CN1916438A - 动力传动链及动力传动装置 - Google Patents

Abstract

动力传动链(1、1A、1B)具有使多个链环(2、2B)以可相互屈曲地连结的多个连结构件(3、4；3A、4A)。各上述连结构件(3、4；3A、4A；3B)包括与配合构件(4、4A、2B)相对的动力传送构件(3、3A、3B)。上述配合构件(4、4A、2B)包括介于动力传送构件(3；3A；3B)和与之对应的链环(2；2B)之间的构件以及对应的链环(2；2B)的任一项。上述动力传送构件(3；3A；3B)以及上述配合构件(4，4A；2B)的相对部(12、20；12A、20A；12B、31)为随着链环(2、2B)间的弯曲而位移的接触部(T、TA、TB)，以滚动接触及滑动接触其中的至少一种状态相接触。

Description

动力传动链及动力传动装置

技术区域

本发明涉及一种动力传动链以及具备该传动链的动力传动装置。

背景技术

作为用于机动车的带轮式无极变速器(CVT：continuously variabletransmission)等动力传动装置的环形传动链，提出有将多个链环(link)沿链行进方向排列，将沿传送方向上邻接的链环彼此通过可以相互滚动的一对销连结起来的动力传动链(例如，参照下述的文献1～3)。

文献1：特开平8-312725号公报

文献2：实开昭63-201248号公报

文献3：特开平1-169150号公报

上述的动力传动链，在承受张力的状态下使用。伴随着链环之间的屈曲，一对销的相对面彼此主要进行相对的滚动。

在上述文献1中，一个销的相对面形成为圆弧状，另一个销的相对面形成为平坦。在上述文献2、3中，一个销的相对面和另一个销的相对面分别形成为相对呈凸起的圆弧状。

在上述文献1～3中任一项中，一对销的相对面之间的接触面积小。因此，这些一对的相对面互相给予另外一方的按压力变高，导致在销的局部产生很大的负荷。

本发明的目的在于，提供动力传动链以及具备该传动链的动力传动装置，其能够减轻负荷的偏离、进一步提高耐久性。

发明内容

为了达成上述目的，本发明的优选方式具有：沿链行进方向排列的多个链环；使上述多个链环能够互相弯曲地连结的多个连结构件。上述各连结构件，包括与规定的配合构件相对的动力传送构件。上述配合构件，包括介于该动力传送构件及其对应的链环之间的构件、以及对应链环中的任一个。上述动力传送构件及上述配合构件包括互相相对的相对部。上述动力传送构件及上述配合构件的相对部，是随链环间的弯曲而产生位移的接触部，以包括滚动接触或滑动接触的至少一种的接触状态进行接触。上述动力传送构件的上述相对部具有凸弯曲部。上述配合构件的上述相对部具有与上述凸弯曲部卡合的凹弯曲部。

根据本方式，通过使上述动力传送构件及上述配合构件形成凹凸接触，从而确保上述动力传送构件和上述配合构件的接触面积宽。因为能够降低作用于上述动力传送构件和上述配合构件的相互接触部的接触压，所以能够防止分别在上述动力传送构件及上述配合构件上产生局部高负荷。因此，能够提高上述动力传送构件和配合构件的耐久性，其结果能够提高动力传动链的耐久性。

附图说明

图1是模式地表示本发明的一个实施方式的作为具备动力传动链的动力传动装置的链式无级变速器的要部结构的部分剖面立体图。

图2是图1中的主动轮(从动轮)及链条的部分放大剖面图。

图3是链条要部的剖面图。

图4是沿图3的IV-IV线的剖面图，显示直线区域的链条。

图5是屈曲区域的链条侧视图。

图6A及图6B是用于说明链条动作的要部的模式图；图6A表示直线区域的链条，图6B表示屈曲区域的链条。

图7是本发明的另外的实施方式的要部剖面图。

图8是本发明的又一个实施方式的要部剖面图。

具体实施方式

参照附图对本发明的最佳实施方式进行说明。

图1所示为模式地显示本发明的一实施方式的作为具备动力传动链的动力传动装置的链式无极变速器(以下简称无级变速器)的要部构成的一部分的剖面立体图。参照图1，无级变速器100搭载于机动车等车辆上。无级变速器100，具备：作为第一带轮的金属(结构用钢等)制的主动轮60；作为第二带轮的金属(结构用钢等)制的从动轮70；被卷绕在此两个带轮之间环形动力传动链1(以下简称链条)。还有，为了容易理解，图1中的链条1只显示了一部分剖面。

图2为图1的主动轮60(从动轮70)及链条1的部分放大剖面图。主动轮60(从动轮70)是由可变径的带轮构成。参照图1及图2，主动轮60能够一体转动地安装在能够传送动力地与车辆的驱动源相连的输入轴61上，具备定滑轮62和动滑轮62。定滑轮62及动滑轮62分别具有相互相对的一对滑轮面62a和63a。各滑轮面62a、63a具有圆锥面形的倾斜面。在这些滑轮面62a、63a之间划分有槽，通过此槽，链条1被强大的压力夹住而保持。

另外，在动滑轮63上，连接有用以改变槽宽的油压致动器(actuator)(未图示)，变速时，通过使动滑轮63沿输入轴61的轴向(图2的左右方向)移动，便可使槽宽发生变化。由此，使链条1沿输入轴61的径向(图2的上下方向)移动，便可使带轮60对链条1的有效半径R(以下也称为带轮60的有效半径)变更。

另一方面，如图1及图2所示，从动轮70以能够一体转动的方式被安装在与驱动轮(未图示)能够传送动力地相连的输出轴71上。从动轮70与主动轮60相同，具备分别具有用于形成将链条1用强压夹住的槽的互相相对的一对滑轮面73a、72a的定滑轮73及动滑轮72。

在从动轮70的动滑轮72上，与主动轮60的动滑轮63同样，连接有油压致动器(未图示)，变速时，通过使此动滑轮72移动而改变槽的宽度。如此，使链条1移动，便可以使带轮70对链条1的有效半径R(以下也称为带轮70的有效半径)变更。

图3是链条1的要部的剖面图。图4是沿图3的IV-IV线的剖面图，显示直线区域的链条1。图5是屈曲区域的链条1的侧视图。

还有，以下参照图4进行说明时，以直线区域的链条1为基准进行说明；参照图5进行说明时，以屈曲区域的链条1为基准进行说明。

参照图3及图4，链条1具有：多个链环2、和能够屈曲地将这些链环2连结的多个连结构件200。

以下，将沿链条1的行进方向定为链条行进方向X，将与链条行进方向X垂直且沿连结构件200的长方向的方向定为链条宽度方向W，将与链条行进方向X和链条宽度方向W双方垂直的方向定为垂直方向V。

各链环2被形成为板状，包括：作为链条行进方向X的前后排列的一对端部的前端部5及后端部6、和被配置在这些前端部5及后端部之间的中间部7。

在前端部5及后端部6上，分别形成有作为第一贯通孔的前贯通孔9、以及作为第二贯通孔的后贯通孔10。中间部7具有隔开前贯通孔9和后贯通孔10的柱部8。此柱部8，在链条行进方向X上具有规定的厚度。另外，各链环2的周缘部被形成为平滑的曲线，形成难以产生应力集中的形状。

用链环2形成第一～第三链环列51～53。具体地说，第一链环列51、第二链环列52及第三链环列53，分别含有沿链条宽度方向W排列的多个链环2。分别在第一～第三链环列51～53中，同一链环列的链环2，其沿链条行进方向X的位置排列整齐、相互一致。第一～第三链环列51～53沿链条行进方向X排列配置。由第一～第三链环列51～53形成连接模块(link module)。

第一～第三链环列51～53的链环2，分别经对应的连结构件200，与对应的第一～第三链环列51～53以相对转动可能(能够屈曲)地连接。

具体地说，第一链环列51的链环2的前贯通孔9和第二链环列52的链环2的后贯通孔10沿链条宽度方向W排列互相对应。通过插入这些贯通孔9、10的连结构件200，第二及第三链环列51和52的链环2相互在链条行进方向X能够屈曲地连结。

同样，第二链环列52的链环2的前贯通孔9和第三链环列53的链环2的后贯通孔10沿链条宽度方向W排列互相对应。通过插入这些贯通孔9、10的连结构件200，第二及第三链环列52、53的链环2相互在链条行进方向X能够屈曲地连结。

在图3中，第一～第三链环列51～53分别仅被显示1个，但可以沿链条行进方向X反复排列配置第一～第三链环列51～53。而且，沿链条行进方向X相互邻接的2个链环列的链环2，通过对应的连结构件200顺次连结，形成环状的链条1。

参照图3及图4，各连结构件200分别具有成对的第一及第二的销3、4。成对的第一及第二的销3、4弹性接触，并且相互可以滚动接触及/或滑动接触。即、成对的第一及第二的销3、4以滚动接触或滑动接触的其中至少一种状态互相接触。

第一销3为沿链条宽度方向W延伸的长的(板状)的规定动力传送构件。第一销3的周面11沿链条宽度方向W平行地延伸。此周面11具有作为朝向链条行进方向X的前方的相对部的前部12。

前部12，其剖面形状形成为平滑的曲线，与成对的第二销4相对，在接触部T滚动接触及/或滑动接触。直线区域的链条1的、第一销3的接触部T1(指定部位)间的间距，与链条直线区域的第一销3的配置间距P1相当。

参照图2及图3，第一销3的长方向(链条宽度方向W)的一对端部16从链条宽度方向W的一对端部上配置的链环2向链条宽度方向分别突出。在这一对端部16上，分别设置有作为一对动力传送部的端面17。一对端面17夹着与链条宽度方向W的中央垂直的平面F互相相对，具有相互对称的形状。这些端面17用于与各带轮60、70的对应滑轮面62a、63a、72a、73a互相摩擦接触(卡合)。

第一销3被夹持在与上述对应的滑轮面62a、63a、72a、73a之间，如此，在第一销3和各带轮60、70之间传递动力。第一销3为了其端面17有助于直接传送动力，所以用轴承用钢(JIS规格SUJ2)等高强度耐磨损材料形成。

参照图2及图5，第一销3的端面17形成为含有球面的一部分的形状，向链条宽度方向W的外侧凸状弯曲。在端面17上设有接触区域18。在端面17中，其接触区域18，形成各带轮60、70与对应的滑轮面62a、63a、72a、73a相接触。

接触区域18，例如呈椭圆形形状，具有作为规定部的接触中心点C(接触区域18的图心)。沿链条宽度方向W看时，接触中心点C的位置与端面17的图心一致。参照图4，第一销3的配置间距P为链条行进方向X上排列的接触中心点C之间的间距。间距P例如为8mm。

参照图3及图4，第二销4(也称为带(strip)、或者内置片(inter piece))是由与第一销3同样的材料形成的、沿链条宽度方向W延伸的长的(板状)构件，是介于与成对的第一销3对应的链环2之间的对偶构件。

第二销4，为了不与上述各带轮的滑轮面接触，而形成为比第一销3短，相对于成对的第一销3被配置在链条行进方向X的前方。对链条行进方向X，第二销4也被形成为比第一销3薄。

第二销4的周面19沿链条宽度方向W延伸。此周面19具有作为朝向链条行进方向X的后方的作为相对部的后部20。后部20与成对的第一销3的前部12沿链条行进方向X相对，与前部12在接触部T滚动接触及/或滑动接触。

链条1形成为所谓的压入型链条。具体来说，第一销3以与各链环2的前贯通孔9相对移动可能地嵌合，并且限制在各链环2的后贯通孔10的相对移动的方式被压入嵌合。第二销4以在各链环2的前贯通孔9限制相对移动的方式被压入嵌合，并且与各链环2的后贯通孔10相对移动可能地嵌合。

换言之，在各链环的前贯通孔9上，第一销3可相对移动地被嵌合，并且与此第一销3成对的第二销4以相对移动受限制地压入嵌合。在各链环2的后贯通孔10上，第一销3以相对移动受限制地被压入嵌合，并且与此第一销3成对的第二销4以相对可移动地被嵌合。

根据上述构成，第一销3的前部12对于成对的第二销4的后部20，在随着链条行进方向X上邻接的连环2之间的弯曲而位移的接触部T，滚动接触及/或滑动接触。

以下是本实施方式的主要特点。即、在第一销3的前部12上设置凸弯曲部21，并且在第二销4的后部20上设置凹弯曲部22。通过使凸弯曲部21和凹弯曲部22卡合，确保第一及第二的销3、4之间的接触面积多，如此，降低两者3、4间产生的接触压。

凸弯曲部21具有设置在垂直方向V的第一销3的前部12的中央部上的圆弧面，向着成对的第二销4的凹弯曲部22侧突出。沿着链条宽度方向W看直线区域的链条1时，凸弯曲部21的曲率中心A1的位置，与接触中心点C的位置一致，另外，凸弯曲部21的曲率中心A1的位置，与接触部T的位置垂直的方向V一致。

凸弯曲部21的曲率中心A1和接触部T1排列在与链条行进方向X平行的规定直线B上。此直线B是连结直线区域的接触部T1之间的直线。凸弯曲部21的曲率半径R1，例如，设为1～30mm左右(本实施方式中为3mm)。

凹弯曲部22包含设置在垂直方向V的第二销4的后部19的中央部的圆弧面，与成对的第一销3的凸弯曲部21能够卡合地凹陷。沿链条宽度方向W看直线区域的链条1时，凹弯曲部22的曲率中心A2的位置，与接触部T1的位置和垂直方向V设成一致。由此，凹弯曲部22的曲率中心A2、接触部T1及凸弯曲部21的曲率中心A1，排列在上述直线B上。

凹弯曲部22的曲率中心A2的位置，与和该凹弯曲部22接触的第一销3a在链条行进方向X的后方邻接的第一销3b的、凸弯曲部21的曲率中心A1(接触中心点C)的位置一致。如此，第二销4的凹弯曲部22就和上述第一销3b的凸弯曲部21成为同心。

凹弯曲部22的曲率半径R2被设为大于或等于链直线区域上的配置间距P1和凸弯曲部21的曲率半径R1的总和D(R2≥D)(在本实施方式中，R2＝D＝11mm)。

凹弯曲部22的曲率半径R2小于上述总和的情况下，凹弯曲部22的一部分(例如，直交方向V的凹弯曲部22的中间部)与凸弯曲部21不能卡合，这些凸弯曲部21与凹弯曲部22很难实现平滑接触。所以，将凹弯曲部22的曲率半径R2设在上述总和D以上。

在具有以上概略构成的无级变速器中，链条1作如下动作。即、如图4和图6A所示，直线区域的链条1呈凸弯曲部21的曲率中心A1、凹弯曲部22的曲率中心A2及接触部T1在直线B上排列的状态。

此直线区域的链条1向屈曲区域移动时，如图5及图6B所示，第一及第二销3a、4随着链环2间的屈曲，在凸弯曲部21及凹弯曲部22之间的接触部T上滚动接触及/或滑动接触。

此时，第一销3a的凸弯曲部21的曲率中心A1的移动轨迹E，形成以与该第一销3a在链条后方邻接的第一销3b的凸弯曲部21的曲率中心A1为中心的圆弧状。配置间距P从链条1的直线区域上的配置间距P1不变。另外，如果链环2之间的弯曲角的相对变化量相同，则不限于该弯曲角的值，凹弯曲部22上的接触部T的位移量也变为相同。

如上说明，根据本实施方式，通过使第一销3和第二销4的接触成为凸凹接触(凸弯曲部21和凹弯曲部22的接触)，可以确保这些第一销3和第二销4的接触面积多。如此，能够降低作用于第一销3和第二销4各自的接触部T的接触压，能够防止分别在这些第一销3和第二销4上局部地产生过高负荷。因此，能够提高第一销3和第二销4的耐久性，能够提高链条1的耐久性。

另外，由于分别在凸弯曲部21和凹弯曲部22上设置圆弧面，从而使凸弯曲部21和凹弯曲部22的滚动接触和/或滑动接触得以平滑地进行。

此外，将凹弯曲部22的曲率半径R2设为在链条直线区域上的第一销3的配置间距P1和凸弯曲部21的曲率半径R1的总和D以上。将凹弯曲部22的曲率半径R2设为足够大并使凹弯曲部22的弯曲缓和。如此，在凹弯曲部22中，能够使与凸弯曲部21能够卡合的范围成为该凹弯曲部22的整面，其结果，能够使凸弯曲部21和凹弯曲部22的滚动接触变得更加平滑。

假设在凹弯曲部22的曲率半径R2小于上述总和D的情况，凹弯曲部22的弯曲变得困难。因此，就会产生凹弯曲部22与凸弯曲部21不能卡合的区域，其结果，凸弯曲部21和凹弯曲部22的滚动接触等变得不平滑。

另外，沿着链条宽度方向看链条1时，将接触中心点C、凸弯曲部21的曲率中心A1(相对于与此凸弯曲部21接触的凹弯曲部22与链条行进方向X的前方邻接)和凹弯曲部22的曲率中心A2设为互相重合，且、将凹弯曲部22的曲率半径R2设为和上述总和D相等(R2＝D)。如此，可以不限于相互相对的凹弯曲部22及凸弯曲部21的相对位置，即、不限于链环2之间的屈曲角的大小，能够将配置间距P的值维持一定。

因此，链条1的全长(相当于沿链条行进方向X的各接触点连接起来的直线的全长)不变。如此，可以防止各带轮60、70的链条1的有效半径R的意外变动，其结果，可以减小带轮60、70的轴方向的失调(misalignment)(振动)。

另外，在沿着链条宽度方向W看直线区域的动力传动链1时，各凸弯曲部21的曲率中心A1及各凹弯曲部22的曲率中心A2都被配置在同一直线B上。如此，直线区域的链条1向屈曲区域移动时，可以防止凸弯曲部21和凹弯曲部22之间产生滑动，其结果，可以使两者间的滚动接触更加平滑。

此外，将第一销3嵌合到各链环2的前贯通孔9，并且压入嵌合到各链环的后贯通孔10中，将第二销4压入嵌合到各链环2的前贯通孔9并且嵌合到各链环的后贯通孔10中。

如此，各第一销3的各端面17在与各个带轮60、70的对应滑轮面62a，63a，72a，73a接触时，通过成对的第二销4相对于上述第一销3进行滚动接触及/或滑动接触，使各个链环2能够彼此屈曲。

此时，成对的第一及第二销3、4之间，相互滚动接触成分多而滑动接触成分极少。其结果，各第一销3的各端面17对于上述对应的滑轮面62a、63a、72a、73a接触根本不转动地接触，因此能够降低摩擦损失，确保高传动效率。

由此，能够实现耐久性及传动效率优异的无极变速器100。

还有，在本实施方式中，凸弯曲部分21可以有不同的多种曲率半径。另外，凹弯曲部22也可以有不同的多种曲率半径。此外，也可以设置数值不同的多种配置间距，并将其在链条行进方向X上随机排列。此时，所谓的“随机”，就是指周期性或规则性的至少一个不规则。

另外，链环2的前贯通孔9和后贯通孔10的配置可以相互调换。此外，在链环2的柱部8上，也可以设置相互连通前贯通孔9和后贯通孔10的连通槽。与连通槽的连通方向垂直的方向相关的连通槽的宽度，也可以设为比各贯通孔9、10的内径小，也可以设为相同。连通槽宽度相对较小时，链环2的刚性增加。反之，连通槽的宽度相对稍大时，链环2的弹性变形量(挠性)增加，其结果，能够进一步减小链环2上产生的应力。连通槽的宽度，可以根据负荷条件适当地设定。

另外，第一销3也可以可相对移动地嵌合在各链环2的后贯通孔10中。再者，第二销4也可以可相对移动地嵌合到各链环2的前贯通孔9中。另外，第二销4也可以设成与各带轮60、70卡合。

此外，可以在第一销3的一对端部16各自的附近，配置具有与该第一销3的端面17同样的动力传送面的构件，再设置包括第一销3和具有该动力传送面的构件的动力传送组(block)，把其作为规定的动力传送构件。

另外，虽然第一销3的端面17形成包含球面的一部分的形状，但代替这种方式，也可以以使第一销的端面与带轮的滑轮面的接触部成为平面的方式，使第一销的端面形成梯形形状。这种情况下，可以降低第一销的端面及滑轮面相互接触部的接触压，提高其耐久性。

另外，并不限定于主动轮60和从动轮70两方的槽宽变动的方式，也可以是只有其中之一的槽宽变化，另一个采用不变动的固定槽宽的方式。再者，如上所述对槽宽连续(无级)变动的形式进行了说明，但也可以适用于阶段地变速或者固定式(不变速)等其他动力传动装置。

图7为本发明的其他实施方式的要部的剖面图。在本实施方式中，以与图1～图6所示的实施方式不同之处为主进行说明，同样的构成在图上以相同的符号标示，省略其相关说明。

参照图7，在本实施方式中，与图1～图6所示的形态的主要区别点在于，沿链条宽度方向W看直线区域的链条1时，凸弯曲部21A的曲率中心A1A和凹弯曲部22A的曲率中心A2A以及接触部T1A，相对于接触中心点CA分别被偏移配置。

上述凸弯曲部21A的曲率中心A1A和凹弯曲部22A的曲率中心A2A以及接触部T1A，相互被配置在沿链条行进方向X的直线BA上。直线BA相对于接触中心点CA向垂直方向V的一侧(本实施例中，链条的内径侧)偏移。

凸弯曲部分21A的曲率中心A1A，相对于设有该凸弯曲部21A的第一销3A的接触中心点CA，向链条行进方向X的后方偏移。

插入链环2的前贯通孔9的第二销4A的凹弯曲部22A的曲率中心A2A，相对于插入链环2的后贯通孔10的第一销3A的接触中心点CA，向链条行进方向X的后方偏移。

根据本实施方式，因为可以使直线区域的接触部T1A的位置，更加靠近链条的内径侧，所以能够更多地确保链条1A的允许屈曲角(屈曲角的最大值)。

图8是本发明的另一个实施方式的要部的剖面图。还有，在本实施方式中，以与图1～图6所示的形态不同之处为主进行说明，同样的构成在图上以相同的符号标示，省略其相关说明。

参照图8，本实施方式的特点在于通过1个(单一的)第一销3B，使在链条行进方向X上邻接的链环2b彼此能够相互相对转动(屈曲可能)地连接这一点上。具体地说，在各链环2B的前贯通孔9B中可相对移动地嵌合有对应的第一销3B，在各链环2B的后贯通孔10B中限制相对移动地压入嵌合有对应的第一销3B。

前贯通孔9B的周缘部30的链条行进方向X的前部31(相对部)具有凹弯曲部22B，与嵌合在前贯通孔9B中的第一销3B的前部12B的凸弯曲部21B相对，在接触部TB滚动接触及/或滑动接触。如此，作为配合构件的链环2B和被嵌合在该链环2B中的第一销3B，随着链环2B间的屈曲相互相对地滚动接触及/或滑动接触。

根据本实施方式，通过进一步缩短第一销3B间的配置间距，能够增加被同时啮合到各个带轮的第一销3B的数量。如此，能够减少每个第一销3B的负荷而降低与各带轮的冲力，其结果，能够进一步降低噪音，且提高耐久性。

另外，在本实施方式中，沿链条宽度方向W看直线区域的链条1B时，凸弯曲部21B的曲率中心A1、凹弯曲部22B的曲率中心A2B，也可以被配置为相对于接触中心点C，向链条行进方向X及垂直方向V的至少一侧偏移。另外，接触部位T1B也可以被设置为相对于接触中心点C向垂直方向V偏移。

以上，用具体的形态对本发明进行了详细说明，但对于理解了上述内容的业者来说，很容易考虑到对其进行变更、改变以及提出相等物。因此，本发明应为与权利要求范围同等的范围。

本申请对应2005年8月18日向日本专利厅提出的特愿2005-237682号文件，此申请的全部公开内容也是根据引用其内容编写的。

Claims (5)

1.一种动力传动链，其中，

具有：沿链条行进方向排列的多个链环；多个连结构件，其可相互屈曲地连结上述多个链环，

各上述连结构件包括与配合构件相对的动力传送构件，

上述配合构件包括介于该动力传送构件及与其对应的链环之间的构件、以及对应的链环的任一项，

上述动力传送构件及上述配合构件包括相互相对的相对部，

上述动力传送构件及上述配合构件的相对部，是随着链环间的屈曲而位移的接触部位，以包括滚动接触和滑动接触中的至少一种的状态接触，

上述动力传送构件的上述相对部具有凸弯曲部，

上述配合构件的上述相对部，具有与上述凸弯曲部卡合的凹弯曲部。

2.根据权利要求1所述的动力传动链，其中，上述凸弯曲部包括圆弧状面，上述凹弯曲面包括圆弧状面。

3.根据权利要求2所述的动力传动链，其中，上述凹弯曲部的曲率半径为在该动力传动链的直线区域中在链条行进方向上的上述动力传送构件的配置间距、和上述凸弯曲部的曲率半径之和以上。

4.根据权利要求1所述的动力传动链，其中，沿着与上述链条行进方向垂直的链条宽度方向观看上述动力传动链的上述直线区域时，各上述凸弯曲部的曲率中心及各上述凹弯曲部的曲率中心配置在同一直线上。

5.一种动力传动装置，其中，具备分别具有相互相对的一对圆锥面状的滑轮面的第一及第二带轮，在上述第一及第二带轮之间经由权利要求1～4中任一项的动力传动链传送动力。

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