CN1940454A

CN1940454A - 热交换器管和热交换器

Info

Publication number: CN1940454A
Application number: CN200610141475.8A
Authority: CN
Inventors: 武藤健; 松尾弘树
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2005-09-29
Filing date: 2006-09-29
Publication date: 2007-04-04
Anticipated expiration: 2026-09-29
Also published as: EP2645041A3; JP2007093144A; EP1770347A3; EP2645041A2; CN1940454B; US20070071920A1; EP1770347A2

Abstract

一种在确保性能的同时通过改变管的规格来提高对抗崩击的耐受性的热交换器管，其中，例如，流体循环孔形成为横截面大致呈矩形，并且当设定管的前侧壁部分在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.1≤T/A≤6.1成立。据此，在具有矩形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

Description

热交换器管和热交换器

技术领域

本发明涉及铝或其他金属热交换器管和使用该管的热交换器，尤其是适用于汽车空调器等中的冷凝器的热交换器管和热交换器。

背景技术

通常，汽车空调系统的冷凝器布置在乘客车厢的外部、车辆的前端处。驾驶过程中发生的崩击等容易损坏热交换器管的前表面或使其变形。此外，在车辆运行过程中，管暴露于从外部吹入底盘的雨水、泥浆、废气、垃圾等等。这些成为冷凝器腐蚀的原因。特别地，侵蚀易于从变形或损坏的部分开始出现。管由此被腐蚀。如果腐蚀进一步发展而在管中形成了洞，那么存在制冷剂泄漏的问题。

作为对抗崩击的传统技术，有日本专利No.2558542，日本专利公开(A)No.11-44498，日本专利公开(A)No.2002-181463，等。日本专利No.2558542披露了仅使管的前表面部分更厚。日本专利公开(A)No.11-44498披露了仅使管的侧端处的通道成为圆孔。日本专利公开(A)No.2002-181463披露了将板形管的连接端布置在逆风侧。

不过，近年来，随着发动机舱的尺寸缩减，冷凝器设置在格栅开口附近，或者为确保散热，增大了车辆的前开口的面积。因此，安装在车辆前端处的冷凝器变得更容易被小石头或其他飞来物体损坏。另一方面，冷凝器和其他热交换器用更薄的部件制造以提高散热性能和降低成本。

发明内容

结果，很可能出现由于来自飞行物体的碰撞而引起的制冷剂的泄漏问题。本发明考虑到该传统问题而产生，且它的目的是通过改变管的规格而提供能够确保所需的性能而同时提高对抗崩击的耐受性的热交换器管和热交换器。

本发明通过采用本发明第1至第16方面所述的技术手段来实现上述目的。即，关于本发明的第1方面，提供一种热交换器管，所述热交换器管包括：扁平形的管，所述扁平形的管的内部被横跨扁平壁部分(21)的分隔壁部分(22)分隔成段，其中所述扁平壁部分彼此面对地布置以形成所述管的外周壁；多个流体循环孔(23)，所述多个流体循环孔在纵向上延伸并在宽度方向上平行排列，沿着管的外侧在管的大致宽度方向上流动的空气与流动穿过流体循环孔(23)的流体进行热交换，其中流体循环孔(23)形成为横截面大致呈矩形，且当设定管的前侧壁部分(24)在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分(22)的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.1≤T/A≤6.1成立。

根据本发明的第1方面，在具有大致呈矩形的孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，关于本发明的第2方面，提供一种类似于第1方面的热交换器管，但其中流体循环孔(23)形成为横截面大致呈圆形，并且，当设定管的前侧壁部分(24)在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分(22)的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式4.4≤T/A≤8.5成立。

根据本发明的第2方面，在具有圆形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，关于本发明的第3方面，提供一种类似于第1方面的热交换器管，但其中当设定管的前侧壁部分(24)在宽度方向上的厚度为“T”，而扁平壁部分(21)的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式2.9≤T/B≤5.6成立。

根据本发明的第3方面，有可能在确保性能和耐蚀性的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，关于本发明的第4方面，提供一种类似于第1方面的热交换器管，其中流体循环孔(23)形成为横截面大致呈矩形，并且，当设定管的前侧壁部分(24)在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分(22)的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式2.8≤Ta/A≤5.3成立。

根据本发明的第4方面，在具有大致呈矩形的孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，关于本发明的第5方面，提供一种类似于第1方面的热交换器管，其中流体循环孔(23)形成为横截面大致呈圆形，并且当设定管的前侧壁部分(24)在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分(22)的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.8≤Ta/A≤7.1成立。

根据本发明的第5方面，在具有圆形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，关于本发明的第6方面，提供一种类似于第1方面的热交换器管，其中当设定管的前侧壁部分(24)在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而扁平壁部分(21)的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式2.5≤Ta/B≤4.7成立。

根据本发明的第6方面，有可能在确保性能和耐蚀性的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，关于本发明的第7方面，提供一种如第1方面所述的热交换器管，其中当设定前侧壁部分(24)在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分(22)的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.8≤T/A≤6.1成立。

根据本发明的第7方面，在具有大致呈矩形的孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明第1方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，关于本发明的第8方面，提供一种如第2方面所述的热交换器管，其中当设定前侧壁部分(24)在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分(22)的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式5.3≤T/A≤8.5成立。

根据本发明的第8方面，在具有圆形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明第2方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，关于本发明的第9方面，提供一种如第3方面所述的热交换器管，其中当设定前侧壁部分(24)在宽度方向上的厚度为“T”，而扁平壁部分(21)的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式3.5≤T/B≤5.6成立。

根据本发明的第9方面，有可能在确保性能和耐蚀性的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明第3方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，关于本发明的第10方面，提供一种如第4方面所述的热交换器管，其中当设定前侧壁部分(24)在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分(22)的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.4≤Ta/A≤5.3成立。

根据本发明的第10方面，在具有大致呈矩形的孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明第4方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，关于本发明的第11方面，提供一种如第5方面所述的热交换器管，其中当设定前侧壁部分(24)在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分(22)的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式4.5≤Ta/A≤7.1成立。

根据本发明的第11方面，在具有圆形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明第5方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，关于本发明的第12方面，提供一种如第6方面所述的热交换器管，其中在设定前侧壁部分(24)在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而扁平壁部分(21)的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式3.0≤Ta/B≤4.7成立。

根据本发明的第12方面，有可能在确保性能和耐蚀性的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明第6方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，关于本发明的第13方面，提供一种如第1至第12方面中任何一个方面所述的热交换器管，其中分隔壁部分(22)的厚度“A”在宽度方向上从两端向内部变得越来越小。此外，关于本发明的第14方面，提供一种如第1至第12方面中任何一方面所述的热交换器管，其中流体循环孔(23)的宽度方向上的孔宽度或孔径在宽度方向上从两端向内部变得越来越小。

根据本发明的第13或第14方面，当挤压该扁平的多流管时，梳齿刚度的提高使得多流管挤压模具的使用寿命延长，并防止了梳齿发生变形，从而能够使多流管满足所需的尺寸和所要获得的精度。

此外，关于本发明的第15方面，提供一种如第1至第14方面中任何一个方面所述的热交换器管，其中在前侧壁部分(24)的底部形成了突起(24a)。根据本发明的第15方面，有可能在确保性能的同时改变管端部的形状和尺寸关系，以便提高对抗来自正面向下方向的崩击的耐受性。

此外，关于本发明的第16方面，提供一种利用如第1至第15方面中任何一个方面所述的热交换器管，所述热交换器管在厚度方向上堆叠起来并安装在车辆前端面附近。根据本发明的第16方面，有可能在确保性能的同时改变管端部的形状和尺寸关系，以便提供一种对抗来自前向的崩击的耐受性有所提高的热交换器。顺便提及，以上装置后面的括号中的附图标记是表示对应于后面所说明的实施例中所述的具体装置。

附图说明

通过结合附图、对下列所述的本发明优选实施例的说明，可以更充分地理解本发明，其中，

图1是根据本发明实施例的热交换器1的前视图；

图2是表示图1所示的热交换器1中分离开的热交换器管2和集管(header)5的透视图；

图3是根据本发明实施例的矩形孔型热交换管2的端视图；

图4是根据本发明实施例的圆孔型热交换管2的端视图；

图5是表示崩击强度相对T/A的关系的曲线图；

图6是表示性能相对T/A的关系的曲线图；

图7是表示崩击强度相对T/B的关系的曲线图；

图8是表示性能相对T/B的关系的曲线图；

图9是在想象从45度以下发生碰撞的情况下的前端厚度Ta的解释性视图；

图10是表示崩击强度相对Ta/A的关系的曲线图；

图11是表示性能相对Ta/A的关系的曲线图；

图12是表示崩击强度相对Ta/B的关系的曲线图；

图13是表示性能相对Ta/B的关系的曲线图；

图14是表示崩击强度相对T/A的关系的曲线图；

图15是表示崩击强度相对T/B的关系的曲线图；

图16是表示崩击强度相对Ta/A的关系的曲线图；

图17是表示崩击强度相对Ta/B的关系的曲线图；

图18是根据本发明第二实施例的热交换器管2的端视图；

图19是本发明第三实施例中的热交换器管2的部分端视图；

图20A、20B和20C是本发明的热交换器管2的变更实施方式的端视图，其中图20A表示三角孔型，图20B表示连接板型，而图20C表示矩形孔型与圆孔型之间的中间类型。

具体实施方式

第一实施例和第二实施例

下面，将参考图1至16详细说明本发明的第一实施例(对应于第1方面至第12方面和第16方面)。图1是根据本发明实施例的热交换器1的前视图，而图2是表示图1所示热交换器1中分离的热交换器管2和集管5的透视图。如图1和图2所示，热交换器1是被称为“多流型”的热交换器。

热交换器1是用在车辆空调系统的制冷循环中的制冷剂散热器。制冷剂散热器又可称为“冷凝器”或“散热器”。热交换器1接收来自车辆外部的冷空气，更优选地在驾驶过程中接收风，从而当安装到车辆上时暴露于车辆外部或被格栅覆盖。因此，热交换器1容易被来自车辆外部的外界物质撞击。这种外界物质的撞击作用称为“崩击”。作为这种外界物质的典型例子，已知有小石头。管2的前侧壁部分24是面向车辆外部的端部。因此，在典型的例子中，这对应于车辆的前侧或逆风侧。此外，管2的前侧壁部分24有时也朝向车辆的底侧或后侧。

该热交换器1由热交换部分组成，热交换部分由在垂直方向上交替堆叠的大量热交换器管(扁平多流管)2和波纹散热片3以及沿水平方向布置在该热交换部分两侧并沿着垂直方向延伸的一对集管4和5构成。多个热交换器管2平行排列，同时它们的两端连接到集管4和5的内部。波纹散热片3布置在热交换器管2之间并且在最外面的热交换器管2的外侧。此外，侧板8设置在最外面的波纹散热片3的外侧。这些都通过焊接连接在一起。

由于波纹散热片3邻接着热交换器管2而设置，因此仅热交换器管2的前端部分，即前侧壁部分24，直接暴露于从外部飞入的外界物质。在典型的例子中，前侧壁部分24形成为圆形或三角形的突出形状。

此外，设置在集管4中的未示出的分隔壁部件用来把热交换器管2分隔成段。从集管4顶部处的进入管6流入的制冷剂沿第一路径从图中的右边流到左边，向下流到集管5的内部，然后沿第二路径从图中的左边流到右边，最后从集管4底部处的出口管7流出，从而形成了长的流程。制冷剂在以这种方式循环的同时，通过与外界空气进行热交换而被凝结和液化。

图3是根据本发明第一实施例的热交换器管2的端视图。图3是矩形孔型热交换器管2的端视图，示出了它的横截面形状。在该实施例中，热交换器管2的流体循环孔23形成为横截面形状呈具有圆角的方形。这些可称为“大致为矩形”的形状。

图4是根据本发明第二实施例的热交换器管2的端视图。图4是圆形孔型热交换器管2的端视图，示出了它的横截面形状。在该实施例中，热交换器管2的流体循环孔23被曲表面限定。这些可称为“大致为圆形”的形状。除了圆孔以外，“大致为圆形”的孔还可包括卵形的孔和椭圆形的孔。

作为用于上述热交换器1的热交换器管2，如图3和4所示，可使用这样的管：它们被挤压成扁平形状并且内部被横跨扁平壁部分21的分隔壁部分22分隔成段、从而形成沿纵向延伸且在管2的宽度方向上平行排列的多个流体循环孔23，其中所述扁平壁部分21彼此面对地布置、以形成管2的周壁。

这里，在近来崩击对于冷凝器的损害影响增大的情况下、调查市场上芯部分破损的状态，可知大部分是由于仅破坏了管的前端部而导致的。图3中的虚线范围表示崩击的范围。发明者研究了增大管前侧的厚度来解决该问题。不过，如果仅增大厚度而没有其它具体措施，则不能确保流体循环孔23的截面积，并且性能会降低，因此发明者研究了最佳的尺寸比范围。

这里，逆风侧壁部件24在宽度方向上的厚度被指定为“T”，而分隔壁部分22的厚度指定为“A”。该前端厚度T表示在热交换器管2安装在车辆中的情况下沿水平方向的厚度。T有助于崩击强度，而A有助于性能和耐压性。用比值作为参数(T/A)，发明者通过使重物从各种高度下落来测量崩击强度(导致穿孔的碰撞速度)。所获得的结果表示在图5中。图5是表示崩击强度相对于T/A的关系的曲线图。所使用的管是具有特定规格T：0.45mm，A：0.15mm的普通管。

下面，设定提高崩击强度的指标。基于仔细调查从市场收回的产品所得的结果，可知每个大约1g重的大量小石头撞击管后的破坏表面。因此，指标定为：假设以100km/h的高速驾驶，那些1g左右的小石头以其一半的速度，即50km/h的速度飞入时，在碰撞速度为150km/h时不被破坏。传统的耐受性为碰撞速度是100km/h，从而这相对于传统值的比为1.5。

通过图5所示的曲线图，可知为确保150km/h的崩击强度，

在矩形孔情况下：T/A＝3.1或以上

在圆形孔情况下，T/A＝4.4或以上

的下限值是必要的。

然后，发明者确定了上限值。图6是表示性能相对于T/A的关系的曲线图。由于厚度增加而导致的性能下降的指标为：性能的下降在当前性能的1％以内。通过图6所示的曲线图可知，为确保性能下降在1％以内，

在矩形孔情况下：T/A＝6.1或以下

在圆形孔情况下，T/A＝8.5或以下

的上限值是必要的。

总结以上发现，为确保150km/h的沿正面前方的崩击强度并确保性能下降在1％以内，前侧壁部分24在宽度方向上的厚度T与分隔壁部分22的厚度A之间的最佳尺寸比范围为，

在矩形孔情况下：3.1≤T/A≤6.1

在圆形孔情况下，4.4≤T/A≤8.5

然后，发明者研究了前侧壁部分24在宽度方向上的厚度T与扁平壁部分21(参见图3)的厚度B之间的最佳尺寸比范围。扁平壁部分21的厚度B有助于性能和抗腐蚀性。如果通过增大前侧壁部分24在宽度方向上的厚度T来提高崩击强度并相应地通过减小扁平壁部分21的厚度B来确保流体循环孔23，则相反地会降低抗腐蚀性。

图7是表示利用T/B作为参数得到的崩击强度相对于T/B的关系的曲线图。从图7的曲线图可知，通过与上面相同的方式，为确保150km/h的崩击强度，需要T/B＝2.9或以上的下限值。

然后，发明者确定了上限值。图8是表示性能相对于T/B的关系的曲线图。同样地，发明者设定由于变厚而引起的性能下降的指标为：性能下降在当前性能的1％以内。从图8的曲线图可知，为确保性能下降在1％以内，上限值为T/B＝5.6或以下是必要的。

总结以上发现，为确保150km/h的沿正面前方的崩击强度并确保性能下降在1％以内，前侧壁部分24在宽度方向上的厚度T与扁平壁部分21的厚度B之间的最佳尺寸比范围为2.9≤T/B≤5.6。

此外，通过以上仔细研究从市场收回的产品、作为崩凿碰撞表面而得到的结果，可观察到许多碰撞的例子来自向下倾斜45度的方向。图9是“倾斜厚度Ta”的解释性视图。该倾斜厚度Ta也可被称为在管2处的前侧壁部分24沿向下倾斜方向的厚度。在热交换器管2安装在车辆中的状态下确定该倾斜厚度Ta。倾斜厚度Ta可确定为连接最前端的流体循环孔23的中心与散热片3的前顶角的线上的厚度。

此外，倾斜厚度Ta可确定为连接通过管2的前端的垂直线与通过管2的底面的水平线的交点和流体循环孔23的中心的线上的厚度。流体循环孔23的中心可以确定为流体循环孔23在上下方向上的中心与在前后方向(即图中的左右方向)上的中心之间的交点。在典型的例子中，散热片3的前端与管2的前端相匹配。

此外，在另一个例子中，散热片3的前端从管2的前端稍微缩回一些。于是在不受到散热片3保护的范围内、在管2的前侧处的侧壁部分24的下半部分处测量倾斜厚度Ta。此外，图10是表示利用Ta/A作为参数而得到的崩击强度相对于Ta/A的关系的曲线图。

通过图10的曲线图可知，为确保150km/h的崩击强度，

在矩形孔情况下：Ta/A＝2.8或以上

在圆形孔情况下，Ta/A＝3.8或以上是必要的。

然后，发明者确定了上限值。图11是表示性能相对于Ta/A的关系的曲线图。同样地，变厚的效果设定成这样的指标，即性能下降在当前性能的1％的范围以内。通过图11所示的曲线图，可知为确保性能下降在1％以内，

在矩形孔情况下：Ta/A＝5.3或以下

在圆形孔情况下，Ta/A＝7.1或以下的上限值是必要的。

总结以上发现可知，为确保正面向下方向的崩击强度为150km/h并确保性能下降在1％以内，前侧壁部分24的倾斜厚度Ta与分隔壁部分22的厚度A的关系的最佳尺寸比范围为：

在矩形孔情况下：2.8≤Ta/A≤5.3

在圆形孔情况下，3.8≤Ta/A≤7.1

此外，还发现了前侧壁部分24的倾斜厚度Ta与扁平壁部分21的厚度B的关系的最佳尺寸比范围。图12是表示利用Ta/B作为参数得到的崩击强度相对于Ta/B的关系的曲线图。通过以上相同的方式，从图12所示的曲线图可知，为确保150km/h的崩击强度，Ta/B＝2.5或以上是必要的。

然后，发明者确定了上限值。图13是表示性能相对于Ta/B的关系的曲线图。同样地，由于变厚引起的性能下降设定成这样的指标，即性能下降在当前性能的1％以内。通过图13的曲线图可知，为确保性能下降在1％以内，Ta/B＝4.7或以下的上限值是必要的。

总结以上发现可知，为确保正面向下方向的崩击强度为150km/h并确保性能下降在1％以内，前侧壁部分24的倾斜厚度Ta与扁平壁部分21的厚度B之间的关系的最佳尺寸比范围是2.5≤Ta/B≤4.7。

然后，发明者研究了用于确保180km/h的崩击强度的各种尺寸比范围，其相比确保150km/h的崩击强度的各种尺寸范围给出更多余量，达1.2倍。首先，他们研究了前侧壁部分24在宽度方向上的厚度T与分隔壁部分22的厚度A之间的尺寸比范围。图14是表示崩击强度相对于T/A的关系的曲线图。

通过图14所示的曲线图可知，为了确保180km/h的崩击强度，下限值必须提高到：

在矩形孔情况下：T/A＝3.8或以上

在圆形孔情况下，T/A＝5.3或以上。

不过，如果设定性能下降的指标在当前性能的1％以内，按照从图6所示的曲线图导出的结果，上限值保留不变：

在矩形孔情况下：T/A＝6.1或以下

在圆形孔情况下，T/A＝8.5或以下。

总结以上发现可知，为确保180km/h的在正面前方上的崩击强度并确保性能下降在1％以内，前侧壁部分24在宽度方向上的厚度T与分隔壁部分22的厚度A之间的关系的尺寸比范围变为，

在矩形孔情况下：3.8≤T/A≤6.1

在圆形孔情况下，5.3≤T/A≤8.5。

此外，发明者研究了确保180km/h的崩击强度的尺寸比范围，其给予前侧壁部分24在宽度方向上的厚度T与扁平壁部分21的厚度B的尺寸比范围更多余量，达1.2倍。图15是表示崩击强度相对于T/B的关系的曲线图。

通过图15所示的曲线图可知，为确保180km/h的崩击强度，下限值必须提高到T/B＝3.5或以上。

不过，同样地，如果设定性能下降的指标在当前性能的1％以内，按照从图8所示的曲线图导出的结果，上限值保留不变，为T/B＝5.6或以下。

总结以上发现可知，为确保180km/h的在正面前方上的崩击强度并确保性能下降在1％以内，前侧壁部分24在宽度方向上的厚度T与扁平壁部分21的厚度B之间的关系的尺寸比范围变为3.5≤T/B≤5.6。

类似地，发明者研究了对应前侧壁部分24的倾斜厚度Ta与分隔壁部分22的厚度A的尺寸比范围。图16是表示崩击强度相对于Ta/A的关系的曲线图。

通过图16所示的曲线图可知，为确保180km/h的崩击强度，下限值必须提高到

在矩形孔情况下：Ta/A＝3.4或以上

在圆形孔情况下，Ta/A＝4.5或以上。

不过，同样地，如果设定性能下降的指标在当前性能的1％以内，按照从图11所示的曲线图导出的结果，上限值保留不变，为

在矩形孔情况下：Ta/A＝5.3或以下

在圆形孔情况下，Ta/A＝7.1或以下

总结以上发现可知，为确保正面向下方向的崩击强度为180km/h并确保性能下降在1％以内，前侧壁部分24的倾斜厚度Ta与分隔壁部分22的厚度A之间的关系的尺寸比范围变为：

在矩形孔情况下：3.4≤Ta/A≤5.3

在圆形孔情况下，4.5≤Ta/A≤7.1。

此外，发明者研究了用于确保180km/h的崩击强度的尺寸比范围，其给予前侧壁部分24的倾斜厚度Ta与扁平壁部分21的厚度B的尺寸比范围更多余量，达1.2倍。图17是表示崩击强度相对于Ta/B的关系的曲线图。

通过图17所示的曲线图可知，为确保180km/h的崩击强度，下限值必须提高到Ta/B＝3.0或以上。

不过，同样地，如果设定性能下降的指标在当前性能的1％以内，按照从图13所示的曲线图导出的结果，上限值保留不变，为Ta/B＝4.7或以下。

总结以上发现可知，为确保正面向下方向的崩击强度为180km/h并确保性能下降在1％以内，前侧壁部分24的倾斜厚度Ta与扁平壁部分21的厚度B之间的关系的尺寸比范围变为3.0≤Ta/B≤4.7。

下面，将要解释实施例的特点与效果。首先，提供了一种热交换器管，包括：扁平形的管，该扁平形的管的内部被横跨扁平壁部分21的分隔壁部分22分隔成段，其中扁平壁部分彼此面对地布置以形成所述管的周壁；多个流体循环孔23，其在纵向上延伸并在宽度方向上平行排列，沿着管的外侧在管的大致宽度方向上流动的空气与流动通过流体循环孔23的流体交换热，其中流体循环孔23形成为横截面大致呈矩形，且当设定管的前侧壁部分24在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分22的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.1≤T/A≤6.1成立。

据此，在具有矩形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，流体循环孔23形成为横截面大致呈圆形，并且，当设定管的前侧壁部分24在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分22的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式4.4≤T/A≤8.5成立。据此，在具有圆形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，当设定管的前侧壁部分24在宽度方向上的厚度为“T”，而扁平壁部分21的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式2.9≤T/B≤5.6成立。据此，有可能在确保性能和耐蚀性的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，流体循环孔23形成为横截面大致呈矩形，并且，当设定管的前侧壁部分24的向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分22的厚度为“A”时，则通过成形工艺使得关系式2.8≤Ta/A≤5成立。

据此，在具有矩形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面向下方向的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，流体循环孔23形成为横截面大致呈圆形，并且，当设定管的前侧壁部分24的向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分22的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.8≤Ta/A≤7.1成立。

据此，在具有圆形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面向下方向的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，当设定管的前侧壁部分24的向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而扁平壁部分21的厚度为“B”，通过成形工艺使得关系式2.5≤Ta/B≤4.7成立。据此，有可能在确保性能和耐蚀性的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面向下方向的崩击的耐受性提高到150km/h(传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.5)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，当设定前侧壁部分24在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分22的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.8≤T/A≤6.1成立。据此，在具有矩形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明上述方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，当设定前侧壁部分24在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分22的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式5.3≤T/A≤8.5成立。据此，在具有圆形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明上述方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，当设定前侧壁部分24在宽度方向上的厚度为“T”，而扁平壁部分21的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式3.5≤T/B≤5.6成立。据此，有可能在确保性能和耐蚀性的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面前方的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明上述方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，当设定前侧壁部分24在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分22的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.4≤Ta/A≤5.3成立。据此，在具有矩形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面向下方向的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明上述方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，当设定前侧壁部分24的倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分22的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式4.5≤Ta/A≤7.1成立。据此，在具有圆形孔的管中，有可能在确保性能的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面向下方向的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明上述方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，在一种类似于上面的热交换器管中，当设定前侧壁部分24的向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而扁平壁部分21的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式3.0≤Ta/B≤4.7成立。据此，有可能在确保性能和耐腐蚀性的同时改变管的尺寸关系，以便使对抗来自正面向下方向的崩击的耐受性提高到180km/h(进一步提高到本发明上述方面的1.2倍，传统的耐受性为100km/h，相对于传统值的比为1.8)。

此外，热交换器1使用上面的热交换器管2并安装在车辆的前端表面附近。据此，有可能在确保性能的同时改变管的端部形状和尺寸关系，以便提供一种提高了对抗来自前方的崩击作用的耐受性的热交换器。有可能使得管2的前侧壁部分24的、从前端到下半部分的不被散热片3所覆盖的部分构造成满足以上尺寸条件。

第二实施例

图18是关于本发明第二实施例的热交换器管2的端视图(对应于方面13，14)。将要说明不同于以上实施例的特征部分。在该实施例中，分隔壁部分22的厚度“A”在宽度方向上从两端向内部变得越来越小。在图18所示的例子中，分隔壁部分22a的、沿宽度方向的左端处的厚度比在内部的总的分隔壁部分22的厚度A厚出精确的预定量。

可选地，流体循环孔23在宽度方向上的孔宽度或孔径在宽度方向上从两端向内部变得越来越小。在图18所示的例子中，在宽度方向的右端处的流体循环孔23a最宽，而一个更靠内侧的流体循环孔23b比其他总流体循环孔23的宽度W宽出精确的预定量。

据此，当挤压该扁平的多流管时，梳齿刚度的提高使得多流管挤压模具的使用寿命延长并防止了梳齿发生变形，从而能够使多流管满足所需的尺寸和所要获得的精度。

第三实施例

图19是关于本发明第三实施例的热交换器管2的部分端视图(对应于第15方面)。将要解释不同于以上实施例的特征部分。在该实施例中，在前侧壁部分24的底部形成了突起24a。据此，有可能在确保性能的同时改变管端部的形状和尺寸关系，以便提高对抗来自正面向下方向的崩击的耐受性。注意到，突起24a可形成在热交换器管2的厚度方向上的基本中心处。

其他实施例

图20A、图20B和图20C是本发明热交换器管2的变更实施方式的端视图，其中图20A表示三角孔型，图20B表示连接板型，而图20C表示矩形孔型与圆孔型之间的中间类型，其中拐角和分隔壁部分22被赋予大的R’s。在以上实施例中，说明了矩形孔型和圆形孔型热交换器管2，但本发明不限于以上实施例。只要满足以上关系式，还可以应用到三角形孔型的内部散热片管，由板2a构成的连接板型管，其中板2a形成有被板2b覆盖的大量凹槽以便形成流体循环孔23，或者矩形孔与圆形孔型管之间的中间型管。此外，循环流经管的流体可以是制冷剂、水、油，等等。

尽管通过参考出于举例说明的目的而选出的特定实施例描述了本发明，但应该显而易见的是，本领域技术人员可以对其进行大量的修改而不会脱离本发明的基本构思和范围。

Claims

1.一种热交换器管，所述热交换器管包括：扁平形的管，所述扁平形的管的内部被横跨扁平壁部分的分隔壁部分分隔成段，其中所述扁平壁部分彼此面对地布置以形成所述管的周壁；多个流体循环孔，所述多个流体循环孔在纵向上延伸并在宽度方向上平行排列，沿着所述管的外侧在所述管的大致宽度方向上流动的空气与流动通过流体循环孔的流体进行热交换，其中

流体循环孔形成为横截面大致呈矩形，并且当设定管的前侧壁部分在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.1≤T/A≤6.1成立。

2.一种热交换器管，所述热交换器管包括：扁平形的管，所述扁平形的管的内部被横跨扁平壁部分的分隔壁部分分隔成段，其中所述扁平壁部分彼此面对地布置以形成所述管的周壁；多个流体循环孔，所述多个流体循环孔在纵向上延伸并在宽度方向上平行排列，沿着所述管的外侧在所述管的大致宽度方向上流动的空气与流动通过流体循环孔的流体进行热交换，其中

流体循环孔形成为横截面大致呈圆形，并且当设定所述管的前侧壁部分在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式4.4≤T/A≤8.5成立。

3.一种热交换器管，所述热交换器管包括：扁平形的管，所述扁平形的管的内部被横跨扁平壁部分的分隔壁部分分隔成段，其中所述扁平壁部分彼此面对地布置以形成所述管的周壁；多个流体循环孔，所述多个流体循环孔在纵向上延伸并在宽度方向上平行排列，沿着所述管的外侧在所述管的大致宽度方向上流动的空气与流动通过流体循环孔的流体进行热交换，其中

当设定所述管的前侧壁部分在宽度方向上的厚度为“T”，而扁平壁部分的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式2.9≤T/B≤5.6成立。

4.一种热交换器管，所述热交换器管包括：扁平形的管，所述扁平形的管的内部被横跨扁平壁部分的分隔壁部分分隔成段，其中所述扁平壁部分彼此面对地布置以形成所述管的周壁；多个流体循环孔，所述多个流体循环孔在纵向上延伸并在宽度方向上平行排列，沿着所述管的外侧在所述管的大致宽度方向上流动的空气与流动通过流体循环孔的流体进行热交换，其中

流体循环孔形成为横截面大致呈矩形，并且当设定所述管的前侧壁部分在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式2.8≤Ta/A≤5成立。

5.一种热交换器管，所述热交换器管包括：扁平形的管，所述扁平形的管的内部被横跨扁平壁部分的分隔壁部分分隔成段，其中所述扁平壁部分彼此面对地布置以形成所述管的周壁；多个流体循环孔，所述多个流体循环孔在纵向上延伸并在宽度方向上平行排列，沿着所述管的外侧在所述管的大致宽度方向上流动的空气与流动通过流体循环孔的流体进行热交换，其中

流体循环孔形成为横截面大致呈圆形，并且当设定所述管的前侧壁部分在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.8≤Ta/A≤7.1成立。

6.一种热交换器管，所述热交换器管包括：扁平形的管，所述扁平形的管的内部被横跨扁平壁部分的分隔壁部分分隔成段，其中所述扁平壁部分彼此面对地布置以形成所述管的周壁；多个流体循环孔，所述多个流体循环孔在纵向上延伸并在宽度方向上平行排列，沿着所述管的外侧在所述管的大致宽度方向上流动的空气与流动通过流体循环孔的流体进行热交换，其中

当设定所述管的前侧壁部分在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而扁平壁部分的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式2.5≤Ta/B≤4.7成立。

7.如权利要求1所述的热交换器管，其中，当设定前侧壁部分在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.8≤T/A≤6.1成立。

8.如权利要求2所述的热交换器管，其中，当设定前侧壁部分在宽度方向上的厚度为“T”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式5.3≤T/A≤8.5成立。

9.如权利要求3所述的热交换器管，其中，当设定前侧壁部分在宽度方向上的厚度为“T”，而扁平壁部分的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式3.5≤T/B≤5.6成立。

10.如权利要求4所述的热交换器管，其中，当设定前侧壁部分在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式3.4≤Ta/A≤5.3成立。

11.如权利要求5所述的热交换器管，其中，当设定前侧壁部分在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而分隔壁部分的厚度为“A”时，通过成形工艺使得关系式4.5≤Ta/A≤7.1成立。

12.如权利要求6所述的热交换器管，其中，当设定前侧壁部分在向下倾斜方向上的厚度为“Ta”，而扁平壁部分的厚度为“B”时，通过成形工艺使得关系式3.0≤Ta/B≤4.7成立。

13.如权利要求1所述的热交换器管，其中，所述分隔壁部分的厚度“A”在宽度方向上从两端向内部变得越来越小。

14.如权利要求1所述的热交换器管，其中，所述流体循环孔在宽度方向上的孔宽度或孔径在宽度方向上从两端向内部变得越来越小。

15.如权利要求1所述的热交换器管，其中，在前侧壁部分的底部处形成突起。

16.一种热交换器，利用如权利要求1所述的热交换器管，其中所述热交换器管沿厚度方向堆叠起来，并且所述热交换器安装在车辆前端面附近。