CN1930441A - 热交换器用集管箱和包括该集管箱的热交换器 - Google Patents

Abstract

一种热交换器(1)具有集管箱(2、3)，每个集管箱均包括集管形成用板(7)、管连接板(8)和插在这两个板之间的中间板(9)，这些板(7、8、9)设置成重叠层并相互钎焊在一起。每个板都是用金属板通过压力加工制成的。集管形成用板具有向外的凸出部(11A、11B或24)。管连接板具有管插孔(18)。中间板具有连通孔(22)，所述连通孔用于使管插孔通过该连通孔与各向外的凸出部(11A、11B或24)的内部连通。热交换管(4)的两端插入相应的管插孔内并钎焊在相应的管连接板上。包括这种集管箱的热交换器的元件的数量较少、可以高加工效率地制造并且具有提高的热交换性能。

Description

热交换器用集管箱和包括该集管箱的热交换器

相关申请的交叉参考

本申请依照35U.S.C.§111(a)提出，并按照35U.S.C.§119(e)(1)要求在2004年3月24日和2005年2月24日按照35U.S.C.§111(b)提交的临时申请No.60/555,705和No.60/555,426的申请日利益。

技术领域

本发明涉及热交换器用集管箱和包括该集管箱的热交换器，并尤其涉及用于热交换器例如超临界制冷循环的气体冷却器或蒸发器的集管箱和热交换器，在该超临界制冷循环内使用CO₂(二氧化碳)制冷剂或类似的超临界制冷剂。

在此和所附权利要求内，术语“铝”除了纯铝之外还包括铝合金。

背景技术

已公知用于超临界制冷循环的热交换器，该热交换器包括相互间隔地设置的一对集管箱、在该对集管之间间隔地并行设置并且其两端接合到相应集管的热交换管以及设置在位于相邻各对热交换管之间的各空气通过间隙内并且均接合到与其相邻的管上的的翅片，每个集管箱包括其横截面为大圆弧的集管件；具有延伸通过其厚度并间隔地沿其纵向设置的管插缝的管连接板，该连接板在横截面上为小圆弧并用于封闭集管件的纵向开口；从该管连接板向内设置并沿其延伸的中间板，该中间板具有贯穿该板并间隔地沿其纵向延伸的多个连通孔，该连通孔用于保持各个管插缝通过该连通孔与集管的内部连通；以及封闭各相对端开口的盖(见公报JP-A2001-133189，图1到5)。

但是，该公报的热交换器内所包含的集管箱需要用于封闭两端开口的盖，并因此具有这样的问题，即元件的数量必然会增加，并且用于将盖接合到集管件、管连接板和中间板的工作的效率低。另外，盖必须被制成分离的件并且难以制造。

为了改进公报内公开的热交换器的热交换性能，希望例如通过使用隔离件分隔至少一个集管箱的内部来改变制冷剂的流动路线，但是这会带来这样的问题，即隔离件的设置需要麻烦的过程。

本发明的一个目的是克服上述问题，并提供一种热交换器用集管箱和一种包括该集管箱的热交换器，该集管箱的元件的数量较少、可通过更有效的工作制造并且可使热交换器的热交换效率高于传统的热交换器集管。

发明内容

为了实现上述目的，本发明包括以下模式。

1)一种热交换器用集管箱，包括集管形成用板、管连接板和插在这两个板之间的中间板，该集管形成用板、管连接板和中间板设置成重叠层并相互(软)钎焊在一起，该集管形成用板具有沿其纵向延伸的向外的凸出部，该向外的凸出部具有被该中间板封闭的开口，该管连接板在其与该向外的凸出部对应的部分具有多个沿该管连接板的纵向间隔地设置并延伸贯穿该管连接板的厚度的管插孔，该中间板具有延伸贯穿其厚度的连通孔，该连通孔用于使该管连接板的相应管插孔通过该连通孔与该集管形成用板的向外的凸出部的内部连通。

2)根据段落1)的热交换器用集管箱，其中该集管形成用板、管连接板和中间板均用金属板通过压力加工制成。

3)根据段落1)的热交换器用集管箱，其中该管连接板在其两侧边缘中的每一个处均一体地具有盖壁，该盖壁在该集管形成用板和该中间板之间的边界的整个长度上覆盖该边界，并且该盖壁钎焊在该集管形成用板和中间板的对应侧面上。

4)根据段落3)的热交换器用集管箱，其中该盖板(盖壁)在其外端部一体地具有接合部，该接合部与该集管形成用板的外表面相结合并钎焊在该集管形成用板上。

5)根据段落1)的热交换器用集管箱，其中该集管形成用板具有一个向外的凸出部，该中间板的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通。

6)根据段落1)的热交换器用集管箱，其中该集管形成用板具有沿其纵向对齐并相互隔开的多个向外的凸出部，该中间板的与各向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通。

7)根据段落1)的热交换器用集管箱，其中该集管形成用板具有沿其宽度方向设置并相互隔开的多个向外的凸出部，该中间板的与各向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通。

8)根据段落1)的热交换器用集管箱，其中该集管形成用板具有沿其纵向和宽度方向设置并相互隔开的多个向外的凸出部，该中间板的与至少一组沿宽度方向设置的向外的凸出部连通的连通孔通过在该中间板内形成的第一连通部保持连通，从而使该组向外的凸出部相互连通，该中间板的与另外的向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的第二连通部保持连通。

9)一种热交换器，包括相互隔开地设置的一对集管箱以及在该对集管箱之间并行设置并且其两端均接合到相应集管箱上的多个热交换管，每个热交换器用集管箱包括集管形成用板、管连接板和插在这两个板之间的中间板，该集管形成用板、管连接板和中间板设置成重叠层并相互钎焊在一起，该集管形成用板具有沿其纵向延伸的向外的凸出部，该向外的凸出部具有被该中间板封闭的开口，该管连接板在其与该向外的凸出部对应的部分具有多个沿该管连接板的纵向间隔地设置并延伸贯穿该管连接板的厚度的管插孔，该中间板具有延伸贯穿其厚度的连通孔，该连通孔用于使该管连接板的各管插孔通过该连通孔与该集管形成用板的向外的凸出部的内部连通，该热交换管的两端插入该对集管箱的相应管插孔内并钎焊在相应集管箱上。

10)根据段落9)的热交换器，其中该集管形成用板、管连接板和中间板均用金属板通过压力加工制成。

11)根据段落9)的热交换器，其中该管连接板在其两侧边缘均设有盖壁，该盖壁在该集管形成用板和该中间板之间的边界的整个长度上覆盖该边界，并且该盖壁钎焊在该集管形成用板和中间板的对应侧面上。

12)根据段落11)的热交换器，其中该盖壁在其外端部一体地具有接合部，该接合部与该集管形成用板的外表面相结合并钎焊在该集管形成用板上。

13)根据段落9)的热交换器，其中该对集管箱中第一集管箱的集管形成用板具有沿其纵向对齐并相互隔开的多个向外的凸出部，该对集管箱中第二集管箱的集管形成用板具有数量少于该第一集管箱的向外的凸出部数量的向外的凸出部，以便与第一集管箱的相邻的两个向外的凸出部相对，与第一集管箱的各向外的凸出部连通的该第一集管箱的中间板上的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通，与第二集管箱的各向外的凸出部连通的该第二集管箱的中间板上的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通，该第一集管箱在其一端具有与向外的凸出部连通的制冷剂入口，而在另一端具有与向外的凸出部连通的制冷剂出口。

14)根据段落13)的热交换器，其中该第一集管箱内向外的凸出部的数量为两个，而第二集管箱内向外的凸出部的数量为一个。

15)根据段落13)的热交换器，其中假设各集管箱的集管形成用板的壁厚(厚度)为T，而每个集管箱的向外的凸出部的凸出高度为H，则H/T在0.5到1.5的范围内。

16)根据段落9)的热交换器，其中该对集管箱中第一集管箱的集管形成用板具有沿其宽度方向间隔地设置并沿其纵向间隔地设置的四个向外的凸出部，该对集管箱中第二集管箱的集管形成用板具有沿其宽度方向间隔地并排设置的两个向外的凸出部，所述向外的凸出部与该第一集管箱的纵向相邻的各对向外的凸出部相对，每个集管箱的管连接板在其宽度方向的两侧部均具有多个管插孔，每个集管箱的中间板在其宽度方向的两侧部均具有多个连通孔，第一集管箱的中间板上与沿第一集管箱的宽度方向设置的一对向外的凸出部之一连通的连通孔和该中间板上与所述一对向外的凸出部中的另一个连通的连通孔通过在该中间板内形成的第一连通部保持连通，从而使所述一对向外的凸出部相互连通，该中间板上的与另一对向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的第二连通部保持连通，第二集管箱的中间板上与该第二集管箱的各向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通，该第一集管箱具有与所述另一对向外的凸出部之一连通的制冷剂入口以及与所述另一对的另一个向外的凸出部连通的制冷剂出口。

17)根据段落16)的热交换器，其中假设每个集管箱的集管形成用板的壁厚为T，而每个集管箱的向外的凸出部的凸出高度为H，则H/T在1.0到2.0的范围内。

18)一种用于制造热交换器的方法，其特征在于，对在其至少一个表面上具有钎焊材料层的钎焊板材进行压力加工以制成具有向外的凸出部的集管形成用板，其中该集管形成用板的内表面上覆盖有该钎焊材料层；通过对在其两表面上具有钎焊材料层的钎焊板材进行压力加工以制成具有沿其纵向间隔地设置的多个管插孔的管连接板、与该管连接板的两侧边缘成一体并在其整个长度上延伸的盖壁以及与该盖壁的外端部成一体的接合部形成用凸耳；通过对裸金属材料进行压力加工以制成具有沿其纵向间隔地设置的多个连通孔的中间板；制造两个定位搭焊/点焊(tack)组件，每个定位搭焊组件均通过将该三个板设置成重叠层并将该中间板安放在中间、向内弯曲该接合部形成用凸耳以形成接合部并使该接合部接合集管形成用板以定位搭焊该三个板而制成；制备多个热交换管和翅片；将这两个定位搭焊组件设置成相互隔开，其中使管连接板彼此相对；交替地设置热交换管和翅片；将热交换管的两端放入这两个定位搭焊组件的管连接板上的相应管插孔内；将每个定位搭焊组件中的三个板相互钎焊在一起以制成集管箱，同时将每个定位搭焊组件的盖壁钎焊在其集管形成用板和中间板的相应侧壁上、将其接合部钎焊在集管形成用板上、将热交换管钎焊在集管箱上并将每个翅片钎焊在与其相邻的热交换管上。

19)一种超临界制冷循环，包括压缩机、气体冷却器、蒸发器、减压设备和用于使从气体冷却器流出的制冷剂与从蒸发器流出的制冷剂进行热交换的中间热交换器，其中使用超临界制冷剂，该气体冷却器包括根据段落13)到15)中任何一个的热交换器。

20)一种超临界制冷循环，包括压缩机、气体冷却器、蒸发器、减压设备和用于使从气体冷却器流出的制冷剂与从蒸发器流出的制冷剂进行热交换的中间热交换器，其中使用超临界制冷剂，该蒸发器包括根据段落16)或17)的热交换器。

21)一种车辆，其中安装有根据段落19)的超临界制冷循环以作为车辆空调装置。

22)一种车辆，其中安装有根据段落20)的超临界制冷循环以作为车辆空调装置。

对于根据段落1)的热交换器用集管箱，该集管形成用板具有沿其纵向延伸的向外的凸出部，该向外的凸出部具有被中间板封闭的开口。与上述公报的集管箱不同，这可避免使用用于封闭两端开口的盖。因此，元件的数量可较少，同时不必进行接合盖的加工，从而进一步消除了将盖制成分离件的加工。

如果集管形成用板具有多个向外的凸出部，则这种集管箱当处于合适的组合时可使制冷剂沿有利于改进热交换性能的方向流过热交换器，而不必使用其它诸如隔离件的部件。

对于段落2)内所述的热交换器用集管箱，具有凸出部的集管形成用板、具有管插孔的管连接板和具有连通孔的中间板都是用金属板通过压力加工制成的。这可缩短加工时间并减少加工步骤。

对于根据段落3)的热交换器用集管箱，可通过盖壁防止制冷剂通过该集管形成用板和中间板之间的边界泄漏。

对于段落4)内所述的热交换器用集管箱，可通过接合部定位搭焊待钎焊的三个板。这样不需要额外的定位搭焊夹具。

对于根据段落5)的热交换器用集管箱，该中间板也具有用于允许制冷剂沿集管箱的纵向流动的通道。该通道与向外的凸出部组合以形成横截面面积增加的流道。

段落6)到8)内所述的热交换器用集管箱在用于合适的组合时可使制冷剂沿有利于改进热交换性能的方向流过热交换器，而不必使用其它诸如隔离件的部件。

与前述公报内公开的集管箱不同，根据段落9)的热交换器可避免使用用于封闭两端开口的盖。这减少了元件的数量，而且不必进行接合盖的加工。另外，可省去进行将盖制成分离件的加工。

此外，如果至少一个集管形成用板具有多个向外的凸出部，则可使制冷剂沿有利于改进热交换性能的方向流过热交换器，而不必使用其它诸如隔离件的部件。

对于段落10)内所述的热交换器，具有凸出部的集管形成用板、具有管插孔的管连接板和具有连通孔的中间板都是用金属板通过压力加工制成的。这可缩短加工时间并减少加工步骤。

根据段落11)的热交换器具有用于防止制冷剂通过该集管形成用板和中间板之间的边界泄漏的盖壁。

对于段落12)内所述的热交换器，可通过接合部定位搭焊待钎焊的三个板。这样不需要额外的定位搭焊夹具。

根据段落13)和14)的热交换器可使制冷剂有利地流动以提高热交换效率。因此，当用作超临界制冷循环的气体冷却器时，热交换器具有提高的热交换性能。

对于根据段落15)的热交换器，在热交换器用作例如超临界制冷循环用的气体冷却器时，向外的凸出部可提供具有合适横截面面积的流道。

根据段落16)的热交换器可使制冷剂有利地流动以提高热交换效率。因此，当用作超临界制冷循环的气体冷却器时，热交换器具有提高的热交换性能。

对于根据段落17)的热交换器，在热交换器用作例如超临界制冷循环用的蒸发器时，向外的凸出部可提供具有合适横截面面积的流道。

根据段落18)的热交换器制造方法提供了根据段落8)到17)的热交换器。由于可通过接合部定位搭焊该三个板，所以不需要额外的定位搭焊夹具。

附图说明

图1是示出用作气体冷却器的本发明热交换器的总体结构透视图；

图2是示出从后向前看的图1的气体冷却器的局部垂直剖视图；

图3是示出图1的气体冷却器的第一集管箱的分解透视图；

图4是沿图2内的线A-A的剖面的放大视图；

图5是沿图2内的线B-B的剖面的放大视图；

图6是沿图2内的线C-C的剖面的放大视图；

图7是图1的气体冷却器的第一集管箱的分解透视图；

图8是图1的气体冷却器的第二集管箱的分解透视图；

图9示出通过图1的气体冷却器的制冷剂流动的视图；

图10是示出用作蒸发器的本发明热交换器的总体结构的透视图；

图11是示出从后向前看的图10的蒸发器的局部垂直剖视图；

图12是沿图11内的线D-D的剖面的放大视图；

图13是沿图11内的线E-E的剖面的放大视图；

图14是沿图11内的线F-F的剖面的放大视图；

图15是沿图11内的线G-G的剖面的放大视图；

图16是示出图10的蒸发器的第一集管箱的右端部的分解透视图；

图17是沿图11内的线H-H的剖面的放大视图；

图18是示出图10的蒸发器的第一集管箱的分解透视图；

图19是示出图10的蒸发器的第二集管箱的分解透视图；

图20示出通过图10的蒸发器的制冷剂流动的视图；

图21是示出热交换管的第一变型的横截面视图；

图22是图21的局部放大视图；

图23示出用于制造图21的热交换管的方法；

图24是示出热交换管的第二变型的横截面视图；

图25是示出热交换管的第三变型的横截面视图；

图26是图25的放大的局部视图；

图27是示出用于制造图25的热交换管的方法。

具体实施方式

下面将参照附图说明本发明的实施例。

在下面的说明内，图1、2、10和11的上部、下部、左手侧和右手侧将被分别为“上”、“下”、“左”和“右”。此外，通过相邻的每对热交换管之间的空气通过间隙的空气流的下游侧将称为“前”，而相对侧将称为“后”。

实施例1

此实施例在图1到9内示出，并且是用于包括本发明的热交换器的超临界制冷循环的气体冷却器。

参照图1，用于其中使用超临界制冷剂例如CO₂的超临界制冷循环的气体冷却器1包括向上或向下延伸并沿左右方向间隔地设置的两个集管箱2、3、在这两个集管箱2、3之间间隔地一个在另一个之上并行设置的多个扁平热交换管4、波纹状翅片5和侧板6，所述波纹状翅片设置在相邻的各对热交换管4之间的各空气通过间隙内以及位于冷却器的上端和下端处的热交换管4的外侧，并且每个翅片钎焊在相邻的热交换管对4或者端部管4上，所述侧板由裸铝(bare aluminum)材料制成并在外部设置且钎焊在位于上端和下端处的各翅片5上。在此实施例的情况下，右部的集管箱2将称为“第一集管箱”，而左部的集管箱3则称为“第二集管箱”。

参照图2到6，第一集管箱2包括由在两表面上具有钎焊材料层的钎焊板材—即根据本实施例的铝钎焊板材—制成的集管形成用板7、由在两表面上具有钎焊材料层的钎焊板材—即根据本实施例的铝钎焊板材—制成的管连接板8以及设置在集管形成用板7和管连接板8之间并由裸金属材料即裸铝材料制成的中间板9，板7～9设置成重叠的层并相互钎焊在一起。

在集管形成用板7内沿向上或向下的方向间隔地形成有多个—即两个—向外的凸出部11A、11B，所述凸出部向上或向下延伸并且凸出高度、长度和宽度相等。每个向外的凸出部11A、11B的朝左的开口被中间板9封闭。集管形成用板7由在两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材通过压力加工制成。在板7的上凸出部11A的顶部形成有制冷剂入口12，在向外的凸出部11A的外表面上利用板7的外表面上的钎焊材料钎焊有入口件13，该入口件由金属即裸铝材料制成并具有与入口12连通的制冷剂流入通道14。在下凸出部11B的顶部形成有制冷剂出口15，在向外的凸出部11B的外表面上利用板7的外表面上的钎焊材料钎焊有出口件16，该出口件由金属即裸铝材料制成并具有与出口15连通的制冷剂流出通道17。

管连接板8具有延伸贯穿其厚度、沿前后方向伸长并且间隔地向上或向下设置的多个管插孔18。在板8的上半部内的插孔18设置在集管形成用板7的上凸出部11A的向上或向下范围内，而在板8的下半部内的插孔18设置在该集管形成用板的下凸出部11B的向上或向下范围内。每个管插孔18的前后长度稍大于向外的凸出部11A或11B的前后宽度，并且管插孔18的前端和后端向外突出超过凸出部11A或11B的相应的前部和后部侧边缘(见图4和5)。管连接板8在其前、后侧边缘处一体地具有盖壁19，其中盖壁向右突出到集管形成用板7的外表面，从而在板7和中间板9的边界的整个长度上覆盖该边界，并钎焊在板7、9的前或后侧面上。盖壁19的突出端一体地具有接合部21，该接合部间隔地向上或向下设置、与板7的外表面相接合并钎焊在板7上。管连接板8是利用由在两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材通过压力加工制成的。

中间板9具有延伸贯穿其厚度的连通孔22，该连通孔的数量与管连接板8内的管插孔18的数量相同，以用于使孔18通过该连通孔与板7的向外的凸出部11A或11B连通。连通孔22明显大于插孔18(见图5)。连通孔22与管连接板8的相应的管插孔18对应地设置。板8的上半部内的管插孔18通过中间板9的上半部内的连通孔22与上凸出部11A的内部连通，而板8的下半部内的管插孔18通过中间板9的下半部内的连通孔22与下凸出部11B的内部连通。与上凸出部11A的内部连通的所有连通孔22以及与下凸出部11B的内部连通的所有连通孔22通过连通部23保持连通，所述连通部是通过切除中间板9内的相邻的每对孔22之间的部分形成的。中间板9是用裸铝材料通过压力加工制成的。

第二集管箱3的结构大致与第一集管箱2相同，在附图内相同的部件由相同标号指示(见图2到6)。这两个集管箱2、3设置成它们的管连接板8彼此相对。第二集管箱3与第一集管箱2的不同之处在于：集管形成用板7具有一个向外的凸出部24，该凸出部在数量上比第一集管箱2中向外的凸出部11A、11B少，并且从集管形成用板7的上端延伸到该板的下端以便朝向第一集管箱2的全部两个凸出部11A、11B；向外的凸出部24没有制冷剂入口和出口；管连接板8的所有管插孔18通过中间板9内的所有连通孔22与凸出部24的内部连通；中间板9的所有连通孔22由通过切除相邻每对连通孔22之间的部分形成的连通部23保持连通。向外的凸出部24的凸出高度和宽度等于第一集管2的向外的凸出部11A、11B。

假设集管形成用板7的壁厚为T，向外的凸出部11A、11B、24的凸出高度为H。然后希望H/T在0.5到1.5的范围内(见图4和6)。如果H/T小于0.5，则凸出部11A、11B内的制冷剂通道的横截面面积小，导致内压损失增加，并会对气体冷却器1的散热效率产生负面影响。如果比率超过1.5，则外凸出部11A、11B将因由压力加工导致的壁厚度减小而在周向壁部处具有减小的壁厚，从而可能使气体冷却器1的压力承受强度变得不足。

集管箱2、3以图7和8所示的方式制成。

首先，对在两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材进行压力加工以制成具有向外的凸出部11A、11B或向外的凸出部24的集管形成钎焊板7。利用在两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材通过压力加工制成均具有管插孔18的管连接板8、盖壁19以及从每个盖壁19直线延伸的接合部形成用凸耳21A。此外，利用裸铝材料通过压力加工制成具有连通孔22和连通部23的中间板9。

然后，将这三个用于各集管箱2、3的板7、8、9装配成重叠层，此后弯曲凸耳21A以形成接合部21，并使接合部21与集管形成用板7相接合。这样，获得两个定位搭焊组件。然后利用板7、8的钎焊材料层将每个组件的三个板7、8、9相互钎焊在一起，将盖壁19钎焊到中间板9和集管形成用板7的前、后侧面上，并将接合部21钎焊在板7上。从而，制成两个集管2、3。

每个热交换管4由金属挤出型材即本实施例中的铝挤出型材制成，该热交换管的形式为在前后方向上宽度增加的扁平管并且在内部具有多个沿其纵向延伸并平行设置的制冷剂通道4a。热交换管4利用两个集管箱2、3的管连接板8上的钎焊材料层钎焊在该管连接板8上，其中该热交换管的两端放置在集管2、3的相应管插孔18内。管4的每个端部放置在中间板9的连通孔22内并插入到其厚度的中部(见图4和6)。待制造的冷却器的上半部内的热交换管4的右端连接到第一集管箱2以便与上部向外的凸出部11A的内部连通，而它们的左端连接到第二集管箱3以便与向外的凸出部24的内部连通。此外，下半部内的热交换管4的右端连接到第一集管箱2以便与下部向外的凸出部11B的内部连通，而它们的左端连接到第二集管箱3以便与向外的凸出部24的内部连通。

每个波纹状翅片5利用在两表面上具有钎焊材料层的钎焊板材即根据本实施例的铝钎焊板材制成为波纹形式。

气体冷却器1是这样制造的，即制备上述的用于制成两个集管箱2、3的两个定位搭焊组件、热交换管4和波纹状翅片5；将这两个定位搭焊组件间隔地设置，同时使它们的管连接板8彼此相对；交替设置热交换管4和波纹状翅片5；将热交换管4的两端插入这两个定位搭焊组件的管连接板8的相应管插孔18中；将侧板6设置在位于所得组件的两端处的相应波纹状翅片5的外部；在集管形成用板7的各凸出部11A、11B处设置入口件13和出口件16以便形成第一集管箱2；钎焊每个定位搭焊组件的三个板7、8、9以制成集管箱2、3，并在钎焊每个定位搭焊组件的同时，将热交换管4钎焊在集管箱2、3上、将每个翅片5钎焊在与其相邻的热交换管4上、将每个侧板6钎焊在与其相邻的翅片5上并将入口件13和出口件16钎焊在相应凸出部11A、11B上。

气体冷却器1与压缩机、蒸发器、减压设备和中间热交换器一起形成超临界制冷循环，该中间热交换器用于使从气体冷却器流出的制冷剂和从蒸发器流出的制冷剂进行热交换，该制冷循环安装在车辆例如机动车内作为机动车空调装置。

对于上述气体冷却器1，如图9所示，通过压缩机的CO₂流过入口件13的制冷剂流入通道14，然后通过入口12流入第一集管箱2的上凸出部11A，此后分流地流入与上凸出部11A的内部连通的所有热交换管4的制冷剂通道4a。通道4a内的CO₂向左流过通道4a，并进入第二集管箱3的凸出部24。凸出部24内的CO₂通过该凸出部24和中间板9的连通部23流下，然后分流地流入与下凸出部11B连通的所有热交换管4的通道4a，改变路线，向右流过通道4a并进入第一集管2的下凸出部11B。此后，CO₂经由出口15和出口件16的流出通道17流出冷却器。在流过热交换管4的通道4a时，CO₂与沿图1和9内所示箭头X的方向流过空气通过间隙的空气进行热交换，并因此被冷却。

实施例2

此实施例在图10到20内示出，并包括适于用作超临界制冷循环内的蒸发器的本发明的热交换器。

参照图10到12，用于其中使用超临界制冷剂例如CO₂的超临界制冷循环的蒸发器30包括沿左右方向延伸并向上或向下间隔地设置的两个集管箱31、32、在这两个集管箱31、32之间沿左右方向间隔地并行设置的多个扁平热交换管33、波纹状翅片34和铝制侧板35，所述波纹状翅片设置在相邻的各对热交换管33之间的各空气通过间隙内以及位于蒸发器的左端和右端处的热交换管33的外部，并且每个翅片钎焊在相邻的热交换管对33或者端部管33上，所述侧板设置并钎焊在位于左端和右端处的相应翅片34外部。在此实施例的情况下，上部集管箱31将称为“第一集管箱”，而下部集管箱32称为“第二集管箱”。

第一集管箱31包括由在两表面上具有钎焊材料层的钎焊板材即根据本实施例的铝钎焊板材制成的集管形成用板36、由在两表面上具有钎焊材料层的钎焊板材即根据本实施例的铝钎焊板材制成的管连接板37以及插置在集管形成用板36和管连接板37之间并且由裸金属材料即裸铝材料制成的中间板38，板36到38设置成重叠的层并且相互钎焊在一起。

第一集管箱31的集管形成用板36具有右部和左部，这两个部分分别具有两个向外的凸出部39A、39B和两个向外的凸出部39C、39D。右板部和左板部中每一个的两个凸出部都沿左右方向延伸并沿前后方向间隔地设置。在本实施例内，右前板部内的凸出部39A将称为“第一向外的凸出部”，右后板部内的凸出部39B将称为“第二向外的凸出部”，左前板部内的凸出部39C将称为“第三向外的凸出部”，而左后板部内的凸出部39D将称为“第四向外的凸出部”。凸出部39A～39D具有各自的向下并被中间板38封闭的开口。凸出部39A～39D的凸出高度、长度和宽度相等。集管形成用板36用在两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材通过压力加工制成。

管连接板37在其前后两侧部中的每一个内均设有沿前后方向伸长、沿左右方向间隔地设置并延伸贯穿该板37的厚度的多个管插孔41。右前半部内的管插孔41在集管形成用板36的第一向外的凸出部39A的左右范围内形成，右后半部内的管插孔41在第二向外的凸出部39B的左右范围内形成，左前半部内的管插孔41在第三向外的凸出部39C的左右范围内形成，而左后半部内的管插孔41在第四向外的凸出部39D的左右范围内形成。管插孔41的长度稍大于凸出部39A～39D的前后宽度，并且其前端和后端向外突出超过对应的凸出部39A～39D的相应的前后侧边缘。管连接板37在其前后侧边缘均一体地具有盖壁42，该盖壁向上突出到集管形成用板36的外表面、在板36和中间板38的边界的整个长度上覆盖该边界并钎焊在板36、38的前侧面或后侧面。盖壁42的突出端一体地具有接合部43，该接合部沿左右方向间隔地设置、与板36的外表面相接合并钎焊在板36上。管连接板37由在两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材通过压力加工制成。

中间板38具有延伸贯穿其厚度的连通孔44，所述连通孔的数量与管连接板37内的管插孔41的数量相同，以用于使孔41相应地通过该连通孔与集管形成用板36的相应的向外的凸出部39A到39D之一连通。连通孔44明显大于插孔41。连通孔44与管连接板37的相应的管插孔41对应地设置。管连接板37的右前半部内的管插孔41通过中间板38的右前半部内的连通孔44保持与第一凸出部39A的内部连通。板37的右后半部内的管插孔41通过中间板38的右后半部内的连通孔44保持与第二凸出部39B的内部连通。板37的左前半部内的管插孔41通过中间板38的左前半部内的连通孔44保持与第三凸出部39C的内部连通。板37的左后半部内的管插孔41通过中间板38的左后半部内的连通孔44保持与第四凸出部39D的内部连通。连通孔44与第三凸出部39C的连通通过第一连通部45形成与相应的连通着第四凸出部39D的连通孔44连通—该第一连通部是通过切除中间板38内的前后相邻的每对连通孔44之间的部分形成的，从而可使第三凸出部39C的内部与第四凸出部39D的内部相互连通(见图13和14)。与第一凸出部39A的内部连通的所有连通孔44以及与第二凸出部39B的内部连通的所有连通孔44通过第二连通部46保持连通，该第二连通部是通过切除中间板38内的左右相邻的每对连通孔44之间的部分形成的(见图15)。该中间板38是利用裸铝材料通过压力加工制成的。

参照图15和16，三个板36、37、38中的每一个均在右端部具有沿前后方向隔开的两个向右的突出部36a(37a，38a)。中间板38具有从两个向右的突出部38a中的每一个的外端延伸到在右端的连通孔44的切口47。这些切口47在第一集管箱31内形成与第一向外的凸出部39A的内部连通的制冷剂入口48以及与第二向外的凸出部39B的内部连通的制冷剂出口49。具有与入口48连通的制冷剂流入通道52和与出口49连通的制冷剂流出通道53的制冷剂入口-出口件51利用在两侧面上具有钎焊材料层的钎焊板材即铝钎焊板材57钎焊在第一集管箱31上，以便沿三个板36、37、38的成对的向右突出部36a、37a、38a安置。入口-出口件51用裸金属材料即裸铝材料制成。

第二集管箱32的结构大致与第一集管箱31相同，并且在附图内相同的部件由相同标号指示(见图12和17)。这两个集管形成箱31、32设置成它们的管连接板37彼此相对。第二集管箱32与第一集管箱31的不同之处在于：集管形成用板36具有两个向外的凸出部54A、54B，所述凸出部从该板的右端部延伸到该板的左端部并沿前后方向间隔开，以便分别与第一和第三凸出部39A、39C以及第二和第四凸出部39B、39D相对；与各凸出部54A、54B连通的所有连通孔44通过连通部55保持连通，该连通部是通过切除中间板38内的左右相邻的各对连通孔44之间的部分形成的；两个凸出部54A、54B不连通；每个板36、37、38的右端都未设置向右的突出部。凸出部54A、54B的凸出高度和宽度等于第一集管箱31的凸出部39A～39D。

假设集管形成用板36的壁厚为T，向外的凸出部39A～39D的凸出高度为H。然后希望H/T在1.0到2.0的范围内(见图12)。如果H/T小于1.0，则凸出部39A～39D内的制冷剂通道的横截面面积小，导致内压损失增加，并会对蒸发器30的散热效率产生负面影响。如果比率超过2.0，则外部凸出部39A～39D在周向壁部处的壁厚由于因压力加工导致的壁厚减小而减小，从而可能会导致蒸发器30的压力承受强度变得不足。

集管箱31、32以图18和19内所示的方式制成。

首先，对在其两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材进行压力加工以制成具有向外的凸出部39A～39D或54A、54B的集管形成钎焊板36。通过压力加工利用在其两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材制成管连接板37，每个管连接板均具有管插孔41、盖壁42和从每个盖壁42直线延伸的接合部形成用凸耳43A。此外，通过压力加工利用裸铝材料制成具有连通孔44和连通部45、46或55的中间板38。在用于第一集管箱31的集管形成用板36、中间板38和管连接板37上或内部形成向右的突出部36a、37a、38a和切口47。

然后，将用于各集管箱31、32的三个板36、37、38一起装配成重叠层，此后弯曲凸耳43A以形成接合部43，并使接合部43与集管形成用板36相接合。这样，获得两个定位搭焊的组件。然后，利用板36、37的钎焊材料层将每个组件的三个板36、37、38相互钎焊在一起，将盖壁42钎焊在中间板38和集管形成用板36的前后侧面上，并将接合部43钎焊在板36上。从而，制成两个集管箱31、32。

每个热交换管33都由金属挤出型材即在本实施例中为铝挤出型材制成、表现为沿前后方向的宽度增加的扁平管的形式并且在内部具有沿其纵向延伸并平行设置的多个制冷剂通道33a。热交换管33利用两个集管箱31、32的管连接板37的钎焊材料层钎焊在该板37上，其中热交换管的两端安放在集管箱31、32的各管插孔41内。管33的每个端部放置在中间板38的连通孔44内并插入至其厚度的中部(见图12)。在两个集管箱31、32之间，将多个管组56设置成排—即沿前后方向分隔开的两个排，每个管组包括沿左右方向间隔地并行设置的多个热交换管33。位于前部管组56的右半部内的热交换管33的上端和下端接合到相应的集管箱31、32，以便与第一凸出部39A的内部和前凸出部54A的内部连通。位于前部管组56的左半部内的热交换管33的上端和下端接合到相应的集管箱31、32，以便与第三凸出部39C的内部和前凸出部54A的内部连通。位于后部管组56的右半部内的热交换管33的上端和下端接合到相应的集管箱31、32，以便与第二凸出部39B的内部和后凸出部54B的内部连通。位于后部管组56的左半部内的热交换管33的上端和下端接合到相应的集管箱31、32，以便与第四凸出部39D的内部和后凸出部54B的内部连通。

每个波纹状翅片34用在其两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材制成为波纹状形式。使翅片的波峰部分和波谷部分互连的连接部具有沿前后方向平行设置的多个百叶窗板。波纹状翅片34对于前部和后部管组56是公用的，并且其前后宽度大致等于从前部管组56的热交换管33的前边缘到后部管组56的对应热交换管33的后边缘的距离。可在每个管组56中的相邻热交换管对33之间设置波纹状翅片，而不是使前部和后部管组56共同地使用一个波纹状翅片34。

蒸发器30是这样制造的，即制备上述的用于制成两个集管箱31、32的两个定位搭焊组件、热交换管33和波纹状翅片34；将这两个定位搭焊组件间隔地设置，其中使它们的管连接板37彼此相对；交替设置热交换管33和波纹状翅片34；将热交换管33的两端插入这两个定位搭焊组件的管连接板37的相应管插孔41；在位于所得到的组件的两端处的各波纹状翅片34外部设置侧板35；与用于将制造的集管箱31的所有三个板36、37、38相对地设置制冷剂入口-出口件51；钎焊每个定位搭焊组件中的三个板36、37、38以制成集管箱31、32，并在每个定位搭焊组件的钎焊的同时，将热交换管33钎焊在集管箱31、32上、将每个翅片34钎焊在与其相邻的热交换管33上、将每个侧板35钎焊在与其相邻的翅片34上以及将入口-出口件51钎焊在第一集管箱31上。

该蒸发器30与压缩机、蒸发器、减压设备和中间热交换器一起形成超临界制冷循环，该中间热交换器用于使从气体冷却器流出的制冷剂和从蒸发器流出的制冷剂进行热交换，并且该制冷循环安装在车辆例如机动车内作为机动车空调装置。

对于上述蒸发器30，如图20所示，通过膨胀阀的CO₂流过入口-出口件51的制冷剂流入通道52，然后通过入口48流入第一集管箱31的第一向外的凸出部39A，此后分流地流入与该第一凸出部39A的内部连通的所有热交换管33的制冷剂通道33a。通道33a内的CO₂向下流过通道33a，并进入第二集管箱32的前部向外的凸出部54A。凸出部54A内的CO₂向左流过该凸出部54A以及中间板38的连通部55，然后分流地流入与第三向外的凸出部39C连通的所有热交换管33的通道33a，改变其路线，向上流过通道33a并进入第一集管31的第三向外的凸出部39C。凸出部39C内的CO₂通过第一集管箱31的中间板38的第一连通部45流入第四向外的凸出部39D、分流地流入与该第四向外的凸出部39D连通的所有热交换管33的通道33a、改变路线、向下流过通道33a并进入第二集管32的后部向外的凸出部54B。然后，CO₂向右流过该凸出部54B以及中间板38的连通部55、分流地流入与第二向外的凸出部39B连通的所有热交换管33的通道33a、改变其路线、向上流过通道33a并进入第一集管31的第二向外的凸出部39B。此后，CO₂经由出口49和入口-出口件51的流出通道53流出蒸发器30。在流过热交换管33的通道33a时，CO₂与沿图10和20内所示的箭头X的方向流过空气通过间隙的空气进行热交换，并以气相从蒸发器流出。

尽管根据前述两个实施例使用CO₂作为超临界制冷循环的超临界制冷剂，但制冷剂并不是限制性的，而是可替换为乙烯、乙烷、氧化氮等。

图21到25示出修改的热交换管，以用于实施例1的气体冷却器1和实施例2的蒸发器30。

图21和22示出热交换管60，该热交换管包括彼此相对的上、下扁平壁对61、62(一对扁平壁)、使上、下壁61、62在它们的左、右侧边缘互连的左、右两侧壁63、64以及在两侧壁63、64之间使上、下壁61、62互连的多个加强壁65，所述加强壁沿管的纵向延伸并相互间隔预定的距离。管60在其内部具有沿其宽度方向并行设置的多个制冷剂通道66。加强壁65用作相邻的每对制冷剂通道66之间的分隔壁。通道66在其整个高度上的宽度相等。

左侧壁63具有双层结构，并且包括从上壁61的左侧边缘与其成一体地向下突出并在管60的整个高度上延伸的外部侧壁脊部67、从上壁61与其成一体地向下突出并定为在该脊部67内侧的内部侧壁脊部68以及从下壁62的左侧边缘与其成一体地向上突出的内部侧壁脊部69。外部侧壁脊部67钎焊在两个内部侧壁脊部68、69以及下壁62上，其中该脊部67的下端部与下壁62的下表面左侧边缘接合。这两个内部侧壁脊部68、69相互紧靠并钎焊在一起。右侧壁64与上、下壁61、62形成一体。下壁62的内部侧壁脊部69在其顶端面上具有在其整个长度上延伸并与其成一体的突出部69a。上壁的内部侧壁脊部68在其下端面上具有在其整个长度上延伸的凹槽68a，以用于强制压配合突出部69a。

每个加强壁65包括从上壁61向下突出且与其成一体的加强壁脊部70以及从下壁62向上突出并与其成一体的加强壁脊部71，并通过使这些脊部70、71相互紧靠并将脊部70、71相互钎焊在一起而形成。

热交换管60是用如图23(a)所示的管形成金属板75制造的。金属板75由在其两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材制成，并包括扁平上壁形成部76(扁平壁形成部)、扁平下壁形成部77(扁平壁形成部分)、使上、下壁形成部76、77互连以便形成右侧壁64的连接部78、分别从上壁形成部76和下壁形成部77的与连接部78相对的侧边缘处成一体地向上突出以便形成左侧壁63的内部的内部侧壁脊部68、69、通过使上壁形成部76在其与连接部78相对的侧边缘(右侧缘)处向右向外延伸而形成的外侧壁脊部形成部79以及分别从上壁形成部76和下壁形成部77与其成一体地向上突出并沿左右方向相距预定间隔地设置的多个加强壁脊部70、71。在上壁形成部76上的加强壁脊部70和在下壁形成部77上的加强壁脊部71关于连接部78的宽度中心线对称。在下壁形成部77上的内部侧壁脊部69的顶端上形成有突出部69a，而在上壁形成部76的内侧脊部68的顶端上形成有凹槽68a。内部侧壁脊部68、69以及所有加强壁脊部70、71的高度相等。连接部78的垂直厚度大于上、下壁形成部的厚度，并且大致等于加强壁脊部70、71的突出部的高度。

由于侧壁脊部68、69和加强壁脊部70、71在其两表面上覆盖有钎焊材料层的铝钎焊板材的一个表面上一体地形成，所以在脊部68、69和脊部70、71的两侧面和顶端面上以及在上、下壁形成部76、77的顶面和底面上形成有钎焊材料层(未示出)。脊部68、69和加强壁脊部70、71的端面上的钎焊材料层的厚度大于其它部分上的钎焊材料层。

通过滚轧成形而在连接部78的左右两侧边缘处将管形成金属板75逐渐折弯(见图23(b))，并最终折成发夹形以使内部侧壁脊部68、69以及各对对应的加强壁脊部70、71相互对接，并通过压配合将突出部69a压入凹槽68a。

随后，将外部侧壁脊部形成部79折弯在内部侧壁脊部68、69的外表面上，并使该脊部形成部79的外端部变形以接合下壁形成部77从而获得折叠体80(见图23(c))。

此后，以预定的温度加热折叠体80以将内部侧壁脊部68、69的相对端相互钎焊在一起、将对应的每对加强壁脊部70的相对端相互钎焊在一起、将外部侧壁脊部形成部79钎焊在内部侧壁脊部68、69上以及下壁形成部77上，从而制造热交换管60。该热交换管60是在制造气体冷却器1或蒸发器30的同时制造的。

图24示出热交换管85，其中上壁61上的所有加强壁脊部70的端面交替地设有在其整个长度上延伸的突出部86和在其整个长度上延伸的凹槽87。此外，下壁62上的所有加强壁脊部71的端面交替地设有凹槽88和突出部89，上壁61上的脊部70的相应突出部86将装配在该凹槽88内，该突出部89将装配在上壁61的加强壁脊部70内的相应凹槽87内，凹槽88和突出部89在该管的整个长度上延伸。除了此特征之外，管85的结构与图21和22内所示的管60相同。管85的制造方法也与图21和22内所示的管60相同。

图25和26示出热交换管90，该热交换管具有每个均包括从上壁61与其成一体地向下突出并钎焊在下壁62上的加强壁脊部91的加强壁65以及每个均包括从下壁62与其成一体地向上突出并钎焊在上壁61上的加强壁脊部92的加强壁65，前一种加强壁65和后一种加强壁沿左右方向交替设置。上壁61、62之一的将与另一个壁的加强壁脊部92或91接触的部分均具有突出部93，该突出部的端面具有凹槽94以使脊部91或92的端部装配在其中。脊部91或92的端部装配在突出部93的凹槽94内并钎焊在突出部93上。突出部93的左右厚度稍大于加强壁脊部91或92的左右厚度。除上述特征之外，管90的结构与图21和22内所示的热交换管60相同。热交换管90具有宽度沿其高度方向变动的制冷剂通道66，术语“最小通道宽度W_p”是指相同高度处的最小宽度，即与其相邻的脊部91和92之一钎焊在其上的突出部93之间的间隔。此外，形成加强壁65的加强壁脊部91或92的厚度将称为相邻每对制冷剂通道66之间的隔离件的厚度。

热交换管90是用如图27(a)所示的管形成金属板95制造的。金属板95由在其两表面上具有钎焊材料层的铝钎焊板材制成，并包括分别从上壁形成部76和下壁形成部77与其成一体地向上突出并沿左右方向以预定间距布置的多个加强壁脊部91、92。上壁形成部76上的脊部91和下壁形成部77上的脊部92设置成关于连接部78的宽度方向中心线对称。脊部91、92的高度相等，并且其高度大约为侧壁脊部68、69的高度的两倍。上壁形成部76和下壁形成部77的加强壁脊部92、91支靠在其上的区域均成一体地具有在整个长度上延伸的突出部93，并且在突出部93的端部内形成凹槽94以使脊部92或91的端部装配在其中。除了上述特征之外，管形成金属板95的结构与图23内所示的金属板75相同。

通过滚轧成形在连接部78的左右两侧边缘处逐渐折弯管形成金属板95(见图27(b))，并最终折成发夹形以使内部侧壁脊部68、69相互对接，从而通过压配合将突出部69a压入凹槽68a，并将上壁形成部76上的加强壁脊部91的端部装配在下壁形成部77的突出部93内的对应凹槽94内以及将下壁形成部77上的加强壁脊部92的端部装配在上壁形成部76的突出部93内的对应凹槽94内。

随后，将外部侧壁脊部形成部79折叠在内部侧壁脊部68、69的外表面上，并使该脊部形成部79的外端部变形以接合下壁形成部77，从而获得折叠体96(见图27(c))。

此后，以预定的温度加热折叠体96以将内部侧壁脊部68、69的相对端相互钎焊在一起、将加强壁脊部91、92的端部钎焊在突出部93上、将外部侧壁脊部形成部79钎焊在内部侧壁脊部68、69和下壁形成部77上，从而制造热交换管90。在制造气体冷却器1或蒸发器30的同时制造管90。

工业实用性

本发明的热交换集管箱和包括该集管箱的热交换器用作例如用于其中使用CO₂(二氧化碳)制冷剂或类似的超临界制冷剂的超临界制冷循环的气体冷却器或蒸发器。

Claims (22)

1.一种热交换器用集管箱，包括集管形成用板、管连接板和插在这两个板之间的中间板，该集管形成用板、管连接板和中间板设置成重叠层并相互钎焊在一起，该集管形成用板具有沿其纵向延伸的向外的凸出部，该向外的凸出部具有被该中间板封闭的开口，该管连接板在其与该向外的凸出部对应的部分具有多个沿该管连接板的纵向间隔地设置并贯穿该管连接板的厚度的管插孔，该中间板具有延伸贯穿其厚度的连通孔，该连通孔用于使该管连接板的相应管插孔通过该连通孔与该集管形成用板的向外的凸出部的内部连通。

2.根据权利要求1的热交换器用集管箱，其特征在于，所述集管形成用板、管连接板和中间板均用金属板通过压力加工制成。

3.根据权利要求1的热交换器用集管箱，其特征在于，所述管连接板在其两侧边缘中的每一个处均一体地设有盖壁，该盖壁在所述集管形成用板和该中间板之间的边界的整个长度上覆盖该边界，并且该盖壁钎焊在该集管形成用板和中间板的对应侧面上。

4.根据权利要求3的热交换器用集管箱，其特征在于，所述盖壁在其外端部一体地具有接合部，该接合部与所述集管形成用板的外表面相结合并钎焊在该集管形成用板上。

5.根据权利要求1的热交换器用集管箱，其特征在于，所述集管形成用板具有一个向外的凸出部，所述中间板的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通。

6.根据权利要求1的热交换器用集管箱，其特征在于，所述集管形成用板具有沿其纵向对齐并相互隔开的多个向外的凸出部，所述中间板的与各向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通。

7.根据权利要求1的热交换器用集管箱，其特征在于，所述集管形成用板具有沿其宽度方向设置并相互隔开的多个向外的凸出部，所述中间板的与各向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通。

8.根据权利要求1的热交换器用集管箱，其特征在于，所述集管形成用板具有沿其纵向和宽度方向设置并相互隔开的多个向外的凸出部，所述中间板的与至少一组沿宽度方向设置的向外的凸出部连通的连通孔通过在该中间板内形成的第一连通部保持连通，从而使该组向外的凸出部相互连通，该中间板的与另外的向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的第二连通部保持连通。

9.一种热交换器，包括相互隔开地设置的一对集管箱以及在该对集管箱之间并行设置并且其两端均接合到相应集管箱上的多个热交换管，

每个热交换器用集管箱包括集管形成用板、管连接板和插在这两个板之间的中间板，该集管形成用板、管连接板和中间板设置成重叠层并相互钎焊在一起，该集管形成用板具有沿其纵向延伸的向外的凸出部，该向外的凸出部具有被该中间板封闭的开口，该管连接板在其与该向外的凸出部对应的部分具有多个沿该管连接板的纵向间隔地设置并贯穿该管连接板的厚度的管插孔，该中间板具有延伸贯穿其厚度的连通孔，该连通孔用于使该管连接板的各管插孔通过该连通孔与该集管形成用板的向外的凸出部的内部连通，该热交换管的两端插入该对集管箱的相应管插孔中并钎焊在相应集管箱上。

10.根据权利要求9的热交换器，其特征在于，所述集管形成用板、管连接板和中间板均用金属板通过压力加工制成。

11.根据权利要求9的热交换器，其特征在于，所述管连接板在其两侧边缘中的每一个处均具有盖壁，该盖壁在所述集管形成用板和中间板之间的边界的整个长度上覆盖该边界，并且该盖壁钎焊在该集管形成用板和中间板的对应侧面上。

12.根据权利要求11的热交换器，其特征在于，该盖壁在外端部一体地具有接合部，该接合部与所述集管形成用板的外表面相结合并钎焊在该集管形成用板上。

13.根据权利要求9的热交换器，其特征在于，该对集管箱中第一集管箱的集管形成用板具有沿其纵向对齐并相互隔开的多个向外的凸出部，该对集管箱中第二集管箱的集管形成用板具有数量少于该第一集管箱的向外的凸出部数量的向外的凸出部，以便与该第一集管箱的相邻的两个向外的凸出部相对，

第一集管箱的中间板上的与该第一集管箱的各向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通，

第二集管箱的中间板上的与该第二集管箱的各向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通，

该第一集管箱在一端具有与向外的凸出部连通的制冷剂入口，而在另一端具有与向外的凸出部连通的制冷剂出口。

14.根据权利要求13的热交换器，其特征在于，所述第一集管箱内向外的凸出部的数量为两个，而第二集管箱内向外的凸出部的数量为一个。

15.根据权利要求13的热交换器，其特征在于，假设各集管箱的集管形成用板的壁厚为T，而各集管箱的向外的凸出部的凸出高度为H，则H/T在0.5到1.5的范围内。

16.根据权利要求9的热交换器，其特征在于，该对集管箱中第一集管箱的集管形成用板具有沿其宽度方向间隔地设置并沿其纵向间隔地设置的四个向外的凸出部，该对集管箱中第二集管箱的集管形成用板具有沿其宽度方向间隔地并排设置的并且与第一集管箱的纵向相邻的各对向外的凸出部相对的两个向外的凸出部，

每个集管箱的管连接板在其宽度方向的两侧部均具有多个管插孔，各集管箱的中间板在其宽度方向的两侧部均具有多个连通孔，

第一集管箱的中间板上与沿该第一集管箱的宽度方向设置的一对向外的凸出部之一连通的连通孔以及该中间板上与所述一对向外的凸出部中的另一个连通的连通孔通过在该中间板内形成的第一连通部保持连通，从而使所述一对向外的凸出部相互连通，该中间板上与另一对向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的第二连通部保持连通，

第二集管的中间板上与该第二集管的各向外的凸出部连通的所有连通孔通过在该中间板内形成的连通部保持连通，

该第一集管箱具有与所述另一对向外的凸出部之一连通的制冷剂入口以及与所述另一对的另一个向外的凸出部连通的制冷剂出口。

17.根据权利要求16的热交换器，其特征在于，假设各集管箱的集管形成用板的壁厚为T，而各集管箱的向外的凸出部的凸出高度为H，则H/T在1.0到2.0的范围内。

18.一种用于制造热交换器的方法，其特征在于：

对在其至少一个表面上具有钎焊材料层的钎焊板材进行压力加工以制成具有向外的凸出部的集管形成用板，其中该集管形成用板的内表面上覆盖有该钎焊材料层；

通过对在其两表面上具有钎焊材料层的钎焊板材进行压力加工以制成管连接板，该管连接板具有沿其纵向间隔地设置的多个管插孔、与该管连接板的两侧边缘成一体并在其整个长度上延伸的盖壁以及与该盖壁的外端部成一体的接合部形成用凸耳；

通过对裸金属材料进行压力加工以制成中间板，该中间板具有沿其纵向间隔地设置的多个连通孔；

制造两个定位搭焊组件，每个定位搭焊组件均通过将这三个板设置成重叠层同时将该中间板安放在中间、向内弯曲该接合部形成用凸耳以形成接合部并使该接合部与该集管形成用板相接合以定位搭焊这三个板而制成；

制备多个热交换管和翅片；

将这两个定位搭焊组件设置成相互隔开，其中使管连接板彼此相对；

交替设置热交换管和翅片；

将热交换管的两端放入这两个定位搭焊组件的管连接板上的相应管插孔内；以及

将每个定位搭焊组件中的三个板相互钎焊在一起以制成集管箱，同时将各定位搭焊组件的盖壁钎焊在其集管形成用板和中间板的对应侧壁上、将其接合部钎焊在集管形成用板上、将该热交换管钎焊在集管箱上并且将每个翅片钎焊在与其相邻的热交换管上。

19.一种超临界制冷循环，包括压缩机、气体冷却器、蒸发器、减压设备和用于使从该气体冷却器流出的制冷剂与从该蒸发器流出的制冷剂进行热交换的中间热交换器，其中使用超临界制冷剂，该气体冷却器包括根据权利要求13到15中任何一项的热交换器。

20.一种超临界制冷循环，包括压缩机、气体冷却器、蒸发器、减压设备和用于使从该气体冷却器流出的制冷剂与从该蒸发器流出的制冷剂进行热交换的中间热交换器，其中使用超临界制冷剂，该蒸发器包括根据权利要求16或17的热交换器。

21.一种车辆，其中安装有根据权利要求19的超临界制冷循环以作为车辆空调装置。

22.一种车辆，其中安装有根据权利要求20的超临界制冷循环以作为车辆空调装置。

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