CN201239719Y - 一种电池自动验电挑废机 - Google Patents

Abstract

一种电池自动验电挑废机，采用气缸做为原动力，在电池传递装置上设置电池载体定位块，并分设验电装置、挑废装置、放入电池的放料工位、取下电池的出口工位；电池传递装置作规则间隙旋转，在转盘停止动作瞬间，连接在集成电路板上的检测头接通电池，并将采集到的数据输送到电脑，同时电脑将不合格品的所在位置记录，在转盘下一次停止瞬间，将信号传递给在转盘另一工位上的吸头，吸头将不合格品挑出；本实用新型结构实用性强，生产效率高，可一次同时准确检测大批量电池的多种数据后并挑出不合格品，在保证电池性能和质量的同时，降低产品的成本，为高效率生产提供了有力的帮助。

Description

一种电池自动验电挑废机

技术领域

本实用新型涉及电池电量的检测分选设备，尤其涉及一种用于检测扣式、圆柱或方型电池的电压、电流或电量后，将不合格品挑选出来的电池自动验电挑废机。

背景技术

随着社会生活中各种电器具及电子产品的不断创新及普及和人们环保意识的逐渐增强，高性能环保电池及消费市场也在日益扩大。特别是最新发展起来的无汞环保电池，逐渐取代原来庞大的镍镉镍氢电池市场是必然趋势，这就要求电池生产设备的生产效率及自动化程度越来越高。电池检测是电池生产中的重要环节，然而目前电池生产厂家的验电机几乎都强差人意。有的厂家采用人工抽样检测，有的厂家用使用机器检测也需增加两道工序(即将原已入电池吸塑盘的电池放在特定的载体内，检测完毕后又得放回吸塑盘内)，且一次检测的数量较少，数据单一，或要人工挑出不合格品，这无法高效率、高质量的检测和分选电池。若一些企业的产量一旦增大或其检测成本太高，就可能存在降低要求，造成不良电池流入市场的隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是要解决现有电池检测分选效率低、质量差的技术问题，提供一种高效、高质量的电池自动验电挑废机，它能实现一次检测数量众多的电池(理论上数量可以为1～1000粒/次，现实际使用为10～200粒/次)，而不用将电池转移至特定载体内，就可实行机器自动检测，并采集多组数据后人机界面(或PC界面)显示统计，且机器自动将不合格品挑出。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是构造一种电池自动验电挑废机：包括有电池传递装置、验电装置、挑废装置及放入电池的放料工位、取下电池的出口工位。所述电池传递装置包括顶端固定一转盘的主轴，主轴中部套入一个两端装有轴承装置的法兰座，主轴下部固定有一内部带超越离合器的齿轮，所述齿轮与一个连接着气缸一的齿条配合，在转盘上等分装有三至十二个电池载体定位块；当气缸一带动转盘做规则间隙单向旋转之后，放料工位、验电装置、挑废装置及出口工位均与相应的电池载体定位块对齐。

所述的验电装置包括有下压装置、测试针组件、滑板一、精密导向机构、上定位板、下定位板、立撑板及下支撑座，其中由多个正极测试针固定在滑板一上，构成的测试针组件；每个正极测试针细端套上一弹簧后，穿过一块正极检测电路板及正极测试针定位绝缘板，所述正极测试针内孔内均装入一外部包有绝缘胶的弹性负极测试针，弹性负极测试针的上部外壳穿过一定位绝缘板后与一负极检测电路板接触；所述滑板一的一端安装精密导向机构，导柱及立撑板两端固定在上定位板及下定位板上，当固定在上定板上的下压装置通过法兰连接作用于滑板一时，正极测试针及负极测针就与电池的正负极连接。

所述的下压装置为气缸。

所述精密导向机构为导柱/导套或导轨/滑块组合。

所述的吸头底部装有具均匀吸力作用的绝缘端板。

所述的挑废装置结构为一轴上定位板及齿条立板固定在一轴下定位板上，再将一中心轴穿于所述轴上定位板及轴下定位板内，装在轴上定位板内的一推力轴承承受中心轴上部的重量；所述中心轴上部固定一下撑板，一上撑板及下撑板连接精密导柱导套；有滑板二固定在精密导柱导套上，滑板二的一端下侧装有一绝缘隔板及吸头电路板，多个吸头的两极分别固定在所述吸头电路板的相应位置；所述上撑板上固定有气缸三，其活塞杆通过法兰与滑板二连接；中心轴上，位于轴上定位板与轴下定位板之间固定有齿轮，在此平面上还设置有一气缸四，气缸四的活塞杆连接一与齿轮配合的齿条；所述吸头是电磁吸头或真空吸盘。

所述的电池传递装置在所述转盘下，等分安设置三至十二个卡位支座，转盘下部固定有卡位块，其一端设有用于调节卡位块的高度螺钉；当转盘旋转一定角度后，卡位支座与卡位块配合。

所述的电池传递装置在所述转盘下，等分设置有三至十二个限位挡块，在转盘外与限位挡块临近处设有一气缸五；当气缸五活塞杆处于延伸状态时，且转盘旋转一个角度后，气缸五的活塞杆正好与限位挡块接触。

电池自动验电挑废机的验电装置，通过正极测试针及负极测针与电路板连接，将采集的数据传输到电控箱内对应电路板内的芯片上，芯片将数据储存，并将不合格品记录传递给下一工位的挑废装置，同时传输至电脑主机内，电脑显示器直观地显示出数据，且自动统计出开机时间段检测产品的总数量、总合格率以及每个测试项目的单项不合格数、不合格率等。

本实用新型在电池传递装置上设置电池载体定位块，并分设验电装置、挑废装置、放入电池的放料工位、取下电池的出口工位，通过电池传递装置的转动将电池在各工位间传递，四工位可同时工作；设备整体结构经凑、高效，实现一次检测数量众多的电池，在保证电池性能和质量的同时，降低产品的成本。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例的主视图；

图2是本实用新型优选实施例的俯视简图；

图3是图1主轴及气缸一部分的仰视图；

图4是图1中的检测装置局部结构视图。

具体实施方式

如图1、图2及图3所示一种电池自动验电挑废机的优选实施例，电池传递装置50采用气缸作为原动力，包括有电池传递装置50、验电装置51、挑废装置52及放入电池的放料工位53、取下电池的出口工位54。所述气缸一34作用于齿条33后带动齿轮32旋转。齿轮32内部装有超越离合器20及主轴19。所以，气缸一34不停来回推动工作，在超越离合器20的作用下，就带动主轴19作规则间隙单向旋转运动。齿条安装座30端部装有一螺杆调节装置31，用以调节气缸一34推动行程，以便准确控制主轴19旋转角度。主轴19中部为一个两端装有轴承装置28的法兰座29，起固定主轴19并让其能自由旋转作用。主轴19顶端固定一转盘27。转盘27上等分装有四个电池载体定位块26。如此一来，气缸一34来回动作，转盘27就作规则间隙单向旋转运动，放在电池载体定位块26上的电池就随之作规则间隙单向旋转运动，实现一步步将电池输送至检测工位(验电装置51处)上进行检测后，再送至挑废工位(挑废装置52处)上将不合格品挑出，最后送至出口工位54，将合格品送出。在转盘27做规则间隙单向旋转之后，转盘27上四个电池载体定位块26的位置正好分别处于放料工位53、验电装置51、挑废装置52及出口工位54处。在图示优选实施例中转盘27上装有四个电池载体定位块26，那么转盘27做规则间隙单向旋转角度为90度。

如图1、图4所示，所述的验电装置51是包括有下压装置21、测试针组件22、滑板一37、精密导向机构36、上定位板35、下定位板24、立撑板23及下支撑座25。其中，正极测试针40细端套上一弹簧43后，穿过正极检测电路板42及正极测试针定位绝缘板41。正极测试针40内孔内装入弹性负极测试针44，弹性负极测试针44外部包有绝缘胶，弹性负极测试针44的上部外壳穿过一定位绝缘板39后与负极检测电路板38良好接触。整个测试针组件22固定在滑板一37上，滑板一37的一端装有精密导向机构36，导柱及立撑板23两端固定在上定位板35及下定位板24上。这样，一旦固定在上定板35上的下压装置21通过法兰连接作用于滑板一37时，正极测试针40及负极测针44就接通了电池的正负极，并通过电路板的连接将采集的数据传输到电控箱内对应电路板内的芯片上，芯片将数据储存，并将不合格品记录传递给下一工位的挑废装置，同时传输至电脑主机内，电脑显示器直观地显示出数据(如开路电压、负载电压、短路电流等)，且自动统计出开机时间段检测产品的总数量、总合格率以及每个测试项目的单项不合格数、不合格率等。所述的下压装置21可以为气缸。精密导向机构36为导柱/导套或导轨/滑块的组合。

如图1所示，所述的挑废装置52是向下吸附不合格电池后回升，旋转到所需位置上后将不合格品释放，再回转到原位上待命。其通过如下方式实现，轴上定位板7及齿条立板9固定轴下定位板12上，再撑将中心轴5穿于轴上定位板7及轴下定位板12内，装在轴上定位板7内的推力轴承6承受中心轴5上部的重量。中心轴5上部固定一下撑板4，上撑板13及下撑板4再将精密导柱导套3连接。滑板二2固定在精密导柱导套3上，滑板二2的一端下侧装有绝缘隔板15及吸头电路板16，吸头17的两极分别固定在吸头电路板16的相应位置。这样一旦接收到命令时，固定在上撑板13上的气缸三1通过法兰14连接作用于滑板二2时，滑板二2带动吸头17向下运行，将芯片记录下来的不合格品吸起，气缸四8再接受命令作用于齿条10上，齿条10往复移动带动固定有齿轮11的中心轴5左右旋转至所需位置后完成后续步骤。该吸头17可以是电磁吸头，也可以是真空吸盘。

如图1所示，所述的电池传递装置50是在转盘27下有四等分安装有卡位支座49，转盘下部铰接有卡位块48，同时卡位块另一端固定螺钉47，通过螺钉47可调节卡位块48的高度。通过卡位支座49上端与卡位块48下端的接触限位，转盘27可更精确定位。

如图1所示，所述的电池传递装置50是在转盘27下有四等分安装有限位挡块45，当转盘27转动后，气缸五46作用于限位挡块45上，可防止转盘27惯性过大而越位。

如图1所示，当吸头为电磁吸时，所述的吸头17底部装有绝缘端板18，该板起均匀电磁吸17吸力作用，且可克服电磁吸17余磁作用。

所述转盘27上等分安装的电池载体定位块26、转盘27下部等分安装的限位挡块45及卡位支座49，它们的数量为三至十二个，即以三至十二等分安装。

上述为本实用新型优选实施例，凡在此原理上所做的构件数量、结构上的变化，均落入本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1、一种电池自动验电挑废机，其包括有电池传递装置(50)、验电装置(51)、挑废装置(52)及放入电池的放料工位(53)、取下电池的出口工位(54)，其特征在于：所述电池传递装置包括顶端固定一转盘(27)的主轴(19)，主轴(19)中部套入一个两端装有轴承装置(28)的法兰座(29)，主轴(19)下部固定有一内部带超越离合器(20)的齿轮(32)，所述齿轮与一个连接着气缸一(34)的齿条(33)配合，在转盘(27)上等分安装有三至十二个电池载体定位块(26)；当气缸一(34)带动转盘(27)做规则间隙单向旋转之后，放料工位(53)、验电装置(51)、挑废装置(52)及出口工位(54)均对齐相应的电池载体定位块(26)。

2、根据权利要求1所述的电池自动验电挑废机，其特征在于：所述的验电装置(51)包括有下压装置(21)、测试针组件(22)、滑板一(37)、精密导向机构(36)、上定位板(35)、下定位板(24)、立撑板(23)及下支撑座(25)，其中由多个正极测试针(40)固定在滑板一(37)上，构成的测试针组件(22)；每个正极测试针(40)细端套上一弹簧(43)后，穿过一块正极检测电路板(42)及正极测试针定位绝缘板(41)，所述正极测试针(40)内孔内均装入一外部包有绝缘胶的弹性负极测试针(44)，弹性负极测试针(44)的上部外壳穿过一定位绝缘板(39)后与一负极检测电路板(38)接触；所述滑板一(37)的一端安装精密导向机构(36)，导柱及立撑板(23)两端固定在上定位板(35)及下定位板(24)上，当固定在上定板(35)上的下压装置(21)通过法兰连接作用于滑板一(37)时，正极测试针(40)及负极测针(44)就与电池的正负极连接。

3、根据权利要求1或2所述的电池自动验电挑废机，其特征在于：所述的挑废装置(52)结构为一轴上定位板(7)及齿条立板(9)固定在一轴下定位板(12)上，再将一中心轴(5)穿于所述轴上定位板(7)及轴下定位板(12)内，装在轴上定位板(7)内的一推力轴承(6)承受中心轴(5)上部的重量；所述中心轴(5)上部固定一下撑板(4)，一上撑板(13)及下撑板(4)连接精密导柱导套(3)；有滑板二(2)固定在精密导柱导套(3)上，滑板二(2)的一端下侧装有一绝缘隔板(15)及吸头电路板(16)，多个吸头(17)的两极分别固定在所述吸头电路板(16)的相应位置；所述上撑板(13)上固定有气缸三(1)，其活塞杆通过法兰(14)与滑板二(2)连接；中心轴(5)上，位于轴上定位板(7)与轴下定位板(12)之间固定有齿轮(11)，在此平面上还设置有一气缸四(8)，气缸四的活塞杆连接一与齿轮(11)配合的齿条(10)；所述吸头(17)是电磁吸头或真空吸盘。

4、根据权利要求1所述的电池自动验电挑废机，其特征在于：所述的电池传递装置(50)在所述转盘(27)下有等分设置有三至十二个卡位支座(49)，转盘下部固定有卡位块(48)，其一端设有用于调节卡位块(48)的高度螺钉(47)；当转盘(27)旋转一定角度后，卡位支座(49)与卡位块(48)配合。

5、根据权利要求1所述的电池自动验电挑废机，其特征在于：所述的电池传递装置(50)在所述转盘(27)下等分设置有三至十二个限位挡块(45)，在转盘(27)外与限位挡块(45)临近处设有一气缸五(46)；当气缸五(46)活塞杆处于延伸状态时，且转盘(27)旋转一个角度后，气缸五(46)的活塞杆正好与限位挡块(45)接触。

6、根据权利要求1所述的电池自动验电挑废机，其特征在于：所述齿条(33)与一齿条安装座(30)配合，在齿条安装座(30)一端装有螺杆调节装置(31)。

7、根据权利要求3所述的电池自动验电挑废机，其特征在于：所述的吸头(17)底部装有具均匀吸力作用的绝缘端板(18)。

8、根据权利要求2所述的电池自动验电挑废机，其特征在于：所述的下压装置(21)为气缸；精密导向机构(36)为导柱/导套或导轨/滑块组合。

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