CN1954122B - 建筑机械的维护支援系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够以高准确度制定部件维修计划的建筑机械维护支援系统。在该系统1中，根据生产运转条件由运行模拟装置12模拟建筑机械3的运转和作业状况，之后由负载计算装置13计算与运转·作业状况相应的每个部件累计负载，并根据累计负载由寿命计算装置14预测各部件的寿命。因此，与以往仅仅根据运转时间来决定维修哪个部件相比，可以制定准确度更高的维修计划。其结果可以减低在比所预定的寿命更早的阶段中突发的部件异常的可能性。

Description

建筑机械的维护支援系统 

技术领域

本发明涉及一种建筑机械的维护支援系统。 

背景技术

近年来，人们提出了一种系统，该系统通过无线通信取得与建筑机械的运转时间有关的信息，在累计运转时间达到按维修计划所确定的维修时间时，促使用户对符合该维修时间的部件(附图中，作为组件的简略表述为“组件”)进行维修(专利文献1)。也就是说，在那种维修计划中，按照建筑机械的累计运转时间，决定着是否维修某个部件。 

专利文献1特开2003-119831号公报 

发明内容

可是，根据上述的专利文献，在建筑机械中安装有分别检测各重要部件运转状态的多个传感器种类，在判断出部件中发生了异常时，可以不依照维修计划就进行部件的维修。 

但是，在建筑机械的工作地例如是国外时，如果判断出异常之后筹备部件，则存在给用户的作业计划造成妨碍的可能性。再者，由于为了部件的提前补充而需要使用空运，因而存在运送费大幅增多这样的问题。 

为此，人们希望在部件出现异常之前预测其寿命，并制定能进行适时维修的修理计划和补充部件的筹备计划。 

另外，在比当初的预测更为严重的条件下进行建筑机械的运转和作业时，比标准维修计划中的维修时间更为提前发生部件的异常。此时，需要比当初的维修计划更为提前进行维修。因而，当厂商履行维修合同(在建筑机械的厂商和作为其使用者(所有者)的客户间相互签订的维修合同)时，导致厂商方按比当初预定更高的频率进行维修。因此，对厂商方来说，致使过多花费费用。 

因而，重要的是，使各部件的修理计划和补充部件的筹备计划等 维修计划准确度增高，最好根据准确度更高的维修计划来签订适当的维修合同。 

本发明的目的在于，提供一种建筑机械的维护支援系统，可以改善建筑机械维修计划的准确度。 

本发明的另一目的在于，提供一种建筑机械的维护支援系统，可以考虑建筑机械的实际运转状况，以高准确度制作建筑机械的维修计划。 

本发明所涉及的建筑机械维护支援系统(1)，具备可以经由通信网(2)和建筑机械(3)进行连接的计算机系统(10)，其特征为， 

上述计算机系统(10、10A)包括： 

运行模拟装置(12)，根据所输入的生产运转条件来模拟建筑机械(3)的运转状况或/及作业状况， 

累计负载计算装置(13)，根据从上述建筑机械(3)经由上述通信网取得的运转信息，按照指定的计算算法计算与预先所设定的指定部件有关的基于上述运转信息的累计负载，根据由上述运行模拟装置(12)得到的模拟结果，按照指定的计算算法计算与预先所设定的指定部件有关的基于上述模拟结果的累计负载； 

寿命计算装置(14)，根据基于上述运转信息计算出的累计负载或者基于由上述运行模拟装置得到的模拟结果计算出的累计负载中的任一累计负载，来计算上述指定部件的寿命；以及 

累计负载比较装置(15)，比较基于上述模拟结果的累计负载和基于上述运转信息的累计负载； 

负载计算算法变更装置(16)，根据由上述累计负载比较装置(15)得到的比较结果，将上述指定的计算算法进行变更。 

本发明所涉及的建筑机械维护支援系统，其特征为： 

上述运行模拟装置(12)， 

将按上述生产运转条件分别指定的上述建筑机械(3)的出发点、上述建筑机械(3)的到达点以及连结上述出发点和上述到达点的至少一条以上的道路分别设定成模拟模型，按照与这些出发点、到达点及道路分别相关联的事件的发生状况，按每一指定时间模拟上述建筑机械(3)的运转状况或/及作业状况。 

本发明所涉及的建筑机械维护支援系统，其特征为： 

上述运行模拟装置(12)， 

在上述道路上分别设定多个事件节点，并分别考虑该各事件节点间的通行限制及通行量，使上述各事件节点中的每一个事件节点分别发生事件。 

本发明所涉及的建筑机械维护支援系统，其特征为： 

上述累计负载计算装置(13)， 

计算与上述指定部件有关的累计负载和运转时间之间的关系。 

本发明技术方案5所涉及的建筑机械维护支援系统，在技术方案1所述的建筑机械维护支援系统中，其特征为： 

上述寿命计算装置(14)， 

根据对于上述指定部件所预先设定的标准寿命和由上述累计负载计算装置(13)得到的计算结果，来预测并计算上述指定部件的寿命。 

本发明所涉及的建筑机械维护支援系统，其特征为： 

上述累计负载计算装置(13)计算与上述指定部件有关的累计负载和运转时间之间的关系， 

上述累计负载比较装置(15)求取基于上述模拟结果的累计负载和基于上述运转信息的累计负载双方共用的最大值，分别求取基于上述模拟结果的累计负载成为上述共用的最大值时的运转时间和基于上述运转信息的累计负载成为上述共用的最大值时的运转时间，并计算所求取的各运转时间之比，并进行输出， 

上述负载计算算法变更装置(16)根据由上述累计负载比较装置(14)所计算出的各运转时间之比，来修改上述指定的计算算法，以减少基于上述模拟结果的累计负载和基于上述运转信息的累计负载之间的误差。 

本发明所涉及的建筑机械的维护支援系统，包括：多个建筑机械(3)，可以分别与通信网(2)进行连接；计算机系统(10、10A、20)，可以与上述通信网(2)进行连接；其特征为， 

上述各建筑机械(3)分别包括： 

多个传感器(8)，用来检测各部件的运转状态； 

运转信息生成装置(7)，对通过上述各传感器(8)所分别检测到的信息进行统计处理，并作为运转信息加以输出； 

通信装置(9)，用来经由上述通信网(2)将从上述运转信息生成装置(7)输出的上述运转信息发送给上述计算机系统(10、20)； 

上述计算机系统(10、10A、20)包括： 

运转实例数据库(21)，储存从上述通信装置(9)经由上述通信网(2)接收的上述运转信息； 

部件标准寿命数据库(19)，分别预先储存有上述各部件的标准寿命； 

模拟结果数据库(18)，储存模拟结果； 

输入部(32)，用来输入上述各建筑机械(3)的生产运转条件； 

运行模拟装置(12)，通过将经由上述输入部(32)所输入的生产运转条件设定成模拟模型，来分别各自地模拟上述各建筑机械(3)的运转状况或/及作业状况，并使其模拟结果存储于上述模拟结果数据库(18)中； 

累计负载计算装置(13)，根据上述运转实例数据库(21)中所存储的上述运转信息，按照指定的计算算法来计算与上述各部件有关的累计负载，根据上述模拟结果数据库(18)中所存储的上述模拟结果，按照指定的计算算法来计算与上述各部件有关的累计负载； 

寿命计算装置(14)，根据基于上述运转信息计算出的累计负载或者基于由上述运行模拟装置得到的模拟结果计算出的累计负载中的任一累计负载、以及上述部件标准寿命数据库(19)，分别计算上述各部件的寿命； 

累计负载比较装置(15)，对根据上述模拟结果所计算出的累计负载和根据上述运转信息所计算出的累计负载进行比较； 

负载计算算法变更装置(16)，根据由上述累计负载比较装置(15)得到的比较结果，将上述指定的计算算法进行变更。 

发明效果 

上面，根据技术方案1的发明，在根据生产运转条件由模拟装置模拟建筑机械的运行状况或/及作业状况之后，由累计负载计算装置计算与其运行状况或/及作业状况相应的每个部件的累计负载，由寿命计算装置根据这种累计负载来计算各部件的寿命。因而，与象以往那样仅仅根据运转时间的情形相比，可以制定准确度更高的维修计划。因此，可以减低在比预计的寿命更为提前的阶段就发生部件异常的可能性。因而，由于可以按照当初的维修计划将部件运送到工作地，因而可以避免通过空运的紧急运送，而利用通过船运的运送，并且能够减少运送费用。 

再者，因为通过使部件维修计划的准确度增高，可以减低进行部 件不能预计的修理或更换的可能性，所以不需要施行较大脱离维修计划的作业，能够使维修成本下降。 

在技术方案2的发明中，由于根据建筑机械的实际运转信息由累计负载计算装置按每一指定时间计算每个部件的累计负载，并根据这种累计负载由寿命计算装置来计算各部件最新的寿命，因而可以根据最新的寿命预测进一步提高维修计划的可靠性。 

建筑机械运转之前通过模拟所计算出的累计负载和实际的累计负载有可能因某种原因而有所不同。为此，根据技术方案3的发明，那种情况下，启动累计负载比较装置来判断各累计负载的差异，由负载计算算法变更装置，促成使模拟时的生产运转条件和累计负载相关联的算法等的变更。据此，由于使模拟的准确度进一步提高，因而维修计划的准确度得以进一步提高。 

根据技术方案4的发明，可以根据从建筑机械出发直至到达目的地的期间存在的各事件发生状况，按每一指定时间模拟建筑机械的运行状况或/作业状况。因而，通过采用这种事件驱动方式的模拟，就可以用比较简单的结构实时模拟多个建筑机械的工作状况。 

根据技术方案5的发明，可以分别考虑道路上所设定的多个事件点间的通行限制及通行量，获得更为正确的模拟结果。 

根据技术方案6的发明，由于累计负载计算装置计算与指定部件有关的累计负载和运转时间之间的关系，因而可以用时间信息来表示部件的寿命。 

根据技术方案7的发明，寿命计算装置可以根据对于指定部件所预先设定的标准寿命和由累计负载计算装置得到的计算结果，来预测并计算指定部件的寿命。 

根据技术方案8的发明，可以用比较简单的结构来修改计算算法，以便基于模拟结果的累计负载和基于运转信息的累计负载之间的误差减少。 

附图说明

图1是用来实现本发明一个实施方式所涉及的建筑机械维护支援系统的计算机终端框图。 

图2是表示生产条件输入画面的附图。 

图3是表示道路条件输入画面的附图。 

图4是表示行程一例的附图。 

图5是表示机械条件输入画面的附图。 

图6是表示车队条件输入画面的附图。 

图7是表示区间时间输入画面的附图。 

图8是表示模拟条件输入画面的附图。 

图9是表示机械费用输入画面的附图。 

图10是表示通常模拟结果中的单个机械费用显示画面的附图。 

图11是表示通常模拟结果中的车队机械费用显示画面的附图。 

图12是表示通常模拟结果中的汇总显示画面的附图。 

图13是表示动画再生画面的附图。 

图14是表示从模拟到维修合同的流程的流程图。 

图15是表示累计负载运算表的附图。 

图16是表示基于实际运转信息的部件寿命计算流程的流程图。 

图17是表示循环时间频率图表的附图。 

图18是表示移动距离频率图表的附图。 

图19是表示运行模拟装置结构的附图。 

图20是表示事件处理详细情况的流程图。 

图21是接在图20后的事件处理流程图。 

图22是表示累计负载计算装置结构的附图。 

图23是表示寿命计算装置结构的附图。 

图24是表示累计负载和运转时间之间关系的附图。 

图25是表示累计负载比较装置结构的附图。 

图26是表示负载计算算法变更装置结构的附图。 

图27是表示建筑机械维护支援系统另一结构例的框图。 

符号说明 

1…建筑机械的维护支援系统，3…建筑机械，5…计算机终端，6…车载控制器，7…数据收集控制器，8…各种传感器，9…卫星通信调制解调器，10…计算机终端，10A…服务器计算机，11…运算处理装置，12…运行模拟装置，12A…建筑机械数据库，13…累计负载计算装置，14…寿命计算装置，15…累计负载比较装置，16…负载计算算法变更装置，17…存储装置，18…模拟结果数据库，19…部件标准寿命数据库，20…数据库服务器，21…运转实例数据库。 

具体实施方式

下面，根据附图来说明本发明的一个实施方式。 

图1表示出，作为本实施方式所涉及的建筑机械维护支援系统之部件推荐系统1的整体结构。 

(实施例1) 

[系统的概略结构] 

部件推荐系统1例如可以在矿山开发等之前，为了由建筑机械厂商对作为矿山开发者的用户提出各种方案而使用。例如，建筑机械厂商可以通过使用本系统1，模拟并倡导满足用户生产运转条件的车队结构。所谓的车队结构意味着，为了达到某种目的所组成的建筑机械群的结构。另外，建筑机械厂商可以通过使用本系统1，将建筑机械购买时与维修合同所需要的部件维修计划(修理计划、补充筹备计划等)有关的信息，提示给用户。再者，在矿山开发开始后，建筑机械厂商可以通过使用本系统1，预测建筑机械的部件最佳更换时间等，将维修计划更新成最新状态。 

对用来构建部件推荐系统1至少一部分的计算机终端10，例如可以使用广泛应用的个人计算机。例如，在由建筑机械厂商做出的车队结构提出阶段，可以单独使用计算机终端10。另外，例如在矿山的开发开始后，可以通过经由因特网等的通信网2使计算机终端10和厂商方的数据库服务器20进行连接，来进行维修计划的重新作业等。对于 该计算机终端10，将在下面进行详细说明。 

数据库服务器20用来从建筑机械3取得运转信息，将该运转信息存储于各机械的运转实例数据库21中。 

作为建筑机械3，例如可以举出在矿山开发地运转的装料机或液压挖堀机等的装载机或自卸车那样的运送机等。 

运转信息可以经由通信卫星4及通信网2从各机械3直接发送给数据库服务器20。此外，例如也有时可以在从各机械3使别的计算机终端5下载运转信息之后，从该计算机终端5经由通信网2向数据库服务器20发送运转信息。 

为此，在建筑机械3中设置有生成运转信息的装置、用来将所生成的运转信息发送给数据库服务器20的装置或者用来将运转信息下载到计算机终端5中的装置等各种装置。 

这些装置具体而言，模式表示在图16中。也就是说，建筑机械3具备用来控制发动机、传动装置、电源线及其他部件(组件)的车载控制器6。车载控制器6将从各部件分别取得的运转信息输出给数据收集控制器7。作为运转信息，例如用发动机来说可举出燃料消耗量，用传动装置来说可举出变速次数等。 

再者，在建筑机械3中例如还设置有各种传感器8，用来检测发动机中的转速、润滑油温、水温、漏气压及排气温度等，或者检测传动装置中的离合器磨损量、输出转矩及工作油温度等。来自这些各种传感器8的检测数据也作为运转信息输出给数据收集控制器7。另外，作为其他的运转信息，例如可举出运转时间、循环时间、移动距离、挖堀时间及最高车速等。 

而且，由数据收集控制器7所收集的运转信息可以任意压缩，例如，各运转信息可以象最低值、最高值及平均值那样进行统计处理。另外，可以采用适当的运转信息组合，来构建图表和趋势。这样处理后的运转信息从卫星通信调制解调器9发送给通信卫星4，或者下载到终端5中，储存于上述的运转实例数据库21内。对于图表的种类，将在下面进行说明。 

[计算机终端] 

回到图1，计算机终端10具备运算处理装置11，用来在该终端10进行动作控制的OS(Operating System)上使各种程序展开。作为在OS上展开的程序，可以举出运行模拟装置12、累计负载计算装置13、寿命计算装置14、累计负载比较装置15及负载计算算法变更装置16等。 

另外，在计算机终端10中除了分别存储上述各程序12～16的存储装置17之外，还分别设置有：模拟结果数据库18，储存运行模拟的结果；部件标准寿命数据库19，储存有从各部件的设计值等得到的标准寿命，来作为标准寿命表。 

运行模拟装置12具有下述功能，即除了用户所提示的生产条件之外，还任意选定如工作地的道路条件、机械条件、车队条件、区间时间及模拟条件等的生产运转条件，实行建筑机械3运行·作业状况的模拟。该模拟的结果为，可以获得将推荐的建筑机械3所涉及的单个费用、车队整体的建筑机械3所涉及的费用和车队中建筑机械3的作业时间、停止时间汇总后的模拟结果。再者，还可以根据模拟结果，使各建筑机械3的运行状况以动画的方式进行显示。 

再者，建筑机械厂商根据从模拟结果所得到的费用信息，和用户进行商谈，促进所推荐建筑机械的销售。也就是说，运行模拟装置12可以对想要进行矿山开发等的用户，作为建筑机械厂商营业用具加以利用。对于由该运行模拟装置12做出的模拟的具体过程，将在下面进行说明。 

累计负载计算装置13在和用户之间的商谈阶段，根据上述模拟结果来计算作为各部件累计负载的严重性(severity)。而且，累计负载计算装置13具有下述功能，即在实际的矿山开发等开始之后，根据从建筑机械3所取得的实际运转信息来计算各部件的严重性。 

寿命计算装置14根据由上述累计负载计算装置13所计算出的严重性，来预测并计算各部件的寿命。该预测并计算出的寿命可以使用于预测消耗品或增强部件的最佳更换时间。再者，最佳更换时间的信 息可以利用于修理计划及增强部件筹备计划之类的维修计划的制定。而且，维修计划在和用户之间的商谈阶段，对签订要销售的建筑机械3维修合同是有用的，在开始矿山开发之后，为实际履行维修合同加以利用。 

也就是说，在本实施方式中，由该寿命计算装置14和累计负载计算装置13，按照各个部件的严重性来分别预测其寿命。而且，在本实施方式中，根据这些预测出的各寿命，分别决定各部件的更换时间等。在这方面，和仅仅按照建筑机械3的累计运转时间来决定部件更换时间的以往技术有所不同。 

累计负载比较装置15具有下述功能，即对根据模拟结果所计算出的严重性和根据实际的运行·作业状况所计算出的严重性进行比较。通过为作为维修计划对象的每个各部件分别比较双方的严重性，而可以确定双方的严重性差异较大的部件。而且，对于在建筑机械3运转前所预测出的严重性和建筑机械3运转后计算的实际严重性上存在差异的部件来说，因为其部件寿命也不同，所以要进行维修计划的修改更新。另外，还可以根据特定部件中上述各严重性间的差异，来验证模拟时与该部件相关的生产运转条件，或者验证从模拟结果或运转信息分别计算严重性时的算法。 

例如，举出装料机的制动块，来作为一例。在其结果为根据运转信息所计算出制动块的严重性比通过模拟所预测出的严重性更为严重时，例如可以认为模拟时所使用的生产运转条件和实际的运转条件差异较大。例如，是装载时装料机移动速度的值按模拟时和实际的值差异较大的情形。原因是，若实际的移动速度比模拟时的输入值更大，则制动块的磨损状况也提前。这种比较的结果在进行下次的模拟时，被有效利用于决定更为正确的输入值。 

可是，那种输入值是根据预先所确定的标准值人为决定的，但是为了从模拟结果或运转信息计算严重性，要使用指定的运算式等。因而，如上所述，在制动块严重性的比较结果产生差异时生产运转条件的验证结果为人为决定的移动速度输入值和实际的移动速度大致相同 的情况下，不信任该运算式。 

因此，在本实施方式中，设置了负载计算算法变更装置16。 

负载计算算法变更装置16具有下述功能，即在判断出在严重性比较结果中产生差异的原因在于计算严重性时的运算式时，促使其运算式中系数等的变更。借此，因为运算式修改成更为正确的算式，所以严重性的值也变得正确，进而寿命的计算结果及根据该结果制定的维修计划准确度也得到进一步提高。 

[模拟过程] 

下面，参照图2到图13，对于使运行模拟装置12启动时的具体模拟过程进行说明。 

若启动了作为模拟用程序的运行模拟装置12，则首先在终端10的显示器31上显示图2所示的那种生产条件输入画面121。通过该生产条件输入画面121，输入用户方已经预定的与运转进度及目标生产量等生产计划有关的信息，来作为生产条件。作为与运转进度有关的信息，例如可以举出每一天的运行时间、修理·保养时间、作业员的限定时间及运转率等。作为目标生产量，例如可以举出每小时的目标生产量及每一天的目标生产量等。这些各值的输入可以通过键盘·鼠标32来进行。 

作为下一画面，显示道路条件输入画面122(图3)。通过道路条件输入画面122，输入与矿山的土质、建筑机械3的作业条件及地形有关的条件。作为矿山的土质，例如可以举出土质名和土质换算系数等。作为作业条件，例如可以举出自卸车和装载机的功能率等。作为地形，例如可以举出工作地标高、道路宽度、转弯半径及限制速度等。另外，还自动制作基于地形各种条件的工作地行程。通过用鼠标对道路条件输入画面122中的“地形确认”进行点击等，如图4所示在别的窗口上显示工作地的行程123。 

再者，显示机械条件输入画面124(图5)。所谓的机械条件，例如是使用建筑机械3的车队号码、作为建筑机械3推荐的装载机(装料机·液压挖堀机)的详细信息及自卸车的详细信息等。通过机械条件 输入画面124，输入为构成车队推荐的所有建筑机械3的条件。另外，可以通过任意变更输入车辆数，按各种各样的车队结构进行模拟。 

通过下面显示的车队条件输入画面125(图6)，输入如构成车队的装载机及自卸车的初始配置位置或者各装载机是否对某个自卸车进行装载之类的信息、自卸车对各装载机的每一天装载次数等，来作为车队条件。 

通过下一区间时间输入画面126(图7)，按行程的每一区间输入如各自卸车的平均速度和区间时间。如图7所示，平均速度和区间时间可以按每个区间，对于去路及归路的各自进行输入。 

然后，显示模拟条件输入画面127(图8)。通过该画面127，输入进行模拟时的各种条件。例如，在自卸车中，能够选择超车可否。也就是说，例如在同一道路上多个自卸车成排行驶时等，可以选择是否允许由可高速行驶的自卸车超过低速自卸车，或者是否不允许超车而维持成排的状态进行行驶等。 

作为下一画面，显示机械费用输入画面128(图9)。通过该画面128，除了如推荐的每个建筑机械3主体价格和作业员劳务费之类的机械费用之外，还输入消耗部件的成本。 

若在实施以上的输入之后执行了模拟，则显示通常模拟结果。作为模拟结果，分成单个机械费用、车队机械费用及汇总的画面，进行显示。 

在图10所示的单个机械费用显示画面129上，显示构成车队的每个建筑机械3的机械租金、运转费用、机械费用及生产成本等。在图11所示的车队机械费用显示画面130上，显示车队整体每一单位时间的机械费用、每单位立方米的生产成本、每一天的总运送量及总等待时间等。在图12所示的汇总画面131上，显示挖土场的挖土量、装载机及自卸车各自的作业时间及停止时间等。 

另外，还可以根据该模拟结果，使之动态显示自卸车以那种运动在工作地内的行程上行驶之类的动画。图13表示这种动画的再生画面132。在本实施方式中，可以使约每1小时的自卸车运动以任意的再生 速度进行显示。 

通过实施上面的运行模拟，将模拟结果同动画一起提示给用户，促使建筑机械3的销售商谈的实现。另外，该模拟结果使用于预测部件的严重性及寿命，并且最终作为签订和用户之间的维修合同时用来获得信息的用具，加以使用。在下面，还参照图14的流程图，来说明从模拟到维修合同的流程。 

[矿山开发之前从模拟到维修合同的流程] 

在图14中，首先如上所述，由计算机终端10的运行模拟装置12来进行运行模拟。也就是说，分别输入道路条件或模拟条件等的工作地条件、机械条件及代表生产条件的生产计划(ST1)，使之执行运行模拟(ST2)。 

然后，按照由模拟的结果所得到的单个机械费用、车队机械费用及汇总的信息，来进行和用户之间的商谈(ST3)。另一方面，还按照模拟结果分别输出各机械3的作业进度，也就是各自卸车的行驶进度及各装载机(装料机、液压挖堀机)的装载进度(ST4～ST6)。 

具体而言，自卸车的行驶进度例如根据生产运转条件中载重状况下的行驶时间和距离、无负载下的行驶时间和距离、等待时间、燃料消耗量及变速次数等的信息，来决定。装载机的装载进度同样例如根据生产运转条件中的装载作业次数和时间、等待时间及燃料消耗量等的信息，来决定。这些各进度储存于图1所示的模拟结果数据库18中，并且还可以根据需要用与终端10所连接的打印机33进行输出。 

接着，根据那些行驶进度及装载进度，使累计负载计算装置13启动来计算作业负载度，也就是严重性(severity)(ST7)，并且为了预测各部件的负载变动，而输出严重性(ST8)。 

这里，在图15中作为一例，表示出用来计算作为装料机电源线(参见图16)之轴结构严重性的计算表133。累计负载计算装置13通过从决定上述装载进度所使用的各信息并按照指定的运算式分别求取与“a负载的大小”有关的系数、与“b偏载荷”有关的系数、与“c负载频率”有关的系数及与“d车辆重量”有关的系数，并将它们相乘，来 计算严重性。 

与“a负载的大小”有关的系数在标准上，例如按照作业内容在从轻负载到重负载之间分成5个阶段，并且执行过上述装载进度时的系数由累计负载计算装置13来运算。在图15中表示出，根据用户A的由模拟结果得到的装载进度，作为系数运算出“1.025”。 

与“b偏载荷”有关的系数例如按照进行装载的对象物大小分成3个阶段。在图15中表示出，用户A要处理的对象物在中型石块～大型石块之间，并且作为与“b偏载荷”有关的系数运算出“1.025”。 

与“c负载频率”有关的系数例如按照循环时间及燃料费分成4个阶段。在对自卸车的装载循环时间为25～40.5sec的用户A时，作为系数运算出“1.0”。 

与“d车辆重量”有关的系数是载重状态的车辆重量，例如分成3个阶段。就图15所示的用户A的装料机来说，针对标准的车辆进行了作为超重的铲斗改造、ADD载荷的安装及轮胎防滑铁链的安装等，并且作为系数计算出“1.05”。 

因而，根据上面的各系数，累计负载计算装置13按照“a×b×c×d”将轴结构的严重性计算为“1.103”。还有，上述的计算表133存储在部件标准寿命数据库19中。 

回到图14，由累计负载计算装置13做出的严重性运算结束后，启动寿命计算装置14，根据指定的运算式来运算与严重性对应的寿命比。用用户A来说，就是严重性为“1.103”时，计算出寿命比为“90”％(参见图15)。这意味着，与标准寿命相比短了10％寿命。 

然后，寿命计算装置14根据其寿命比进行和各部件标准寿命之间的比较(ST9)。此时使用的标准寿命表191、192也存储在部件标准寿命数据库19中。借此，能用天数等计算作为寿命比90％的轴结构的具体寿命。另外，所计算出的寿命按每个部件分别进行输出(ST10)。 

此后，参照所计算出的寿命天数，预测消耗品和补充部件的最佳更换时间(ST11)，并且根据该预测结果来制定修理计划及补充筹备 计划等的维修计划，根据该维修计划来签订维修合同。该维修计划因为如上所述由所计算出的寿命而来，所以与简单根据运转时间制定的计划相比，准确度更高。 

签订后，根据其维修计划履行维修合同。但是，在本实施方式中，可以从建筑机械3一个一个地取得运转信息。因而，在矿山开发的开始后，可以根据其运转信息来预测并计算部件实际的严重性，求取更符合真实情况的寿命，并且根据需要重新制定维修计划，按照最新的维修计划开展维修业务。由于根据运转信息来重新制定维修计划，因而在和由模拟得到的维修计划之间产生若干偏差，但是因为使维修计划的准确度得到进一步提高，所以难以再发生突发的异常。下面，还参照图16来说明矿山开发的开始之后部件寿命计算的流程。 

[矿山开发开始后部件寿命计算的流程] 

如图16所示，各建筑机械3的运转信息按每一指定时间一个一个地储存于运转实例数据库21中(ST21)。运转信息如上所述，大多转换成图表形式。作为由多个运转信息的组合形成的图表，有下面的图表。 

也就是说，是载重量频率图表、循环时间频率图表、移动距离频率图表、挖堀时间频率图表、发动机负载图表、传动装置中的结合次数频率图表、变速前的车速频率图表、变速频率-R/F速度次数图表、装料及传送时的转矩-转速图表、输入转矩-滑动率图表、M/C离合器热负载图表等。 

它们之中，例如运算装料机中轴结构严重性所需要的图表是循环时间频率图表、移动距离频率图表、载重量频率图表和挖堀时间频率图表。作为参考，在图17中表示出循环时间频率图表134，在图18中表示出移动距离频率图表135(只是对于移动距离L1)。 

回到图16，累计负载计算装置13运算基于各图表信息的作业负载度，也就是严重性(ST22)，并且为了预测各部件的负载变动，输出所计算出的严重性(ST23)。还有，严重性的运算所需要的运算表和图15所示的表相同。 

由累计负载计算装置13做出的严重性运算结束后，和模拟时的处理相同，启动寿命计算装置14，根据指定的运算式来运算与严重性对应的寿命比。然后，寿命计算装置14根据其寿命比做出和各部件标准寿命之间的比较(ST24)。借此，能用天数等计算符合轴结构实际运转状况的具体寿命。另外，所计算出的寿命按每个部件分别进行输出(ST25)。 

此后，参照所计算出的寿命天数，来预测消耗品和补充部件的最佳更换时间(ST16)，并且在该预测和模拟时的预测不同时，可以修改并更新修理计划及补充筹备计划等的维修计划，并且作为最新的维修计划进一步提高准确度。 

如上，在矿山开发开始后，计算符合建筑机械3的实际运转状况和作业状况的各部件严重性，并根据该严重性来计算其寿命。因此，只要根据该寿命将维修计划更新为最新状态，就可以在发生异常之前，开展部件的筹备和更换之类的维修业务。 

可是，还要考虑在ST23中所计算出的严重性和模拟时的严重性差异较大的情形。因此，在本实施方式中，在ST24的阶段输入模拟时的严重性(ST27)，使累计负载比较装置15得以启动，做出各严重性的比较(ST28)。 

其结果为，在各严重性有较大差异并且判断出该差异起因于模拟时生产运转条件的输入值而产生时，该差异进行反馈以便在进行下次的模拟时加以有效利用。借此，在下次的模拟时，要决定并输入更为适当的输入值。对此，在判断出各严重性的差异起因于模拟时严重性的运算式而产生时，启动负载计算算法变更装置16，促使运算式中系数等的变更(ST29)。借此，在下次的模拟时，用更为正确的运算式来运算严重性，增加部件寿命计算结果的可靠性。 

根据这样的本实施方式，有下面的效果。 

(1)也就是说，采用部件推荐系统1，在矿山开发等的开始之前，可以根据生产运转条件模拟建筑机械3的运转·作业状况，之后计算与其运转·作业状况相应的每个部件严重性，并根据这种累计负载更为正 确地预测并计算各部件的寿命。因此，与象以往那样仅仅根据运转时间来制定是否维修某个部件之类的维修计划的情形相比较，可以预测部件寿命，制定准确度更高的维修计划。因而，可以减少在比预计的寿命更为提前的阶段就发生突发的部件异常的可能性。其结果为，因为可以根据当初的维修计划，将部件有计划地送入矿山开发工作地，所以不需要利用空运，通过利用船运的运送就可以，能够大幅减少运送费用。 

(2)再者，在本实施方式中，因为可以改善部件维修计划的准确度，所以能够减低不能预期的部件更换的发生。因而，当履行和用户之间的维修合同时，实施较大背离维修计划的作业的可能性得以减小，可以提高维修作业的作业性，能够减低维修成本。 

(3)在本实施方式中，当矿山开发开始后，能够根据建筑机械3实际的运转信息按每一指定时间预测并计算每一部件的严重性，并根据这种严重性来计算各部件的最新寿命。因此，可以根据最新的寿命预测将维修计划更新为准确度更高的计划，能更为可靠地进行利用船运的适时部件运送。 

(4)在本实施方式中，在建筑机械3运转之前通过模拟所计算出的严重性和实际的严重性因某种原因有所差异时，启动累计负载比较装置15对其进行判断。然后，可以通过负载计算算法变更装置16，来变更用来运算模拟时的严重性的运算式，因此可以使下次模拟的准确度得到进一步提高，并且还能够使维修计划的准确度得到提高，相互签订更为适当的维修合同。 

实施例2 

下面说明上述实施方式更为详细的具体例。首先，图19表示运行模拟装置12的具体结构例。运行模拟装置12如上所述，根据生产运转条件及各建筑机械3的规格来模拟各建筑机械3的工作状况。 

在下面的例子中，例如说明在装载场和废土场之间多个自卸车进行往返的情形。也就是说，在装载场，装料机对自卸车装载砂土和矿 石等。满载砂土等的自卸车经过道路向废土场进行移动，并在废土场卸下砂土等。作为无负载的自卸车经过道路，返回到装载场，等待再次装载砂土等。 

在装载场，在对先到自卸车的装载完成之前产生等待时间。同样，在废土场，也在先到自卸车的废土卸下完成之前产生等待时间。再者，正在行驶时，发生因通行限制等引起的拥塞等，产生等待时间。运行模拟装置12在如上所述模型化后的虚拟生产工作地空间内，以事件驱动方式模拟各建筑机械3的工作状况。 

如图19中用符号PE所示，在生产运转条件中包含有车队条件、工作地条件和道路条件。在车队条件中，例如包含构成该车队的各种建筑机械3的机种及车辆数的信息。在现场条件中，例如包含使用建筑机械3的生产工作地标高和气温等的信息。在道路条件中，例如包含装载场的设置数、废土场的设置数、装载场和废土场之间的道路距离、道路坡度、转弯的位置及通行限制(是否是单行道路)等的信息。 

在建筑机械数据库12A中，存储有与各种建筑机械3的规格有关的信息。作为规格信息，例如可以举出每一次的作业量、运送量、大小及移动速度等。 

对于运行模拟装置12的动作，进行说明。首先，运行模拟装置12将模拟时间初始化(ST31)。模拟时间例如可以作为一天的机械作业时间或者达到预定生产量之前的时间，进行设定。还有，因为模拟时间可以比实际时间更早进行变化，所以可以在短时间之内模拟现实世界一天量的动作变化。 

接着，运行模拟装置12设定初始状态(ST32)。作为初始状态的设定，例如可以举出各建筑机械3的初始位置及状态的设定、各装载场等待行列的设定、各废土场等待行列的设定及道路上各节点等待行列的设定等。还有，在各等待行列的设定中，可以包括用来处理该行列的时间(装载时间和废土卸下时间等)。 

如下所述，在模拟空间内，在连结装载场和废土场的道路上，可以设定多个节点。节点如从直线道路变化成转弯的地点或从双向通行 道路变化成单行道路的地点等那样，可以设定为道路的环境产生变化的地点。另外，节点如每1英里、每10公里那样，可以按每一指定距离进行设定。再者，也可以将距离和道路环境的变化点加以组合进行设定。 

接着，运行模拟装置12对于在装载场等待行列前头的自卸车，使装载作业开始(ST33)。也就是说，运行模拟装置12对于其前头的自卸车，开始指定装载时间的计数，在计数完了时，使之发生装载结束事件(ST33)。 

模拟刚刚开始后，在经过对其前头自卸车的装载时间之前，不发生事件。若对于前头的自卸车经过了装载时间，则对该自卸车发生“装载结束事件”。结束装载后的自卸车一边在指定的道路上通行，一边朝向废土场进行移动。在装载场等待的自卸车列只减短1台的量，并且开始对下一自卸车的装载。这样，运行模拟装置12可以分别同时模拟各自卸车的工作状况。各对象(建筑机械3)的工作状况根据事件驱动方式前进。也就是说，某一事件的发生成为接在该事件后的另一事件触发，以最佳顺序往下行进。 

若检测出事件的发生(ST34：YES)，则运行模拟装置12进行与该发生的事件相应的处理(ST35)。事件处理的详细情况将在下面进行说明。然后，运行模拟装置12同模拟空间内的时刻信息一起使各自卸车的事件，记录于模拟结果数据库18中(ST36)。 

运行模拟装置12使模拟时间行进(ST37)，并分别更新各自卸车的位置及状态(ST38)。运行模拟装置12例如只按指定的单位时间(例如，10分钟)使模拟空间内的时间行进，并且按照该时间行进使之分别更新各自卸车模拟空间内的位置及状态。作为状态，例如可以举出“装载等待状态”、“到废土场的去路行驶中状态”、“行驶中的等待状态”、“废土卸下等待状态”及“到装载场的归路行驶中状态”等。 

运行模拟装置12判定是否要使模拟结束(ST39)。例如，在到达了模拟开始时所设定的预定时间时或达到了目标生产量时等，使模拟结束。另外，在通过手工操作命令中止时，也可以使模拟结束。 

在模拟刚刚开始之后，给在装载场等待的自卸车陆续装载砂土等，不断发生装载结束事件。结束装载后的自卸车分别按顺序开始行驶，因此在道路上的各节点上分别发生别的事件。然后，各自卸车分别到达废土场，加入废土卸下等待的行列中，并且若结束了废土卸下则朝向装载场开始移动。 

根据图20、图21，来说明事件处理的详细情况。通过事件处理，判别所发生的事件种类，按照各事件的种类来进行指定的处理。 

在发生了装载结束事件时(ST41：YES)，运行模拟装置12使装载场的等待行列一个一个地前进，并且对于位于该等待行列前头的自卸车，使装载时间的运算(计数)开始(ST42)。若经过了装载时间，则其自卸车的状态从“装载等待状态”过渡成“装载结束状态”，发生装载结束事件。还有，所谓装载场的等待行列指的是，用来等待由装载机做出的指定量砂土等装载的行列。各自卸车的最大载重量根据其机种的不同有所差异。 

接着，运行模拟装置12进行对于发生了装载结束事件的自卸车的处理(ST43)。也就是说，运行模拟装置12对于结束装载后的自卸车，设定目标的废土场，选择到该废土场的行驶路线(ST43)。再者，运行模拟装置12分别计算到达其行驶道路上最初节点之前的行驶图形和变速次数、行驶时间等(ST43)。作为行驶图形，例如可以举出加减速状态的时间变化。 

如上所述，在发生了装载结束事件时，分别执行与在装载场等待的别的自卸车有关的处理(ST42)以及与其发生了装载结束事件的自卸车有关的到下一事件的开始处理(ST43)。 

虽然顺序前后颠倒，但是下面对于装载场到达事件进行说明。所谓的装载场到达事件指的是，在与该自卸车相关联的指定装载场该自卸车到达时发生的事件。发生了装载场到达事件时(ST44)，运行模拟装置12使到达装载场后的自卸车添加于装载场等待行列的最后(ST45)。 

接着，说明废土卸下结束事件。所谓的废土卸下结束事件指的是， 该自卸车将载重物在废土场卸下时发生的事件。发生了废土卸下结束事件时(ST46：YES)，运行模拟装置12对废土场的等待行列进行处理(ST47)，接着进行用来使与发生了废土卸下结束事件的自卸车有关的下一事件开始的处理(ST48)。 

也就是说，运行模拟装置12使废土场的等待行列一个一个地前进，并且对于作为前头的自卸车使废土卸下时间的计量开始(ST47)。接着，运行模拟装置12对于结束废土卸下而变成无负载的自卸车，分别选择应返回的装载场及到该装载场的行驶路线(ST48)。另外，运行模拟装置12分别计算到达其行驶路线上最初节点之前的行驶图形、变速次数及行驶时间等(ST48)。 

下面，说明废土场到达事件。所谓的废土场到达事件指的是，在与该自卸车相关联的废土场该自卸车到达时发生的事件。在发生了废土场到达事件时(ST49：YES)，运行模拟装置12使到达废土场后的自卸车添加于废土场等待行列的最后(ST50)。 

若进行了上述每个事件的处理，则事件处理结束，返回到图19所示的运行模拟处理主流程。 

图21是接在图20后的事件处理流程图。所谓的节点到达事件指的是，到达了为该自卸车所设定的行驶路线上节点时发生的事件。在各自卸车中，按去路及归路分别设定一条行驶路线。然后，在去路及归路的各行驶路线上，分别设定至少一个以上的节点。 

若发生了节点到达事件(S51：YES)，则运行模拟装置12分别执行与该自卸车所经过的道路有关的处理(ST52～ST55)以及与下面要通行的道路有关的处理(ST56～ST60)。 

首先，判定即将到达该节点之前自卸车所经过的道路是否是单行道路(ST52)。在单行道路上行驶并到达了该节点时(ST52：YES)，运行模拟装置12对于该自卸车经过后的单行道路，使占用度减去1个(ST53)。所谓的占用度指的是，表示该道路拥挤程度(通行量)的信息。道路的占用度越高，在该道路上很多自卸车正在行驶，意味着越为拥挤。 

运行模拟装置12比较该单行道路的占用度和预先所设定的指定值，判定占用度是否未达到指定值(ST54)。因为在占用度未达到指定值时(ST54：YES)，可以向该单行道路使下一自卸车进入，所以运行模拟装置12使该单行道路起始点上的等待行列分别前进一个(ST55)。也就是说，使在比节点到达事件所涉及的节点更近前1个的节点上等待的自卸车之中前头的自卸车，进入该单行道路。 

另一方面，在即将到达节点到达事件之前所经过的道路不是单行道路时(ST52：NO)，或者所经过的单行道路占用度大于指定值时(ST54：NO)，转移到ST56。 

运行模拟装置12判定发生节点到达事件后的自卸车下面要行驶的道路是否是单行道路(ST56)。在从此要行驶的道路是单行道路时(ST56：YES)，运行模拟装置12比较其经过预定的道路占用度和预先所设定的指定值，判定占用度是否大于指定值(ST57)。该指定值可以设定为和ST54中所述的指定值不同的值。该指定值是用来判定能否进入下一道路的临界值。 

在下一道路的占用度大于指定值时(ST57：YES)，运行模拟装置12使该自卸车添加于等待行列的最后(ST58)。也就是说，在等待到下一道路的进入许可的自卸车列最后，添加发生了节点到达事件的自卸车。 

对此，在下一道路的占用度小于指定值时(ST57：NO)，运行模拟装置12将下一道路的占用度加上1个(ST59)。运行模拟装置12为了使发生了节点到达事件的自卸车进入下一道路，使与下一道路相关联的占用度增加1个。 

然后，运行模拟装置12分别计算从当前节点到下一节点的行驶图形、变速次数及行驶时间等(ST60)。还有，在下面要行驶的道路不是单行道路时(ST56：NO)，因为不需要进行等待行列的处理等，所以运行模拟装置12转移到ST60。 

上面是事件处理的说明。如上所述，在运行模拟装置12使用的模拟模型中，应为每个自卸车，按装载结束事件→一个或多个节点到 达事件(去路)→废土场到达事件→废土卸下结束事件→1个或多个节点到达事件(归路)→装载场到达事件→装载结束事件的顺序，使各事件分别发生多次。 

还有，注意各自卸车的状态得知，例如其过渡为装载等待状态→装载中状态→装载结束状态→行驶中状态→废土卸下等待状态→废土卸下中状态→废土卸下结束状态→行驶中状态→装载等待状态等。 

图22是表示累计负载计算装置13结构例的说明图。如上所述，累计负载计算装置13能够根据由运行模拟装置12得到的模拟结果或储存于运转实例数据库21中的运转信息双方，分别计算各部件的累计负载。为了说明的方便，在下面的说明中，有时将根据模拟结果计算的值称为“预测累计负载”，将根据运转信息计算的值称为“实际累计负载”。还有，在下面的说明中，作为维修对象的指定部件，以自卸车的传动装置为例进行说明。 

累计负载计算装置13当计算累计负载时，按运转时间设定初始值(ST71)。然后，累计负载计算装置13分别读出每个机械作业日的运转时间及变速次数(ST72)。在从模拟结果计算累计负载时，累计负载计算装置13从模拟结果数据库18中所存储的模拟结果分别取得运转时间及变速次数。另一方面，在根据实际的运转状况计算累计负载时，累计负载计算装置13从运转实例数据库21中所存储的运转信息分别取得运转时间及变速次数。 

接着，累计负载计算装置13计算变速次数的累计值(ST73)，并保存运转时间和变速次数的累计值之间的关系(ST74)。作为保存目的地，例如可以使用存储装置17。 

累计负载计算装置13判定是否对全部处理对象的数据进行了分析(ST75)，直至对全部对象数据进行处理为止反复执行ST72～ST75的步骤。借此，对于某个自卸车的传动装置，可以求取其累计负载(累计变速次数)和运转时间之间的关系。 

图23是表示寿命计算装置14结构例的说明图。首先，寿命计算装置14读入由累计负载计算装置13所输出的累计负载和运转时间之 间的关系(ST81)，并且从部件标准寿命数据库19读入与该传动装置相关联的部件标准寿命(ST82)。传动装置的部件标准寿命作为“次数值”已被设定。也就是说，累计负载的大小和部件标准寿命的大小一致。 

寿命计算装置14比较与其传动装置有关的最后累计负载(在ST81中所取得的值)和部件标准寿命，判定累计负载是否大于部件标准寿命(ST83)。在传动装置的累计负载大于传动装置的部件标准寿命的值时(ST83：YES)，寿命计算装置14如图24所示，外插运转时间和累计负载的特性线(ST84)。 

在传动装置的累计负载未达到其部件标准寿命时(ST83：NO)，寿命计算装置14如图24所示，计算当前累计负载到达部件标准寿命所示的值之前的运转时间(ST85)。 

图25是表示累计负载比较装置15结构例的说明图。如上所述，在本实施方式中，对于在预先所赋予的条件之下进行的模拟结果和各建筑机械3的实际运转状况双方，分别计算累计负载(严重性)。 

因为可以计算这样来历不同的多种累计负载，所以即便是与同一部件有关的累计负载，仍可能有其值不同的情形。作为产生双方差异的原因，例如可以举出对模拟模型设定的生产运转条件准确度低的情形以及累计负载计算装置13使用的计算算法系数的值未设定成最佳值的情形等。 

累计负载比较装置15取得基于模拟结果的预测累计负载(ST91)，并且取得基于运转信息的实际累计负载(ST92)。接着，累计负载比较装置15求取双方累计负载共用的最大值CL(ST93)。接下来，累计负载比较装置15分别求取预测累计负载成为共用的最大值CL时的运转时间ts(ST94)和实际累计负载成为共用的最大值CL时的运转时间tr(ST95)。 

然后，累计负载比较装置15根据各运转时间ts、tr，计算修改用的比率RL(RL＝(CL/tr)/(CL/ts)＝ts/tr)(ST96)。该比率RL表示与预测累计负载相比实际累计负载还大RL倍。RL越是增大， 意味着具备该部件的建筑机械3在与假定的通常状态使用条件相比更严重的状况下进行了使用。 

还有，实际上累计负载和运转时间的特性线不为直线，而描绘曲线，但是在本实施方式中，作为一例说明了按平均坡度简单求取比率RL的情形。不限于此，也可以更为精确地计算两个累计负载的差异。但是，象本实施方式那样，可以通过将累计负载和运转时间的特性线看作直线并简单求取比率RL，而轻易获得比率RL。因而，例如在存在多个分别具备多个维修对象部件的建筑机械3的那种情况下，也可以在较短时间内求取修改用的比率RL。 

图26是表示负载计算算法变更装置16结构例的说明图。负载计算算法变更装置16取得由累计负载比较装置15所计算出的比率RL(ST100)。然后，负载计算算法变更装置16对累计负载计算装置13进行设定，使之对通过模拟所得到的负载乘上比率RL并计算累计负载(ST101)。 

实施例3 

图27是表示本发明系统的其他结构例的框图。在该例子中，将计算机10A作为服务器来构成，并要按照来自其他计算机终端5的请求，来回复响应。 

计算机终端5例如是由建筑机械厂商或销售代理店的推销工程师或者维护工作人员等进行操作的客户终端。该终端5可以经由通信网2，与服务器计算机10A进行连接。终端5例如装载万维网浏览器51，经由该万维网浏览器51，在和服务器计算机10A之间交换信息。例如，可以利用移动电话或移动信息终端、手持式计算机等的那种移动终端，来作为客户终端5。 

还有，在本实施例中，将以在服务器计算机10A上对维护支援处理的大多数进行处理的情形为例。但是，不限于此，例如也可以是在万维网浏览器51中安装一个或多个嵌入软件并由服务器计算机10A和终端5对维护处理进行协调处理的结构。 

服务器计算机10A经由通信网2，和各建筑机械3及终端5进行连接，使之可以分别通信。服务器计算机10A的结构可以具备运行模拟装置12、累计负载计算装置13、寿命计算装置14、累计负载比较装置15、负载计算算法变更装置16、存储装置17、模拟结果数据库(图27中简称为“DB”)18、部件标准寿命数据库19、运转实例数据库21及建筑机械数据库12A。 

还有，服务器计算机10A不需要是单个的计算机，也可以使全多个服务器计算机联合来构建。 

服务器计算机10A如上所述，根据所输入的生产运转条件来模拟建筑机械群的工作状况，对于各建筑机械3具有的多个部件，预测各自的累计负载。另外，服务器计算机10A根据从各建筑机械3所收集到的运转信息，计算实际的累计负载。然后，服务器计算机10A预测维修对象部件的寿命。服务器计算机10A可以自行修改累计负载的计算算法，并自动改善预测准确度。 

终端5通过经由通信网2对服务器计算机10A进行访问，例如可以对服务器计算机10A输入生产运转条件令其进行模拟。基于模拟结果的预测寿命等信息经由通信网2，从服务器计算机10A发送给终端5。另外，终端5也可以通过对服务器计算机10A进行访问，从服务器计算机10A获得基于运转信息的累计负载信息等。 

因为由服务器计算机10A对用来进行部件寿命预测等的各种数据库12A、18、19、21进行一元化管理，所以数据库的维修也较为容易。 

还有，本发明并不限定为上述实施方式，而包括可达到本发明目的的其他结构等，并且下面所示的那种异例等也包含于本发明中。 

例如，在上述实施方式的部件推荐系统1中，虽然计算机终端10具备运行模拟装置12，可以在矿山开发之前的阶段运算部件的严重性，计算其寿命并制定准确度高的维修计划，但是即使在未设置那种运行模拟装置12时，也包含于本发明中。也就是说，即便只根据符合实际建筑机械3运转·作业状况的运转信息来运算部件的严重性，也可 以计算更为正确的部件寿命，原因是，只要据此随时更新计划，就可以使维修计划成为准确度高的计划。 

但是，因为具备运行模拟装置12，所以存在可签订由准确度高的维修计划得到的正确维修合同这样的效果，因而最好设置运行模拟装置12。 

相反，虽然上述实施方式中的累计负载计算装置13设置为，能够运算与模拟结果相应的严重性和基于实际运转信息的严重性双方，但是即使是只能够计算与模拟结果相应的严重性的情形，也包含于本发明中。即便是这种情况，因为与以往相比可以制定准确度非常高的维修计划，所以能够在部件发生异常之前就进行部件的筹备和更换等。 

但是，由于计算基于实际运转信息的严重性，因而即使在通过模拟所求出的严重性因某种原因有所不同时，也可以按照前面的严重性重新制定维修计划，可以在部件中发生异常之前进行筹备、更换等，因此最好设置为，也可以根据运转信息计算严重性。 

在上述实施方式中，虽然以矿山开发为例说明了实施方式，但是不限定于此，而可以在建筑工作地或土木工作地等任意的工作地运转的建筑机械中使用本发明的系统。也不需要运转工作地是国外。再者，作为建筑机械，也不限于装料机、液压挖堀机及自卸车，也可以是推土机、平路机及破碎机等任一建筑机械。 

产业上的可利用性 

本发明的建筑机械维护支援系统可以使用于在伴随更换部件运送的工作地运转的各种建筑机械中。 

Claims (7)

1.一种建筑机械维护支援系统(1)，具备可以经由通信网(2)和建筑机械(3)进行连接的计算机系统(10)，其特征为，

上述计算机系统(10、10A)包括：

运行模拟装置(12)，根据所输入的生产运转条件来模拟建筑机械(3)的运转状况或/及作业状况，

累计负载计算装置(13)，根据从上述建筑机械(3)经由上述通信网取得的运转信息，按照指定的计算算法计算与预先所设定的指定部件有关的基于上述运转信息的累计负载，根据由上述运行模拟装置(12)得到的模拟结果，按照指定的计算算法计算与预先所设定的指定部件有关的基于上述模拟结果的累计负载；

寿命计算装置(14)，根据基于上述运转信息计算出的累计负载或者基于由上述运行模拟装置得到的模拟结果计算出的累计负载中的任一累计负载，来计算上述指定部件的寿命；以及

累计负载比较装置(15)，比较基于上述模拟结果的累计负载和基于上述运转信息的累计负载；

负载计算算法变更装置(16)，根据由上述累计负载比较装置(15)得到的比较结果，将上述指定的计算算法进行变更。

2.根据权利要求1所述的建筑机械维护支援系统，其特征为：

上述运行模拟装置(12)，

将按上述生产运转条件分别指定的上述建筑机械(3)的出发点、上述建筑机械(3)的到达点以及连结上述出发点和上述到达点的至少一条以上的道路分别设定成模拟模型，按照与这些出发点、到达点及道路分别相关联的事件的发生状况，按每一指定时间模拟上述建筑机械(3)的运转状况或/及作业状况。

3.根据权利要求2所述的建筑机械维护支援系统，其特征为：

上述运行模拟装置(12)，

在上述道路上分别设定多个事件节点，并分别考虑该各事件节点间的通行限制及通行量，使上述各事件节点中的每一个事件节点分别发生事件。

4.根据权利要求1所述的建筑机械维护支援系统，其特征为：

上述累计负载计算装置(13)，

计算与上述指定部件有关的累计负载和运转时间之间的关系。

5.根据权利要求1所述的建筑机械维护支援系统，其特征为：

上述寿命计算装置(14)，

根据对于上述指定部件所预先设定的标准寿命和由上述累计负载计算装置(13)得到的计算结果，来预测并计算上述指定部件的寿命。

6.根据权利要求1所述的建筑机械维护支援系统，其特征为：

上述累计负载计算装置(13)计算与上述指定部件有关的累计负载和运转时间之间的关系，

上述累计负载比较装置(15)求取基于上述模拟结果的累计负载和基于上述运转信息的累计负载双方共用的最大值，分别求取基于上述模拟结果的累计负载成为上述共用的最大值时的运转时间和基于上述运转信息的累计负载成为上述共用的最大值时的运转时间，并计算所求取的各运转时间之比，并进行输出，

上述负载计算算法变更装置(16)根据由上述累计负载比较装置(14)所计算出的各运转时间之比，来修改上述指定的计算算法，以减少基于上述模拟结果的累计负载和基于上述运转信息的累计负载之间的误差。

7.一种建筑机械的维护支援系统，包括：多个建筑机械(3)，可以分别与通信网(2)进行连接；计算机系统(10、10A、20)，可以与上述通信网(2)进行连接；其特征为，

上述各建筑机械(3)分别包括：

多个传感器(8)，用来检测各部件的运转状态；

运转信息生成装置(7)，对通过上述各传感器(8)所分别检测到的信息进行统计处理，并作为运转信息加以输出；

通信装置(9)，用来经由上述通信网(2)将从上述运转信息生成装置(7)输出的上述运转信息发送给上述计算机系统(10、20)；

上述计算机系统(10、10A、20)包括：

运转实例数据库(21)，储存从上述通信装置(9)经由上述通信网(2)接收的上述运转信息；

部件标准寿命数据库(19)，分别预先储存有上述各部件的标准寿命；

模拟结果数据库(18)，储存模拟结果；

输入部(32)，用来输入上述各建筑机械(3)的生产运转条件；

运行模拟装置(12)，通过将经由上述输入部(32)所输入的生产运转条件设定成模拟模型，来分别各自地模拟上述各建筑机械(3)的运转状况或/及作业状况，并使其模拟结果存储于上述模拟结果数据库(18)中；

累计负载计算装置(13)，根据上述运转实例数据库(21)中所存储的上述运转信息，按照指定的计算算法来计算与上述各部件有关的累计负载，根据上述模拟结果数据库(18)中所存储的上述模拟结果，按照指定的计算算法来计算与上述各部件有关的累计负载；

寿命计算装置(14)，根据基于上述运转信息计算出的累计负载或者基于由上述运行模拟装置得到的模拟结果计算出的累计负载中的任一累计负载、以及上述部件标准寿命数据库(19)，分别计算上述各部件的寿命；

累计负载比较装置(15)，对根据上述模拟结果所计算出的累计负载和根据上述运转信息所计算出的累计负载进行比较；

负载计算算法变更装置(16)，根据由上述累计负载比较装置(15)得到的比较结果，将上述指定的计算算法进行变更。

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