹簧6顶抵于至少一个所述凹模瓣体45的底面，在弹簧6的作用下所述凹模瓣体45能够沿所述容置槽26的侧壁移动。

进一步的，请参考图3，为本实用新型的下模座的结构示意图。如图所示，在所述的容置槽26的底面上对应于所述的凹模瓣体45开设有多个弹簧座孔21。请一并参考图2，在所述的弹簧座孔21中分别插装有弹簧6，所述弹簧6的一端顶抵于所述凹模瓣体45的底面，弹簧6能够顶起凹模瓣体45，使得各凹模瓣体45沿斜楔形容置槽26的侧壁呈发散状上行；当压力机驱动凸模3下行时，凹模4受力沿模座2的斜楔形容置槽26的侧壁下移并收缩，直至各凹模瓣体45紧密围合在一起，弹簧6起到减缓凸模3下行速度的作用，避免由于凸模3下行速度过快而导致制件的拉延成型不够充分，有利于提高制件的质量。并且，弹簧6能够减少凹模受到的冲击力，延长了凹模的使用寿命。而且，在拉延成型完成后需要取出制件时，通过压力机带动凸模3上行并与凹模4相分离，此时凹模4在所述弹簧6的作用下顶起各凹模瓣体45，各凹模瓣体45再次沿模座2的斜楔形容置槽的侧壁呈发散状上行，从而使得已成型的制件抬升出模座2的上边缘并与凹模瓣体45相分离，便于从凹模4上取出制件。

在本实施例中，请一并参考图6A和图6B，分别为本实用新型的凹模的结构示意图和俯视结构示意图。如图所示，所述的凹模4由四个径向分割的凹模瓣体45组成。在本实用新型中，凹模瓣体45可以不限于4个，凹模4也可以由3个或5个或甚至更多个沿径向分割的凹模瓣体45组成。所述凹模4呈筒状，所述凹模4具有内环壁41、外周壁42和上表面43，所述凹模4的外周壁42与所述容置槽26相配合，使得所述凹模4嵌合于所述容置槽26中。所述凹模4的成型曲面44与欲加工成型的进气道制件形状相匹配，环形进气道板料抵压于凸模3与凹模4之间，通过凸模3与凹模4配合压紧，对进风道板料进行翻边拉延成型作业。

另外，如图6A和图6B所示，在凹模瓣体45的上端面开设有至少两个螺纹起吊孔46，该螺纹起吊孔46用于与吊装装置连接，便于凹模瓣体45的安装。即在安装时，可以依次将各凹模瓣体45放入模座2的容置槽26中，这样既能够避免了由于整体凹模的重量较大的缺陷，便于安装，又有利于凹模的准确定位，提高了工作效率。

请参考图4和图5，分别为本实用新型的凸模的上模座结构示意图和压制部的结构示意图。并请一并参考图2，如图所示，所述的凸模3由压制部31和上模座32构成为分体式结构，并通过螺栓固定连接为一个整体；所述上模座32为一中空柱状体，其一端具有一环设的连接部321，所述连接部321在周向均布有至少两个缺口，另一端形成为连接法兰322，用于与压力机驱动装置相连接；请一并参见图2，所述凹模4的上表面43设有环形的压边圈8，所述凸模3的压制部31能穿过所述压边圈8，所述连接部321设置在所述压边圈8上部；在所述压边圈8上、沿周向对应所述连接部321上设置的所述缺口设有至少两个压边机构7，所述压边机构7的第一端与所述下模座2固定连接，其第二端扣合于所述压边圈8的上表面，使得压边圈8能压紧板料的边缘，防止起皱。

请一并参见图7，为本实用新型的压边机构的结构示意图。如图所示，压边机构7的具体结构为，所述的压边机构7具有一钩形压板71，所述钩形压板71呈倒L形，所述钩形压板71的第一端711通过螺柱75与所述下模座2的上表面安装座孔24固定连接，且钩形压板71的第二端712扣合压紧于所述压边圈8的上表面，使得板料夹紧在所述压边圈8与所述凹模4的上表面43之间，由此能够避免板料在拉延过程中变形起皱，有利于提高产品的质量。在本实用新型中，所述钩形压板71不限于呈倒L形，也可以呈弯钩形或其他形状，只要能够使钩形压板71固定压紧压边圈8即可。

进一步的，所述钩形压板71的第一端711开设有纵向贯通的通孔74，所述螺柱75贯穿于所述通孔74中，所述的通孔74呈上部孔径小、下部孔径大的阶梯状，一压缩弹簧77套设在所述的螺柱75上并容置在所述通孔74的下部。在起模时，手动拧开螺帽76，压缩弹簧77能够顶起钩形压板71，以便于钩形压板71与压边圈8相脱离，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。并且，压缩弹簧77能产生一定的预紧力，使得钩形压板与压边圈的压合更加牢固可靠。所述的螺柱75采用双头螺柱。在本实用新型中，也不限于使用双头螺柱，还可以采用其他公知的可拆卸的紧固件。

进一步的，所述凸模3的上模座321均布设有多个纵向导向通孔33(如图4所示)，请配合参见图2，所述导向通孔33中穿设有导向螺杆34，所述导向螺杆34与所述压边圈8通过螺纹连接，其中，导向螺杆34与导向通孔33为间隙配合，这样使得所述凸模3能够沿导向螺杆34上下移动地与所述压边圈8相连接。

进一步的，请一并参考图8，为本实用新型的导向头的结构示意图。如图2、图3和图8所示，在所述下模座2的容置槽26底部中央开设有纵向贯通的导向孔25，在所述凸模3的下端连接有导正头9，所述导正头9上端部的直径等于或小于所述凸模3下端部的直径，所述导正头9的下端部能伸入所述导向孔25内，且所述导正头9的中心轴、所述凸模3的中心轴和所述导向孔25的中心轴保持同轴。这样在拉延成型初始时，导正头9能够对板料起到导正作用，避免在拉延成型过程中板料产生偏移，使得拉延过程流畅均匀，提高了产品质量。同时，所述导向孔25对导正头9起到导向的作用。

进一步的，如图3所示，所述导向孔25的上部形成一扩径部251，所述扩径部251的底面构成限位面252，且所述导向孔25的扩径部251直径大于所述凹模4的内环壁底面的直径；如图2和图8所示，所述导正头9的上部直径大于其下部直径，并具有至少一个阶梯面91，起逐步扩充拉延工件作用。

所述导向孔25的扩径部251内容置有圆环形的夹持圈5。请参见图9，为本实用新型的夹持圈的结构示意图。如图所示，所述夹持圈5由支撑部51和夹持部52构成，所述支撑部51呈环形，所述夹持部52突设在所述支撑部51上；所述支撑部51的外径与所述扩径部251的内径相配合，所述夹持部52的内径与所述支撑部51的内径相等，且所述导正头9能穿过所述夹持圈5，所述夹持部52的外周与所述凹模4的底部内周缘相配合，所述制件底端能伸入并夹持于所述夹持部52的外周与所述凹模4的底部内周缘之间，且处于所述夹持圈5的顶部，在拉延成型过程中，夹持圈5与凹模4底部圆角配合，以对进风道的底部边缘起到成型作用。另外，当起模时，凸模3上行，避免凸模底部与制件的底部边缘产生钩挂，便于起模作业。

本实用新型的工作原理和具体工作过程为，首先，将弹簧6安装在下模座2的容置槽26底部的弹簧座孔21中；并且，将夹持圈5安装在容置槽26底部中央的导向孔25的扩径部251。其次，将凹模瓣体45置于容置槽26内，凹模瓣体45压置在弹簧6的上端。并且，将压力机的伸缩端连接于凸模3的上模座32的连接法兰322上部，以驱动凸模3上下移动；导正头9连接于凸模3的压制部31下端。再次，将环状板料放置在凹模4的上表面，将环形压边圈8设在板料的上表面边缘上，通过压边机构7的钩形压板71压紧压边圈8，使得压边圈8压紧板料，从而避免板料在拉延过程中变形起皱。凸模3的上模座底面321的导向通孔33中穿设有导向螺杆34，凸模3能够沿导向螺杆34上下移动地吊起所述压边圈8。在合模时，开启压力机，驱动凸模3沿导向螺杆32下行，凸模3下端的导正头9沿导向孔25的中心轴方向伸入板料中央处的开孔，导正头9起到导正板料作用。随后，压力机驱动凸模3继续下行并向板料施压，通过凸模3与凹模4配合，使板料拉延并压紧于凸模3与凹模4之间，且成型于凹模4的成型曲面44上，从而完成的翻边拉延成型。

在凸模下行过程中，凸模向凹模瓣体施加压力，凹模瓣体沿容置槽的侧壁下行，并同时受到弹簧的向上的弹性力作用，弹簧能够对凹模瓣体和凸模的下行速度起到缓冲作用，避免由于凸模下行速度过快而导致制件拉延成型不够充分的缺陷，并且，弹簧能够减少凹模瓣体受到的冲击力，延长了凹模的使用寿命。在起模时，压力机驱动凸模上行，凸模与凹模瓣体分离，弹簧顶起能够凹模瓣体，凹模瓣体沿斜楔形容置槽的侧壁呈发散状上移，进而使得制件抬升出模座的上边缘并与凹模瓣体相分离，从而便于从凹模上取出制件。并且，由于在成型过程中，所述制件底端能伸入并夹持于所述夹持部的外周与所述凹模的底部内周缘之间且处于所述夹持圈的顶部，这样当凸模上行时，避免凸模底部与制件的底部边缘产生钩挂，便于起模作业。本实用新型与已有技术相比，具有操作方便，劳动强度小、质量稳定等特点，适用于大批量生产。并且，本实用新型通过一次装模作业即可完成的翻边成型，节省了工序步骤，极大地提高了生产效率，并且降低了设备成本。本实用新型特别适用于机车辅变牵引风机进风道的制造，其中凹模的成型曲面与图1中进风道的外侧表面形状相匹配，通过上述加工过程成型出进风道制件。但本实用新型翻边成型模具不仅限于加工机车辅变牵引风机进风道，还可以用于加工成型其他类似的形状和尺寸的制件。

作为本实用新型另一实施例，所述凸模由一体成型的上模座和压制部构成，在所述凹模的上表面设有环形的压边圈，所述凸模的压制部能穿过所述压边圈的内环，且所述凸模的上模座具有一环设置在所述压边圈上部的连接部，所述连接部在周向均布有至少两个用于容纳压边机构的缺口。本实施例的其他结构、工作原理和有益效果与前述实施例相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种翻边成型模具，其特征在于，所述的翻边成型模具至少包括：上模座、下模座、凹模和凸模；所述的下模座设有内凹的容置槽，容置槽呈由上至下渐缩的斜楔形；所述凹模呈锥筒状体，所述凹模的外周壁与所述容置槽相配合地置于所述容置槽中，所述凹模由至少两个径向分割的凹模瓣体组成，所述凹模的内环壁和其上表面形成连续的成型曲面，该成型曲面与欲加工成型的制件形状相匹配；所述凸模的上部为所述上模座，所述上模座的上端能与压力机驱动装置相连接，所述凸模的下部向下凸伸呈渐缩的柱状压制部，所述压制部的外周面与所述凹模的成型曲面相配合，所述压制部能压合于所述凹模上；所述下模座设有弹簧，所述弹簧顶抵于至少一个所述凹模瓣体的底面。

2.根据权利要求1所述的翻边成型模具，其特征在于，所述凹模的上表面处设有环形的压边圈，所述凸模的压制部能穿过压边圈，且所述凸模的上模座具有一环设置在所述压边圈上部的连接部，所述连接部在周向均布有至少两个缺口；在所述压边圈外侧沿周向对应所述连接部设置的缺口处设有至少两个压边机构，所述压边机构的第一端与所述下模座固定连接，其第二端扣合于所述压边圈。

3.根据权利要求1所述的翻边成型模具，其特征在于，所述凸模由压制部和上模座构成分体式结构，并通过螺栓固定连接为一个整体；所述上模座为一中空柱状体，其下端具有一环设的连接部，所述连接部在周向均布有至少两个缺口，另一端形成为连接法兰；所述凹模的上表面处设有环形的压边圈，所述凸模的压制部能穿过所述压边圈的内环，所述上模座的连接部设置在所述压边圈上部；在所述压边圈上、沿周向对应所述连接部设置的所述缺口设有至少两个压边机构，所述压边机构的第一端与所述下模座固定连接，其第二端扣合于所述环形压边圈。

4.根据权利要求2或3所述的翻边成型模具，其特征在于，所述压边机构具有一钩形压板，所述钩形压板呈倒L形，钩形压板的第一端通过螺栓与所述下模座的上表面固定连接，其第二端扣合压紧于所述压边圈，所述制件的外周缘夹持固定在所述压边圈与所述凹模的上表面之间。

5.根据权利要求4所述的翻边成型模具，其特征在于，所述钩形压板的第一端开设有纵向贯通的通孔，所述螺栓贯穿于所述通孔中，所述的通孔呈上部孔径小、下部孔径大的阶梯状，一压缩弹簧套设在所述的螺柱上并容置在所述通孔的下部。

6.根据权利要求2或3所述的翻边成型模具，其特征在于，所述凸模的上模座均布设有多个纵向导向通孔，所述导向通孔中穿设有导向螺杆，所述导向螺杆与所述压边圈相连接，所述压边圈能沿所述导向螺杆上下移动地与所述压边圈相连接。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的翻边成型模具，其特征在于，在所述模座的容置槽底面设有至少两个与所述的凹模瓣体相对应的弹簧座孔，所述弹簧设在所述的弹簧座孔内。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的翻边成型模具，其特征在于，在所述模座的容置槽底部中央开设有贯通的导向孔，在所述凸模的下端连接有导正头，所述导正头上端部的直径等于或小于所述凸模下端部的直径，所述导正头的下端部能伸入所述导向孔内，且所述导正头的中心轴、所述凸模的中心轴和所述导向孔的中心轴保持同轴。

9.根据权利要求8所述的翻边成型模具，其特征在于，所述导向孔的上部形成一扩径部，且所述导向孔的扩径部直径大于所述凹模的内环壁底面的直径；所述导正头的上部直径大于其下部直径，并具有至少一个阶梯面。

10.根据权利要求9所述的翻边成型模具，其特征在于，所述导向孔的扩径部内容置有圆环形的夹持圈，所述夹持圈由支撑部和夹持部构成，所述支撑部呈环形，所述夹持部突设在所述支撑部上；所述支撑部的外径与所述扩径部的内径相配合，所述夹持部的内径与所述支撑部的内径相等，且所述导正头能穿过所述夹持圈，所述夹持部的外周与所述凹模的底部内周缘相配合，所述制件底端能伸入并夹持于所述夹持部的外周与所述凹模的底部内周缘之间且处于所述夹持圈的顶部。

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