CN1973011B - 粘合片材和剥离材料 - Google Patents

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Abstract

本发明提供在树脂薄膜的单面上设置有粘合剂层的粘合片材，通过带有剥离材料即使长期保存树脂薄膜的收缩也小的粘合片材。本发明的粘合片材为具有树脂薄膜和在其单面上粘合有粘合剂层的粘合片材，其特征在于：该粘合剂层与该树脂薄膜相粘合面的相反面上具有1个以上的沟，该沟仅存在于该粘合剂层的该相反面的内侧、未通至该粘合剂层的侧面。另外，本发明还提供表面具有轧纹、且平滑性优异的粘合片材用的剥离材料。

Description

粘合片材和剥离材料
技术领域
本发明涉及在树脂薄膜的单面上设置有粘合剂层的粘合片材。本发明特别涉及带有剥离材料即使长期保存树脂薄膜的收缩也小的粘合片材。本发明还涉及剥离材料。本发明特别涉及在表面上具有轧纹、且平滑性优异的粘合片材用剥离材料。本发明进一步涉及由上述粘合片材和上述剥离材料构成的带有剥离材料的粘合片材。
背景技术
在树脂薄膜的单面上设置有粘合剂层的粘合片材在其上附加剥离材料保存。通常，由纸或拉伸树脂薄膜(例如拉伸PET、OPP等)制成的剥离材料在常温下保管3个月以上时的收缩率为约0～0.2％。另一方面，粘合片材的树脂薄膜主要通过加热压延或挤出加工等成型，在同样保管条件下往往会收缩1％以上。其结果，在保管后的粘合片材上产生皱褶、卷曲，虽然剥离材料的尺寸不变但粘合片材收缩发生剥离材料的边缘从粘合片材边缘露出的现象，存在着粘合片材的外观受损的问题。
另外，将粘合片材贴合在粘附体上时，由于在粘合片材的粘合剂层和粘附体之间残留有空气，因此存在着粘合片材的外观性受损、同时对粘附体的粘合力降低的问题。为了解决这些问题，有人提出了在粘合片材的粘合剂层表面上设置小凸部或凹凸结构、或者如图1所示，设置连续沟的方法，即贴合在粘附体上时形成使空气从粘合片材侧面流出的出口通路的沟(专利文献1～6)。
但是，对于通过带有剥离材料保存粘合片材时所产生的由于树脂薄膜收缩导致的外观性降低仍未得到解决。另外，如上所述，如 果在粘合片材的粘合剂层中有沟，则将粘合片材贴合在粘附体上时，粘合剂向沟的方向流动，粘合剂层表面的沟发生变形。该变形经由沟周围的粘合剂一直波及到粘合片材的沟和位于相反侧的树脂薄膜。其结果，也存在着在粘合片材表面上产生如沟浮出那样形状的凹处，贴合后的粘合片材外观受损的问题。
另一方面，粘合片材用剥离材料使用纸或拉伸树脂薄膜作为其基材。
例如，在将纸作为基材的剥离材料中，已知的有利用硅酮等对纸的单面或双面进行过剥离处理的剥离材料或在纸的单面或双面上贴合聚烯烃类树脂、用硅酮等对其树脂表面进行过剥离处理的剥离材料。纸在表面上易产生凹凸。因此，贴合聚烯烃类树脂是为了减弱纸表面的凹凸。如果抑制了纸表面的凹凸，则剥离材料表面的平滑性提高，其结果粘合片材的平滑性也提高。但是，即使在纸上贴合聚烯烃树脂，也难以完全消除纸的凹凸。因此，将把纸作为基材的剥离材料贴合在粘合片材上时，剥离材料表面的凹凸被转印至粘合片材的粘合剂层。其结果，将粘合片材贴合在粘附体上时，在粘合片材的表面(与粘合剂层相反的面)具有浮出凹凸形状的缺点。特别是，表面为镜面状、且具有高光泽(高光泽度)的粘合片材时，由于浮出表面的凹凸形状而损坏镜面性，因此不优选。
另外，还已知在纸上贴合有聚烯烃类树脂的剥离材料进行了剥离处理的面上进一步实施轧纹加工。这种剥离材料适用于上述那样在粘合剂层的表面上具有沟的粘合片材，但由于即使进行轧纹加工，由纸引起的剥离材料表面的凹凸也残留，因此还是不适于表面为镜面状且具有高光泽(高光泽度)的粘合片材用。
另外，已知使用拉伸树脂薄膜(拉伸PET、OPP等)作为剥离材料的基材。由于拉伸树脂薄膜平滑性优异，因此即使适用在表面为镜面状、且具有高光泽(高光泽度)的粘合片材中，也不会损害粘合片材的平滑性。但是，上述拉伸树脂薄膜不耐于轧纹，不能进行轧纹加 工。例如，拉伸PET的熔点高达258℃，难以利用加热轧辊等为用于轧纹加工的软化提供充分的热量。另外，OPP由于加热到熔点附近会严重收缩，不能作为剥离材料使用。
另外，众所周知在聚酯薄膜上层合有聚烯烃脱模层的脱模薄膜(例如参照专利文献7)。该脱模薄膜为了使平滑性良好，虽然可通过微粒子析出而在表面上具有凹凸，但不实施轧纹加工。聚酯薄膜的厚度为5～100μm。
专利文献1：注册实用新案第2503717号公报
专利文献2：注册实用新案第2587198号公报
专利文献3：日本特表平9-504325号公报
专利文献4：日本特开平11-209704号公报
专利文献5：日本特表2002-544364号公报
专利文献6：韩国专利第253460号说明书
专利文献7：日本特开平10-114036号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明的目的在于提供在树脂薄膜的单面上设置有粘合剂层的粘合片材，在其上附加剥离材料即使长期保存在树脂薄膜和剥离材料之间的收缩率也不会有差别，因此维持了良好的外观，另外贴合在粘附体上时也具有良好的外观且具有足够的粘合力。另外，本发明还提供粘合片材用的剥离材料。
用于解决课题的手段
即，本发明提供一种粘合片材，该片材为具有树脂薄膜和在其单面上粘合有粘合剂层的粘合片材，其特征在于：该粘合剂层与在该树脂薄膜贴合面的相反面上具有1个以上的沟，该沟仅存在于该粘合剂层的该相反面的内侧，未通至该粘合剂层的侧面。
根据本发明的其他实施方式，上述粘合剂层在上述相反面上还 具有通至侧面的沟。
本发明还提供剥离材料，上述剥离材料具有厚度50～150μm的基材薄膜和位于该基材薄膜单面或双面的聚烯烃类树脂含有层(但是，聚烯烃类树脂不包括乙烯-甲基丙烯酸共聚物及其离子交联聚合物)，该聚烯烃类树脂含有层的至少1层与该基材薄膜连接面的相反面上具有轧纹，基材薄膜含有选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、含有空洞的聚对苯二甲酸乙二醇酯、苯二甲酸异构体共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚对苯二甲酸丙二醇酯的1种以上，当聚烯烃类树脂含有层仅位于基材薄膜单面上时，该层的厚度为10μm以上、且为基材薄膜厚度的0.3倍以下，当聚烯烃类树脂含有层位于基材薄膜双面上时，该双面的2个层的各自厚度为10μm以上、且为基材薄膜厚度的0.5倍以下、且该2个层之间的厚度比为0.3～1。
根据本发明其他实施方式，上述轧纹如下形成，即按照具有轧纹的面相对于上述粘合片材的粘合剂层具有凸模的表面结构而形成。
另外，本发明还提供由上述粘合片材和上述剥离材料构成的带有剥离材料的粘合片材。
发明效果
本发明的粘合片材为在树脂薄膜的单面上设置有粘合剂层的粘合片材，在其上附加剥离材料即使长期保存树脂薄膜和剥离材料之间的收缩率也不会有差别，因此维持了良好的外观，另外贴合在粘附体上时也具有良好的外观且具有足够的粘合力。
本发明的剥离材料由于在表面上具有轧纹，因此作为用于在粘合剂层表面上具有沟的粘合片材的剥离材料有效。另外，由于本发明的剥离材料平滑性也优异，因此作为用于粘合剂层表面具有沟、且与粘合剂层相反面为镜面状且具有高光泽(高光泽度)的粘合片材的 剥离材料特别有效。
实施发明的最佳方式
以下参照附图说明本发明的粘合片材。
图2表示本发明一实施方式的粘合片材。如图2所示，本发明的粘合片材1为在树脂薄膜2的单面上粘合有粘合剂层3，粘合剂层在与树脂薄膜粘合面的相反面上具有1个以上的沟4。其中，上述沟仅存在于粘合剂层的上述相反面的内侧，未通至粘合剂层的侧面。
本发明的粘合片材，由于粘合剂层3具有沟4，因此按照相对于粘合剂层具有凸模的表面结构，在其上附加具有轧纹的剥离材料，进行长期保存时，树脂薄膜2和剥离材料之间的收缩率没有差别。这是由于通过将剥离材料(未图示)附加在粘合片材上，由于剥离材料的凸模表面结构固定沟4(这称为“固着效应”)，抑制粘合片材的收缩。
另外，如上所述，通常如果粘合片材的粘合剂层上具有沟，则粘合剂向沟的方向流动，粘合剂层表面的沟变形，该变形波及到树脂薄膜，在粘合片材表面产生凹凸，因此贴合后的粘合片材外观受损。但是，本发明的粘合片材由于沟不连续地存在于粘合剂层上，因此由于粘合剂向沟的方向流动而产生的沟的变形被存在于沟周围的粘合剂所抑制。其结果，贴合在粘附体后也具有良好的外观性。
图3显示本发明其他实施方式的粘合片材。如图3所示，本发明粘合片材的粘合剂层3在上述相反面上还具有通至侧面的沟5。
上述粘合片材为在仅具有沟5的上述以往粘合片材上进一步设置有沟4的粘合片材。通过设置沟4，得到上述固着效应。进而，由于具有沟4和沟5两者，因此当由于粘合剂的流动导致的沟变形波及到树脂薄膜时，与仅为空气流出而必须设置有沟5的以往粘合片材相比，应力被分散。因此，不会在粘合片材表面上产生凹凸。因而，本发明的粘合片材以带有剥离材料保存时或者贴合在粘附体后均维持了良好的外观。
本发明中的沟可以选择任意形状，优选其截面如图4所示的那样，为长方形(a)、梯形(b)、U字型(c)或三角形(d)，宽为5～100μm和深为5～50μm。图4中，w表示沟的宽度，h表示沟的深度。如果沟的宽度过宽，则贴合粘合片材时粘合剂流向沟侧的量变多，降低贴合后的粘合片材的外观性。
另外，在粘合剂层具有沟的面的正视图中，沟可以具有各种形状或图案。其例子如图5和图6所示。图5和6为同时存在未通至侧面的沟4和通至侧面的沟5的粘合剂层的正视图，图5和6中涂黑的部分为沟。
在粘合剂层的具有沟的面的正视图中，未通至侧面的沟4为例如直线形、直线分支形、十字形、圆形、椭圆形或多边形(四边形、六边形等)，各形状也可以是由断续的复数沟构成。上述图2和3中，沟4为十字形。图5中，沟4为六边形。图6中，沟4为圆形。图7为直线形的沟4由断续的复数沟构成的例子。
沟4在粘合剂层中存在1个以上，优选存在多个，更优选以每1cm2 为1×10～3.7×106个的密度、进一步优选以每1cm2为1×102～3.7×105 个的密度存在。
另外，通至侧面的沟5在粘合剂层的具有沟的面的正视图中，复数的沟5配置为条纹状，或者按照由该沟划分的各个粘合剂层为圆形、椭圆形或多边形(四边形、六边形等)进行配置。图3中，沟5配置为格子状，由该沟划分的各个粘合剂层为四边形。图5中，沟5按照由该沟划分的粘合剂层为六边形进行配置，图6中按照成为圆形进行配置，图7中按照成为四边形进行配置。
沟4和5可以在粘合剂层的表面上任意配置，也可以以规则的图案配置。
本发明粘合片材中的树脂薄膜可以使用以往为此使用的树脂。例如，聚氯乙烯树脂、聚烯烃类树脂(例如聚丙烯类树脂)、聚酯类树脂(例如PETG等聚对苯二甲酸乙二醇酯类树脂)、聚氨酯类树脂、丙 烯酸类树脂和它们的改性体或共聚物、它们的金属盐和它们的混合物，但并不限定于此。树脂薄膜的厚度可以根据所需用途大大改变，但通常为30～500μm、优选为50～200μm。
本发明的粘合剂本身是公知的，根据被粘合的粘附体种类适当选择。例如可以举出丙烯酸类、聚氨酯类、聚酯类和硅酮类的粘合剂。优选丙烯酸类和聚氨酯类的粘合剂。粘合剂层的厚度随粘合片材的使用目的而不同，优选为5～50μm的范围内。
为了提高本发明粘合片材中的树脂薄膜和粘合剂层的粘合强度，可以根据需要将树脂薄膜的粘合剂涂布面预先实施底涂处理、电晕放电处理、等离子体放电处理等。底漆的种类或等离子体放电中使用的气体种类可以根据构成粘合片材的树脂薄膜或与粘合剂材质的组合适当选择。
另外，可以在本发明粘合片材中的树脂薄膜的粘合剂层未粘合面上涂布表面保护涂料、上光涂料等，也可以利用凹印或丝网印刷、胶印、喷墨印刷等实施印刷。
还可以在本发明粘合片材中的树脂薄膜的粘合剂层未粘合面上预先贴合同材质或不同材质的树脂薄膜。贴合的方法可以优选使用热融合法、并用粘合剂的湿式层合法或干式层合法、使用感压粘合剂的方法等。
本发明的粘合片材可以利用通常的方法制备。例如可以通过下述方法制备：预先在树脂薄膜的单面上涂布粘合剂层，在该粘合剂层上贴合具备有凸模表面结构的剥离材料。另外，还可以通过下述方法制备：在具备有凸模表面结构的剥离材料上涂布粘合剂，在粘合剂层上刻划沟，在该粘合剂层上贴合树脂薄膜。
接着，说明本发明的剥离材料。本发明的剥离材料具有基材薄膜和位于其单面或双面的聚烯烃类树脂含有层，该聚烯烃类树脂含有层的至少1层在与该基材薄膜连接面的相反面上具有轧纹。
本发明的剥离材料中，基材薄膜含有一种以上选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、含有空洞的聚对苯二甲酸乙二醇酯、苯二甲酸异构体共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚芳酯、聚醚醚酮、聚醚砜、聚乳酸、三乙酰基纤维素和聚碳酸酯。优选上述基材薄膜含有聚对苯二甲酸乙二醇酯、含有空洞的聚对苯二甲酸乙二醇酯或  苯二甲酸异构体共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯。
上述基材薄膜优选的是通过ル-プステフネス的抗弯强度为0.2～1.5N/25mm，屈服点荷重为50～200N/10mm。如果上述值小于下限，则在所得剥离材料的端部易产生卷曲，操作性差。如果超过上限，则过硬不适合作为剥离材料使用。
上述基材薄膜优选的是双轴拉伸薄膜。其市售品可以举出ュニチカ生产的エンブレツトS125和テイジン制的テトロン(商标)S100。
基材薄膜的厚度为50～150μm，优选为100～150μm，更优选为100～125μm。薄于50μm，则易在剥离材料中产生卷曲。厚于150μm，则过厚不适合作为剥离材料。
本发明的剥离材料在上述基材薄膜的单面或双面上具有聚烯烃类树脂含有层。上述聚烯烃类树脂可以举出一种以上的烯烃，例如一种以上选自乙烯、丙烯、丁烯、丁二烯等烯烃的(共)聚合物，但不包括乙烯-甲基丙烯酸共聚物及其离子交联聚合物。优选选自聚乙烯类树脂和聚丙烯类树脂，具体而言，可以举出低密度聚乙烯(LDPE)、中密度聚乙烯(MDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、聚丙烯(PP)。特别优选聚烯烃类树脂为LDPE。
上述聚烯烃类树脂优选维卡软化点(JIS K 7206)为80～150℃。维卡软化点低于下限时，难以保持轧纹。超过上限时，难以进行轧纹加工。
另外，上述聚烯烃类树脂优选具有耐热溶剂性。上述聚烯烃类树脂在常温氛围下不溶于甲苯或乙酸乙酯等有机溶剂，但在80℃以 上的环境下往往会产生裂缝或皱褶。通常使用甲苯或乙酸乙酯稀释粘合剂。将这种粘合剂涂布在剥离材料的聚烯烃类树脂层表面使其干燥时，如果聚烯烃类树脂不具有耐热溶剂性，则在聚烯烃类树脂层的表面发生异常，大大损害粘合片材的外观性，因此不优选。
上述聚烯烃类树脂含有层根据需要可以含有热稳定剂、加工助剂等。
聚烯烃类树脂含有层需要10μm以上的厚度。聚烯烃类树脂层由于厚度精确度不高，因此如果不足10μm，则在表面上易产生由于厚度不均导致的凹凸，其结果无法得到剥离材料的充分表面平滑性。另外，为了使轧纹能够具有适合上述沟的高度，轧纹的厚度也必须为10μm以上。在聚烯烃类树脂含有层上实施了轧纹加工的剥离材料端部易卷曲，为了防止这种现象，在聚烯烃类树脂含有层仅位于基材薄膜单面时，聚烯烃类树脂含有层的厚度上限为基材薄膜厚度的0.3倍，位于双面时，上述层分别为基材薄膜厚度的0.5倍。另外，当聚烯烃类树脂含有层位于基材薄膜双面时，使上述层的相互厚度比为0.3～1。在聚烯烃类树脂含有层仅位于基材薄膜单面上时，优选聚烯烃类树脂含有层的厚度为10μm以上、且为基材薄膜厚度的0.1～0.25；位于双面时，分别为10μm以上且为基材薄膜厚度的0.1～0.25倍、且相互厚度比为0.5～1，更优选为0.6～1，进一步优选为1。本发明的优选剥离材料中，基材薄膜的厚度为100～125μm，聚烯烃类树脂含有层的厚度为15～25μm(位于双面时分别为15～25μm)。
如上所述，本发明的剥离材料在基材薄膜的单面或双面上可以具有聚烯烃类树脂层。在双面上具有聚烯烃类树脂层的，能够更加抑制剥离材料端部发生的弯曲，因此优选。但是，从成本方面出发，仅在单面上具有聚烯烃类树脂层的有利，此时通过将基材薄膜和聚烯烃类树脂层的厚度适当调节在上述范围内，能够防止卷曲的发生。
本发明的剥离材料，聚烯烃类树脂含有层的至少1层与基材薄膜连接面的相反面上具有轧纹。为了使剥离材料适用于粘合剂层的 表面上具有沟的粘合片材，优选上述轧纹按照适合于上述沟而形成。更优选上述轧纹按照具有轧纹的面相对于本发明粘合片材的粘合剂层具有阳模的表面结构而形成，由此形成有轧纹的剥离材料可以与本发明粘合片材有利地组合。
本发明的剥离材料可以如下制造，即将聚烯烃类树脂含有层贴合在基材薄膜的单面或双面上，对聚烯烃类树脂含有层的至少1层实施轧纹加工，接着利用硅酮等剥离剂处理聚烯烃类树脂含有层的表面，从而制造。上述贴合可以通过下述方法得到，即在基材薄膜上熔融挤出聚烯烃类树脂，利用冷却轧辊进行压合的方法或者将聚烯烃类树脂制成薄膜状后，一边用发热轧辊加热一边进行压合的方法。此时，为了提高基材薄膜与聚烯烃类树脂含有层的粘合性，优选在基材薄膜与聚烯烃类树脂含有层连接面上预先设置增粘涂层，实施电晕处理、等离子体处理等处理。轧纹加工可以通过以往公知的方法，例如使用雕刻轧辊或雕刻板在加热下进行压花。
以下，通过实施例和比较例进一步说明本发明，但本发明不受以下实施例的任何限定。在实施例和比较例中使用的材料和试验方法如下所述。
材料
(1)PVC：リケンテクノス公司生产的S4660FC25382、聚氯乙烯树脂
(2)PP：リケンテクノス公司生产的TPP061XZ025、无规共聚聚丙烯树脂
(3)PETG：リケンテクノス公司生产的RIVESTAR TPT027XZ025、共聚物型完全非晶态聚酯树脂
(4)丙烯酸类粘合剂：综研化学公司生产的SKダイン1309、组成：丙烯酸和丙烯酸酯
(5)硬化剂：综研化学公司生产的L-45、组成：甲苯二异腈酸酯
(6)剥离纸：カイト化学工业公司生产的SLK-110AW#3000、组成：
在优质纸的双面层合有聚乙烯、在其单面上涂布有硅酮的物质
(7)PET：ュニチカ生产的エンブレツトS100、双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯
(8)含有空洞的PET：东洋纺织生产的クリスパ-K1212、含有空洞的双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯
(9)邻苯二甲酸共聚PET：帝人デュポンフィルム生产的テフレツクスFT、双轴拉伸邻苯二甲酸共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯
(10)OPP：王子制纸生产的80RL-01、双轴拉伸聚丙烯
(11)丙烯酸：鍾洲化学生产的010-NCH
(12)优质纸：王子制纸生产的OKシュク-リ-ム、米坪：104.7g/m2
(13)LDPE：三井化学生产的ミラソン12、低密度聚乙烯、维卡软化点(JIS K 7206)：100℃
(14)HDPE：三井化学生产的ハイゼツクス7000F、高密度聚乙烯、维卡软化点(JIS K 7206)：125℃
(15)Homo-PP：三井ポリプロ生产的F107DV、均聚丙烯、维卡软化点(JIS K 7206)：150℃
(16)软质PVC：リケンテクノス制的DN FC13841、软质聚氯乙烯、维卡软化点(JIS K 7206)：70℃
(17)离子交联聚合物：三井·デュポンポリケミカル生产的ハイミラン1605、乙烯-甲基丙烯酸共聚物钠盐、维卡软化点(JIS K 7206)：75℃
试验方法
(1)收缩率试验：
根据JIS K 7133“塑料薄膜和片材加热尺寸变化测定方法”进行。首先，将带有剥离材料的粘合片材冲切成250mm×250mm的尺寸。接着，如图8所示，在切好的粘合片材的树脂薄膜侧和剥离材料侧的表面的各中心部上划纵横2条直线，在距离该2条直线上的交叉部100mm的位置上划标线(4条)，调制试验片。
使用可测至0.5mm单位的刻度尺测量各试验片的树脂薄膜表面和剥离材料表面上各纵横直线上的2条标线间距离，将树脂薄膜的纵横标线间距离的平均值作为Lf0、将剥离材料的纵横标线间距离的平均值作为Ls0。持续常温下保管1周、80℃下保管1周和常温下保管3个月，分别保管后，再在常温下放置1小时，然后与上述同样测定标线间的距离，将树脂薄膜的纵横标线间距离的平均值作为Lf、将剥离材料的纵横标线间距离的平均值作为Ls。根据下式(1)计算树脂薄膜的收缩率ΔLf和剥离材料的收缩率ΔLs。进而，从剥离材料的收缩率ΔLs中减去树脂薄膜的收缩率ΔLf，求出收缩率之差ΔL＝ΔLs -ΔLf。
ΔLx＝(Lx-Lx0)/Lx0×100...(1)
Lx0：保管前的标线间距离(mm)
Lx：保管后的标线间距离(mm)
(但是，x＝f或s)
(2)外观性试验：
首先，使用浸有异丙醇的纱布将平滑玻璃板的表面洗净，再用干燥纱布擦净。该操作重复3次。接着，将粘合片材冲切成297mm×210mm，除去剥离材料后，贴合在玻璃板上，在常温下放置1小时和在80℃下放置168小时制成评价用样品。
将评价用样品放在日光下和40W白色荧光灯下50cm的位置(300勒克斯)，在距离50mm～1000mm、角度10～90°的范围内，目视评价在粘合片材表面上是否可见由粘合剂层的沟引起的周期性花纹。评价是比较例1～3与由具有相应树脂薄膜的粘合片材调制的评价用样品进行比较而进行的。
其结果，当在粘合片材的表面上未观察到周期性花纹与比较例1～3具有相同的外观时评价为“○”、与比较例1～3比较时观察到略微凹凸时评价为“Δ”、可明显观察到规整花纹时评价为“×”。
(3)粘合力试验：
根据JIS Z 0237的“胶粘带·粘合片材试验方法”进行。首先，使用耐水研磨纸将JIS G 4305中规定的SUS304钢板研磨成中心线平均粗度(Ra)为0.05＜Ra＜0.40μm、研磨面的凹凸最大高低差为Rmax＜3μm。使用浸有异丙醇的纱布将其表面洗净，再用干燥纱布擦净，该操作重复3次。将洗净后的钢板放置在温度23±2℃、相对湿度50±5％的气氛中5分钟以上。另外，将粘合片材冲切成长度250mm、宽25mm。
接着，将切好的粘合片材的剥离材料剥离，用JIS K 6253中规定的弹簧硬度80±5Hs、厚度6mm的橡胶层覆盖露出的粘合剂面，使用宽约45mm、直径约95mm、质量2000±50g的轧辊，按照粘合材料与钢板之间不残留有气泡，以压合速度约20mm/s、往返2次，贴合在钢板上调制试验片。测定初期粘合力时，将该试验片放在温度23±2℃、相对湿度50±5％的气氛中30分钟；测定常态粘合力时，将该试验片放在温度23±2℃、相对湿度50±5％的气氛中24小时。
接着，将试验片的间隙部分翻折180度，剥离约40mm后，固定在拉伸试验机(岛津制作所公司生产·オ-トグラフAG-100A)的卡盘间。固定试验片后，以300±30mm/分钟的速度连续剥离，以20mm的间隔测定4个位置的拉伸应力。4个值的平均值作为粘合力的值。
(4)接触面积率：
首先，使用浸有异丙醇的纱布将平滑玻璃板的表面洗净，再用干燥纱布擦净。该操作重复3次。接着将粘合片材冲切成50mm×50mm，除去剥离材料后，贴合在玻璃板上，常温下放置1小时，制作试验片。接着，使用超深度激光显微镜(キ-エンス公司生产、VK-8500)从玻璃板侧拍摄粘合片材的粘合剂面，求出拍摄领域内的粘合片材总面积S1和粘合剂表面与玻璃板完全粘合部分的面积S2，由式(2)算出接触面积率S。
S＝S2/S1×100...(2)
S1：粘合片材的总面积(mm2)
S2：粘合片材与玻璃板接触部分的面积(mm2)
(5)剥离材料的轧纹正评价试验：
首先将轧纹加工前的、贴合有基材薄膜和聚烯烃类树脂含有层的层合薄膜冲切成250mm×250mm的大小。接着，压合加热至130℃的轧纹轧辊和硅橡胶轧辊并旋转，在2个轧辊的间隙插入切好的层合薄膜进行轧纹加工，调制试验片。此时，层合薄膜的移动速度为5m/min。轧纹加工后，在常温下放置1小时，然后目视观察试验片的表面，再用超深度形状测定显微镜VK-8500(キ-エンス生产)确认轧纹形状的有无。在试验片的表面上没有大的皱褶或裂纹、孔、大的收缩等外观性异常，且形成了轧纹形状时评价为“○”；外观性无异常但轧纹形状的形成不充分时评价为“△”；轧纹形状完全没有形成或者外观性有异常时评价为“×”。
(6)轧纹加工时的剥离材料的收缩率试验：
根据JIS K 7133“塑料薄膜和片材加热尺寸变化测定方法”进行。首先，将轧纹加工前的、贴合有基材薄膜和聚烯烃类树脂含有层的层合薄膜冲切成250mm×250mm的大小。接着，如图8所示，在切好的层合薄膜一侧表面的中心部上划纵横2条直线，从距离该2条直线上的交叉部100mm的位置上划标线(4条)，调制试验片。
使用可测定到0.5mm单位的刻度尺测量试验片各个纵横直线上的2条标线间的距离，将平均值作为Ls0接着，压合加热至130℃的轧纹轧辊和硅橡胶轧辊并旋转，在2个轧辊的间隙插入试验片进行轧纹加工。此时，试验片的移动速度为5m/min。再在常温下放置1小时后，与上述同样测量标线间的距离，将平均值作为Ls。由下式(3)计算剥离材料的收缩率ΔLs。
ΔLs＝(Ls-Ls0)/Ls0×100...(3)
Ls0：轧纹加工前的标线间距离(mm)
Ls：轧纹加工后的标线间距离(mm)
(7)剥离材料的弯曲评价试验：
首先，将轧纹加工前的、贴合有基材薄膜和聚烯烃类树脂含有层的层合薄膜冲切成250mm×250mm的大小。接着，压合加热至130℃的轧纹轧辊和硅橡胶轧辊并旋转，在2个轧辊的间隙插入切好的层合薄膜进行轧纹加工，调制试验片。此时，层合薄膜的移动速度为5m/min。轧纹加工后，(i)常温下放置1小时后和(ii)80℃下保管1周，再在常温下放置1小时后，进行弯曲评价试验。弯曲评价试验如下进行，即将试验片放在平滑的玻璃板上，使用可测定到0.5mm单位的刻度尺测量试验片由于弯曲而从玻璃板上鼓起部分的高度。此高度小于1mm时评价为“◎”、1mm以上但小于3mm时评价为“○”、3mm以上但小于5mm时评价为“△”、5mm以上时评价为“×”。
(8)剥离材料的收缩率试验：
根据JIS K 7133“塑料薄膜和片材加热尺寸变化测定方法”进行。首先，将所得剥离材料冲切成250mm×250mm的大小。接着，如图8所示，在冲切好的剥离材料一侧表面的中心部上划纵横2条直线，从距离该2条直线上的交叉部100mm的位置上划标线(4条)，调制试验片。
使用可测定到0.5mm单位的刻度尺测量试验片各个纵横直线上的2条标线间的距离，将平均值作为Ls0。接着，在常温下保管1周、80℃下保管1周和常温下保管3个月，分别保管后，再在常温下放置1小时，然后与上述同样测量标线间的距离，将平均值作为Ls。由下式(4)计算剥离材料的收缩率ΔLs。
ΔLs＝(Ls-Ls0)/Ls0×100...(4)
Ls0：保管前的标线间距离(mm)
Ls：保管后的标线间距离(mm)
(9)剥离材料的耐热溶剂性评价试验：
首先，将所得剥离材料冲切成100mm×100mm的大小。接着，将丙烯酸类粘合剂、硬化剂、甲苯和乙酸乙酯以1000∶6∶100∶100的重量比进行混合，在室温下充分搅拌2分钟。将1g该混合物涂布 在剥离材料的具有轧纹加工面的中央部，在100℃下干燥2分钟。干燥后除去粘合剂，确认与粘合剂接触部分的剥离材料表面上没有发生裂纹、皱褶、浮动、光泽的变化、轧纹形状的丧失等。无异常时评价为“○”，有异常时评价为“×”。
(10)粘合片材的施工性：
首先，使用浸有异丙醇的纱布将平滑玻璃板的表面洗净，再用干燥纱布擦净。该操作重复3次。接着，将所得带有剥离材料的粘合片材冲切，准备2片50mm×50mm大小的粘合片材。将剥离材料从该粘合片材上除去，(i)将一片贴合在玻璃板上使粘合片材中央可有直径约2cm、高度约1mm的空气储槽，(ii)将另一片按照不能形成空气储槽进行贴合。贴合后在室温下放置1小时，目视评价是否用手指挤压(i)的空气储槽时空气储槽消失，可得到与(ii)相同的外观性。(i)具有与(ii)相同外观性(不具有空气储槽)时评价为“○”、(i)中的空气储槽不消失时评价为“×”。
(11)粘合片材的表面平滑性评价试验：
首先，使用浸有异丙醇的纱布将平滑玻璃板的表面洗净，再用干燥纱布擦净。该操作重复3次。接着，将所得带有剥离材料的粘合片材冲切成150mm×150mm的大小。将剥离材料从该粘合片材上除去，按照不能形成空气储槽贴合在玻璃板上。之后，在室温下放置1小时，利用光泽检测仪(グロスチエツカ-)(ホリバ生产)测定60°光泽值，数值在80以上时评价为“○”、60.0～79.9时评价为“△”、59.9以下时评价为“×”。
根据以下方法测定表4和5中基材薄膜的ル-プステフネス抗弯强度和屈服点荷重。
(12)ル-プステフネス抗弯强度：
首先，将具有规定厚度的基材薄膜冲切成25mm ×200mm的大小，作为样品。接着，将冲切好的样品固定在ル-プステフネス测试仪(东洋精机生产)的卡盘间，测定抗弯强度。
(13)屈服点荷重：
根据JIS K 6734进行。首先，将具有规定厚度的基材薄膜冲切成10mm×100mm的大小，作为样品。接着，将冲切好的样品固定在拉伸试验机(岛津制作所公司生产·オ-トグラフAG-100A)的卡盘间，以300±30mm/分钟的速度连续测定拉伸时的荷重。
实施例1
通过将如图2所示的凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料1，该凹模轧纹加压板以200μm间隔(密度：每1cm2为2.5×103 个)雕刻有十字形、未通至侧面的沟4(截面为宽20μm、深10μm的U字型，十字形的纵和横的长度为100μm)。
接着，将丙烯酸类粘合剂和硬化剂与作为溶剂的甲苯和乙酸乙酯以1000∶6∶100∶100(重量比)一起混合，在室温下充分搅拌2分钟。将该混合物涂布在剥离材料1上，在100℃下干燥2分钟，从而得到厚度30μm的粘合剂层。接着，通过在粘合剂层上贴合PVC树脂薄膜(厚度100μm)得到带有剥离材料的粘合片材A。
这里，所谓的间隔，如图9所示，是指在粘合剂层的具有沟的面的正视图中相邻2个沟4的重心点间的距离。图9中，浓涂的部位为沟。
实施例2
通过将如图5所示的凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料2，该凹模轧纹加压板以400μm间隔(密度：每1cm2为7.2×102 个)雕刻有六边形、未通至侧面的沟4(截面为宽30μm、深15μm的U字型，六边形一边的长度为116μm)。使用该剥离材料，与实施例1同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材B。
实施例3
通过将如图2所示的凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料3，该凹模轧纹加压板以100μm间隔(密度：每1cm2为1.0×104 个)雕刻有十字形、未通至侧面的沟4(截面为宽20μm、深10μm的U字型，十字形的纵和横的长度为50μm)。使用该剥离材料，与实施例1同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材C。
实施例4
通过将如图6所示的凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料4，该凹模轧纹加压板以1000μm间隔(密度：每1cm2为1.2×102个)雕刻有圆形、未通至侧面的沟4(截面为宽50μm、深20μm的U字型，圆形的直径为500μm)。使用该剥离材料，与实施例1同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材D。
实施例5
在实施例1中，除了使用PP树脂薄膜代替PVC树脂薄膜以外，与实施例1同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材E。
实施例6
在实施例1中，除了使用PETG树脂薄膜代替PVC树脂薄膜以外，与实施例1同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材F。
比较例1
将粘合剂和硬化剂与作为溶剂的甲苯和乙酸乙酯以1000∶6∶100∶100(重量比)一起混合，在室温下充分搅拌2分钟。将该混合物 涂布在未轧纹加工的剥离纸上，在100℃下干燥2分钟，从而得到厚度30μm的粘合剂。接着，在粘合剂层上贴合PVC树脂薄膜(厚度100μm)，得到带有剥离材料的粘合片材G。
比较例2
在比较例1中，除了使用PP树脂薄膜代替PVC树脂薄膜以外，与比较例1同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材H。
比较例3
在比较例1中，除了使用PETG树脂薄膜代替PVC树脂薄膜以外，与比较例1同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材I。
对于在实施例1～6和比较例1～3中所得粘合片材进行上述试验(1)～(3)。结果如表1所示。
Figure DEST_PATH_S05818988320061213D000201
如表1所示，具有沟4的本发明的粘合片材A～F与不具有沟的比较例1～3的粘合片材G～I相比，带有剥离材料保存时的树脂薄膜与剥离材料的收缩率之差小。另外，本发明的粘合片材尽管具有沟，但贴合后的外观性和粘合力与比较例1～3的粘合片材相同。
实施例7
以500μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽20μm、深10μm的U字型)成为格子状，使由上述沟划分的部分为四边形(参照图3)，进一步，在由上述沟划分的四边形部分上以500μm间隔(密度：每1cm2 为4.0×102个)雕刻十字形的、未通至侧面的沟4(截面为宽20μm、深10μm的U字形，十字形的纵和横的长度为250μm)，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，将轧纹形状转印至剥离纸上，得到带有凸模表面形状的剥离材料5。
接着，将丙烯酸类粘合剂和硬化剂与作为溶剂的甲苯和乙酸乙酯以1000∶6∶100∶100(重量比)一起混合，在室温下充分搅拌2分钟。将该混合物涂布在剥离材料5上，在100℃下干燥2分钟，得到厚度30μm的粘合剂层。接着，通过在粘合剂层上贴合PVC树脂薄膜(厚度100μm)得到带有剥离材料的粘合片材J。
这里，所谓的间距，如图9所示，是指粘合剂层的具有沟的面的正视图中，相邻2个沟5的宽度的中心点间的最短距离。
实施例8
以500μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽30μm、深15μm的U字型)，使由上述沟划分的部分为六边形(参照图5)，进一步，在由上述沟划分的六边形部分上以500μm间隔(密度：每1cm2为4.6×102个)雕刻六边形的、未通至侧面的沟4(截面为宽30μm、深15μm的U字形，六边形的一边长度为144μm)，得到凹模轧纹加压板，通 过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料6。使用该剥离材料，与实施例7同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材K。
实施例9
以300μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽20μm、深10μm的U字型)成为格子状，使由上述沟划分的部分为四边形(参照图3)，进一步，在由上述沟划分的四边形部分上以300μm间隔(密度：每1cm2 为1.1×103个)雕刻十字形的、未通至侧面的沟4(截面为宽20μm、深10μm的U字形，十字形的纵和横的长度为150μm)，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料7。使用该剥离材料，与实施例7同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材L。
实施例10
以700μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽50μm、深20μm的U字型)，使由上述沟划分的部分为圆形(参照图6)，进一步，在由上述沟划分的圆形部分上以700μm间隔(密度：每1cm2为2.4×102 个)雕刻圆形的、未通至侧面的沟4(截面为宽50μm、深20μm的U字形，圆形的直径为350μm)，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料8。使用该剥离材料，与实施例7同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材M。
实施例11
在实施例7中，除了使用PP树脂薄膜代替PVC树脂薄膜以外， 与实施例7同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材N。
实施例12
在实施例7中，除了使用PETG树脂薄膜代替PVC树脂薄膜以外，与实施例7同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材O。
比较例4
以500μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽20μm、深10μm的U字型)成为格子状，使由上述沟划分的部分为四边形，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料9。使用该剥离材料，与实施例7同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材P。
比较例5
以500μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽30μm、深15μm的U字型)，使由上述沟划分的部分为六边形，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料10。使用该剥离材料，与实施例7同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材Q。
比较例6
以300μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽20μm、深10μm的U字型)成为格子状，使由上述沟划分的部分为四边形，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料11。使用该剥离材料，与实施例7同样操作，得到带有剥 离材料的粘合片材R。
比较例7
以700μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽50μm、深20μm的U字型)，使由上述沟划分的部分为圆形，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料12。使用该剥离材料，与实施例7同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材S。
比较例8
在比较例4中，除了使用PP树脂薄膜代替PVC树脂薄膜以外，与比较例4同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材T。
比较例9
在比较例4中，除了使用PETG树脂薄膜代替PVC树脂薄膜以外，与比较例4同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材U。
对于实施例7～12和比较例4～9的粘合片材进行上述试验(1)～(3)。结果如表2所示。
如表2所示，具有沟4和5的本发明的粘合片材J～O与仅具有沟5的比较例4～9的粘合片材P～U相比，带有剥离材料长期保存时的树脂薄膜与剥离材料的收缩率之差小，并且贴合后的外观性也优异。
实施例13
以500μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽25μm、深20μm的U字型)成为格子状，使由上述沟划分的部分为四边形(参照图3)，进一步，在由上述沟划分的四边形部分上以500μm间隔(密度：每1cm2 为4.0×102个)雕刻十字形的、未通至侧面的沟4(截面为宽25μm、深20μm的U字形，十字形的纵和横的长度为250μm)，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料13。
接着，将丙烯酸类粘合剂和硬化剂与作为溶剂的甲苯和乙酸乙酯以1000∶6∶100∶100(重量比)一起混合，在室温下充分搅拌2分钟。将该混合物涂布在剥离材料13上，在100℃下干燥2分钟，得到厚度为30μm的粘合剂层。接着，在粘合剂层上贴合PVC树脂薄膜(厚度100μm)，从而得到带有剥离材料的粘合片材V。
比较例10
以400μm的间距雕刻通至侧面的沟5(截面为宽20μm、深20μm的U字型)成为格子状，使由上述沟划分的部分为四边形，得到凹模轧纹加压板，通过将该凹模轧纹加压板相对于剥离纸在140℃下加压20秒，由此将轧纹形状转印至剥离纸上，得到具有凸模表面形状的剥离材料14。使用该剥离材料，与实施例13同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材W。
对实施例13和比较例10的粘合片材进行上述试验(1)～(4)。结果如表3所示。
[表3]
*表示由连续沟划分的粘合剂层的形状。
实施例14
如图10所示，在作为基材薄膜6的厚度100μm的PET薄膜单面上挤出熔融的LDPE，利用轧辊压延、贴合，使LDPE的厚度达到20μm。使用与实施例8相同的方法将与实施例8的剥离材料6相同的轧纹形状转印在该层合薄膜的LDPE层(A)的表面上。再对LDPE层的表面进行硅酮处理，制备实施例14的剥离材料。
接着，除了使用上述制备的剥离材料代替实施例8的剥离材料6之外，与实施例8同样操作，得到带有剥离材料的粘合片材。
实施例15
在实施例14中，除了使PET薄膜的厚度为75μm、使LDPE的厚度为15μm之外，与实施例14同样操作，制备剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。
实施例16
如图11所示，在作为基材薄膜6的厚度100μm的PET薄膜双面上分别贴合厚度20μm的LDPE，仅在一侧的LDPE层(A)表面上实施轧纹加工和硅酮处理，除此之外与实施例14同样，制备剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。
实施例17
在实施例16中，除了使用厚度125μm的含有空洞的PET薄膜代替厚度100μm的PET薄膜以外，与实施例16同样操作，制备剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。
实施例18
在实施例16中，除了使用邻苯二甲酸共聚PET薄膜代替PET薄膜、转印实施例2的剥离材料2的轧纹形状代替实例8的剥离材料6的轧纹形状之外，与实施例16同样操作，制备剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。
实施例19
在实施例16中，除了使PET薄膜的厚度为125μm、使用各厚度为35μm的HDPE代替各厚度20μm的LDPE、转印实施例9的剥离材料7的轧纹形状代替实施例8的剥离材料6的轧纹形状之外，与实施例16同样操作，制备剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。
实施例20
在实施例16中，除了将Homo-PP贴合在PET薄膜的双面上代替LDPE之外，与实施例16同样操作，制备剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。
实施例21
在实施例16中，使用厚度35μm的HDPE代替LDPE作为(B)层，使用PP树脂代替PVC树脂作为树脂薄膜，除此之外与实施例16同样操作，制备剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。
实施例22
在实施例16中，使用PETG树脂代替PVC树脂作为树脂薄膜，除此之外与实施例16同样操作，制备剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。
对于实施例14～22的剥离材料和带有剥离材料的粘合片材进行上述试验(2)和(5)～(11)。结果如表4所示。
比较例11～23(相对于权利要求9和13的剥离材料的比较例)
使用与实施例14或16相同的方法制备具有表5所示构成的剥离材料和带有剥离材料的粘合片材。应说明的是，比较例11～14的剥离材料仅由基材薄膜层构成，在基材薄膜层的单面上实施了轧纹加工和硅酮处理。对所剥离材料和带有剥离材料的粘合片材进行上述试验(2)和(5)～(11)。结果如表5所示。
Figure DEST_PATH_S05818988320061213D000331
如表4所示，本发明的剥离材料的轧纹适性优异，即使实施轧纹加工也不会发生卷曲。并且，当将使用了本发明剥离材料的带有剥离材料的粘合片材的粘合片材贴合在粘附体上时，可以得到优异的表面平滑性和外观性。
另一方面，如表5所示，仅具有基材薄膜、不具有聚烯烃类树脂含有层的比较例11～14的剥离材料轧纹适性差。特别是基材薄膜为OPP的比较例13的剥离材料在轧纹加工时大大收缩，不能进行评价试验，另外，基材薄膜为丙烯酸的比较例14的剥离材料，由于耐热溶剂性差，因此不能制备带有剥离材料的粘合片材，无法进行粘合片材的评价试验。层的厚度超出本发明范围的比较例15和17～19的剥离材料发生了卷曲。比较例16的剥离材料，基材薄膜的厚度超过本发明的范围，粘合片材的施工性差。聚烯烃类树脂分别为软质PVC和离子交联聚合物的比较例20和23的剥离材料在产生卷曲的同时耐热溶剂性差，不能制备带有剥离材料的粘合片材，无法进行粘合片材的评价试验。使用优质纸作为基材薄膜的比较例21和22中，粘合片材的表面平滑性差。
附图简述
图1为显示以往的粘合片材的示意图。
图2为显示本发明的粘合片材的示意图。
图3为显示本发明的粘合片材的示意图。
图4为将本发明粘合片材的沟的一部分放大的示意图，(a)表示沟的截面形状为长方形时的情况、(b)表示沟的截面形状为梯形时的情况、(c)表示沟的截面形状为U字型时的情况、(d)表示沟的截面形状为三角形时的情况。w表示宽度、h表示深度。
图5为将本发明粘合片材的粘合剂层的一部分放大的正视图。
图6为将本发明粘合片材的粘合剂层的一部分放大的正视图。
图7为将本发明粘合片材的粘合剂层的一部分放大的正视图。
图8为说明收缩率试验的图。
图9为说明沟的间隔和间距的图，(a)～(c)分别对应于图3、5和6的粘合剂层的正视图。
图10为显示本发明的剥离材料的一例。
图11为显示本发明的剥离材料的另外一例。
符号说明
1粘合片材
2树脂薄膜
3粘合剂层
4沟
5沟
6基材薄膜
A聚烯烃类树脂层
B聚烯烃类树脂层
产业实用性
本发明的粘合片材为在树脂薄膜的单面上设置有粘合剂层的粘合片材，在其上附加剥离材料即使长期保存树脂薄膜与剥离材料之间也没有收缩率的差别，因此维持了良好的外观，另外贴合在粘附体时也具有良好的外观和足够的粘合力。
本发明的剥离材料，由于表面上具有轧纹，因此作为用于粘合剂层表面上具有沟的粘合片材的剥离材料有效。另外，本发明的剥离材料平滑性也优异，因此作为用于粘合剂层表面具有沟、且与粘合剂层相反的面为镜面状的高光泽粘合片材的剥离材料特别有效。

Claims (15)

1.一种粘合片材，该片材为具有树脂薄膜和在其单面上粘合的粘合剂层的粘合片材，其特征在于：该粘合剂层在与该树脂薄膜粘合的面的相反面上具有1个以上的沟，该沟仅存在于该粘合剂层的该相反面的内侧、未通至该粘合剂层的侧面。
2.权利要求1的粘合片材，其中粘合剂层在该相反面上还具有通至侧面的沟。
3.权利要求1或2的粘合片材，其中沟为具有宽5～100μm和深5～50μm的沟。
4.权利要求1的粘合片材，在粘合剂层的该相反面的正视图中，未通至该侧面的沟为直线形、直线分支形、十字形、圆形、椭圆形或多边形，各形状可由断续的复数的沟构成。
5.权利要求1的粘合片材，在粘合剂层的该相反面的正视图中，未通至该侧面的沟以每1cm2为1×10～3.7×106个的密度存在。
6.权利要求2的粘合片材，在粘合剂层的该相反面的正视图中，通至该侧面的复数的沟配置为条纹状，或者使由该沟划分的粘合剂层各自为圆形、椭圆形或多边形进行配置。
7.权利要求4～6中任一项的粘合片材，其中多边形为四边形或六边形。
8.一种剥离材料，该剥离材料具有使相对于权利要求1～7中任一项粘合片材的粘合剂层具有凸模表面结构的轧纹。
9.权利要求8的剥离材料，该剥离材料为具有厚度50～150μm的基材薄膜和位于该基材薄膜的单面或双面上的聚烯烃类树脂含有层的剥离材料，但聚烯烃类树脂不包括乙烯-甲基丙烯酸共聚物及其离子交联聚合物，其特征在于：该聚烯烃类树脂含有层的至少1层在与该基材薄膜连接的面的相反面上具有轧纹，基材薄膜含有选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、含有空洞的聚对苯二甲酸乙二醇酯、苯二甲酸异构体共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚对苯二甲酸丙二醇酯的1种以上，当聚烯烃类树脂含有层仅位于基材薄膜的单面时，该层的厚度为10μm以上、且为基材薄膜厚度的0.3倍以下，当聚烯烃类树脂含有层位于基材薄膜的双面时，该双面上的2个层的各自厚度为10μm以上、且为基材薄膜厚度的0.5倍以下、并且该2层的相互厚度比为0.3～1。
10.权利要求9的剥离材料，其特征在于基材薄膜为双轴拉伸薄膜。
11.权利要求9或10的剥离材料，其特征在于聚烯烃类树脂为聚乙烯类树脂或聚丙烯类树脂。
12.一种带有剥离材料的粘合片材，其由权利要求1～7中任一项的粘合片材和权利要求8～11中任一项的剥离材料构成。
13.一种剥离材料，该剥离材料为具有厚度50～150μm的基材薄膜和位于该基材薄膜的单面或双面上的聚烯烃类树脂含有层的剥离材料，但聚烯烃类树脂不包括乙烯-甲基丙烯酸共聚物及其离子交联聚合物，其特征在于：该聚烯烃类树脂含有层的至少1层在与该基材薄膜连接的面的相反面上具有轧纹，基材薄膜含有选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、含有空洞的聚对苯二甲酸乙二醇酯、苯二甲酸异构体共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚对苯二甲酸丙二醇酯的1种以上，当聚烯烃类树脂含有层仅位于基材薄膜的单面时，该层的厚度为10μm以上、且为基材薄膜厚度的0.3倍以下，当聚烯烃类树脂含有层位于基材薄膜的双面时，该双面上的2个层的各自厚度为10μm以上、且为基材薄膜厚度的0.5倍以下、并且该2层的相互厚度比为0.3～1。
14.权利要求13的剥离材料，其特征在于基材薄膜为双轴拉伸薄膜。
15.权利要求13或14的剥离材料，其特征在于聚烯烃类树脂为聚乙烯类树脂或聚丙烯类树脂。
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