CN1790573A - 拉带成型方法 - Google Patents

拉带成型方法 Download PDF

Info

Publication number
CN1790573A
CN1790573A CNA2005101258238A CN200510125823A CN1790573A CN 1790573 A CN1790573 A CN 1790573A CN A2005101258238 A CNA2005101258238 A CN A2005101258238A CN 200510125823 A CN200510125823 A CN 200510125823A CN 1790573 A CN1790573 A CN 1790573A
Authority
CN
China
Prior art keywords
molding
mother metal
along
frame
coupling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CNA2005101258238A
Other languages
English (en)
Other versions
CN100437855C (zh
Inventor
铃木浩二
三宅房友
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tokai Rika Co Ltd
Original Assignee
Tokai Rika Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tokai Rika Co Ltd filed Critical Tokai Rika Co Ltd
Publication of CN1790573A publication Critical patent/CN1790573A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN100437855C publication Critical patent/CN100437855C/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14639—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles for obtaining an insulating effect, e.g. for electrical components
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
    • B29C45/14221—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure by tools, e.g. cutting means
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve
    • H01R43/24—Assembling by moulding on contact members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
    • B29C2045/14237—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure the inserts being deformed or preformed outside the mould or mould cavity
    • B29C2045/14254—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure the inserts being deformed or preformed outside the mould or mould cavity deforming or preforming endless articles outside the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14008—Inserting articles into the mould
    • B29C45/14016—Intermittently feeding endless articles, e.g. transfer films, to the mould
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49121—Beam lead frame or beam lead device
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49204—Contact or terminal manufacturing
    • Y10T29/49208—Contact or terminal manufacturing by assembling plural parts
    • Y10T29/49218—Contact or terminal manufacturing by assembling plural parts with deforming
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49204—Contact or terminal manufacturing
    • Y10T29/49208—Contact or terminal manufacturing by assembling plural parts
    • Y10T29/4922—Contact or terminal manufacturing by assembling plural parts with molding of insulation

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Abstract

一种拉带成型方法，其包括在框架部分中形成连接部分，这些连接部分将至少一个弯曲模制部分中的或除了所述至少一个弯曲模制部分之外的至少另一个模制部分中的至少一个模制部分连接在框架部分上，从而该至少一个模制部分可以沿着母材的宽度方向在朝向另一个模制部分的方向上移动，并且使所述至少一个弯曲模制部分中的或除了所述至少一个弯曲模制部分之外的至少另一个模制部分中的至少一个模制部分，在弯曲之后朝向所述另一个模制部分移动。

Description

拉带成型方法
技术领域
本发明涉及一种拉带成型(hoop molding)方法，其是一种用于将至少一些模制件(例如，金属)嵌入在合成树脂材料中的模制方法。
背景技术
电子部件(例如，连接器)往往具有这样一种结构，其中将其一些金属部件嵌入在合成树脂中。所谓的“拉带成型”是这样一种模制部件的方法，其中将一些金属部件嵌入在合成树脂材料中(作为拉带成型的一个示例，参见下面所述的日本专利申请特开No.2001-52556)。
在拉带成型中，压机和弯曲机沿着长带状基材的纵向方向布置，并且当从其前端侧向这些机器供给基材时在基材中形成框架部分。在框架部分的内侧处，在模制部分与框架部分连接的状态中形成模制部分，并且模制部分由于受压和弯曲而被模制成金属部件。
在已经如上所述挤压和弯曲了以这种状态间歇地形成在基材中的模制部分之后，将这些模制部分设置在用于模制树脂的模具中，然后将这些模制部分的一些或全部嵌入在合成树脂中，并且从框架部分将这些模制部分切下来。
拉带成型的优点在于，因为从模制模制部分的步骤到模制树脂的步骤可以自动地进行，所以生产效率较高。
但是，因为拉带成型具有这样的结构，其中冲压带状基材并且在框架部分中模制出模制部分，所以非常难以使多个模制部分沿着基材的厚度方向彼此面对。可以在同一框架部分内沿着基材的宽度方向布置和形成多个模制部分。
但是，因为模制部分的未弯曲形状是通过冲压基材而形成的，所以当在同一框架部分中沿着基材的宽度方向布置和形成多个模制部分时，必须小心以确保其中一个模制部分沿着基材的宽度方向的长度不会覆盖另一模制部分的长度。为此，在模制部分的尺寸方面存在许多限制。
由此，当形成其中多个金属部件与合成树脂材料一体模制的部件时，在从多个基材冲压出模制部分之后，工人使用夹钳等将模制部分并排设置在模具内的预定位置处的步骤就时常变成是必须的，从而不能充分地发挥在拉带成型中所有步骤都可以自动进行这一优点。
鉴于上面的情况，本发明实现了这样一种拉带成型方法，其中即使在包括多个模制部分的结构中也可以实现自动化。
发明内容
本发明第一方面的拉带成型方法包括：在多个沿着长带状母材的纵向方向形成的框架部分的内侧处，沿着母材的宽度方向并排设置多个模制部分；使所述多个模制部分的至少一个模制部分沿着母材的厚度方向弯曲；从框架部分将所述多个模制部分切掉；以及将所述多个模制部分局部嵌入在合成树脂材料中，其中该方法包括在框架部分中形成连接部分，这些连接部分将至少一个弯曲模制部分中的或除了所述至少一个弯曲模制部分之外的至少另一个模制部分中的至少一个模制部分连接到框架部分上，从而该至少一个模制部分可以沿着母材的宽度方向沿着朝向另一个模制部分的方向移动，并且使所述至少一个弯曲模制部分中的或除了所述至少一个弯曲模制部分之外的至少另一个模制部分中的至少一个模制部分，在弯曲之后朝向所述另一个模制部分移动。
在本发明第一方面的拉带成型方法中，沿着长带状母材的纵向方向形成有多个框架部分，并且沿着母材的宽度方向在框架部分的内侧处并排设置多个模制部分。所述多个模制部分的至少一个沿着母材的厚度方向弯曲。
弯曲模制部分以及未弯曲模制部分中的任一个模制部分通过连接部分连接到框架部分上，从而它们可以朝向其它模制部分移动。在弯曲端部时，所述任一个模制部分沿着母材的宽度方向朝向任意其它模制部分移动。
接下来，将所述多个模制部分设置在用于模制树脂的模具内，将每个模制部分从框架部分切下来，并且将所述多个模制部分局部嵌入在填充模具内部的合成树脂材料中。
这里，如上所述，在本发明的拉带成型方法中，与连接部分连接的任一个模制部分朝向任意其它模制部分移动。为此，模制部分可以在这样的状态中连接到框架部分上，其中模制部分还没有弯曲并且两个模制部分已经分开。
因此，模制部分可以设置在同一框架部分内，即使对于这样的模制部分也是如此，即，如传统的情况一样，因为所述多个模制部分在它们被弯曲之前的状态中相互重叠而使得所述多个模制部分不能设置在同一框架部分内。
为此，在设置所述多个模制部分时不必使用多个母材。因为所述多个模制部分可以按照这种方式由一个母材形成，所以可以消除这样的步骤，即工人在从多个母材将模制部分切下之后手动地将模制部分布置在模具内。
在本发明的第一方面中，该方法可以包括使得连接部分和框架部分的部分(其位于框架部分与连接部分连接的位置附近)中的至少一个的刚度低于框架部分的其它部分的刚度。
在本发明第一方面的拉带成型方法中，因为使得连接部分和框架部分的部分(其位于框架部分与连接部分连接的位置附近)中的至少一个的刚度低于框架部分的其它部分的刚度，所以当与连接部分连接的模制部分在弯曲之后移动时刚度较低的所述部分发生弹性变形，从而可以有效地抑制框架部分的其它部分的变形。
因此，与连接部分连接的模制部分能够可靠地朝向弯曲模制部分移动，并且不会不小心使得框架部分的其它部分变形。
本发明第二方面的拉带成型方法包括：使用形成为长带状形状的多个母材，其中沿着这些母材的纵向方向形成多个框架部分；在每个框架部分的内侧处设置模制部分；将所述多个母材的每个模制部分从框架部分切下来；以及将模制部分局部嵌入在同一合成树脂材料中，其中该方法包括：在所述多个母材中的一个母材的框架部分的内侧处设置第一连接部分，在所述多个母材的另一个母材的模制部分中连续形成第二连接部分，将模制部分与第二连接部分一起从所述另一个母材的框架部分切下来，然后使模制部分朝向所述一个母材运动，从沿着所述一个母材的厚度方向的一侧将第二连接部分与第一连接部分连接成一体，模制树脂，之后将第一连接部分和第二连接部分切下来。
根据本发明第二方面的拉带成型方法，在形成为长带状形状的多个母材上沿着母材的纵向方向形成多个框架部分，并且将对于每个母材都不同的模制部分形成在框架部分的内部。
第二连接部分与在所述多个母材的另一个母材中的模制部分连续地形成，并且在将模制部分与第二连接部分一起从框架部分切下来时，它们朝向所述多个母材中的一个母材运动，并且模制部分与第二连接部分一起从沿着所述一个母材的厚度方向的一侧朝向所述一个母材运动。
当将以此方式沿着所述一个母材的厚度方向从所述另一个母材切下的模制部分和第二连接部分叠置时，第二连接部分与设置在所述一个母材的内侧处的第一连接部分连接成一体。
在这样的状态中，其中将第二连接部分与第一连接部分连接、所述多个模制部分设在用于模制树脂的模具中，将模制部分从第一连接部分、第二连接部分或框架部分切下来，并且将所述多个模制部分的每一个局部嵌入在将填充模具的合成树脂材料中。
这里，如上所述，在本发明的拉带成型方法中，因为第二连接部分与第一连接部分连接，所以最初形成在所述另一个母材中的模制部分变成为，相对于形成在所述一个母材中的模制部分一体设置在沿着所述一个母材的厚度方向的一侧。
为此，在本发明的拉带成型方法中，即使在其中多个模制部分沿着所述一个母材的厚度方向彼此面对的结构中，拉带成型也可以按照与当将模制部分设置在用于模制树脂的模具内时从一个母材进行的拉带成型相同的方式操作。为此，可以消除这样的步骤，即，在已经将模制部分从母材切下来之后，将模制部分并排设置在用于模制树脂的模具中。
本发明第三方面的拉带成型方法包括：形成多个模制部分，它们沿着长带状母材的宽度方向并排设置在沿着母材的纵向方向形成的多个框架部分的内侧处；形成连接部分，它们使得所述多个模制部分的至少一个模制部分与框架部分连接，从而该至少一个模制部分可以沿着母材的宽度方向在朝向相邻模制部分的方向上移动；使得与连接部分连接的模制部分或所述相邻模制部分中的任一个的一部分沿着母材的厚度方向弯曲，该一部分位于朝向所述与连接部分连接的模制部分或所述相邻模制部分中的另一个的一侧处；使得所述与连接部分连接的模制部分朝向所述相邻模制部分移动；将所述多个模制部分从框架部分切下来；以及将所述多个模制部分局部嵌入在合成树脂材料中。
本发明第四方面的拉带成型方法包括：沿着形成为长带状形状的多个母材的纵向方向形成多个框架部分；在每个框架部分的内侧处形成模制部分；在所述多个母材中的一个母材的框架部分的内侧处形成第一连接部分；形成与所述多个母材的另一个母材的模制部分连续的第二连接部分；将模制部分与第二连接部分一起从所述另一个母材的框架部分切下来；使得模制部分朝向所述一个母材运动；从沿着所述一个母材的厚度方向的一侧将第二连接部分与第一连接部分连接成一体；将所述多个母材的每个模制部分从框架部分切下来，并且将模制部分局部嵌入在同一合成树脂材料中；以及切掉第一连接部分和第二连接部分。
如上所述，在本发明的拉带成型方法中，模制所需的各个步骤即使在包括多个模制部分的结构中也能够自动进行。
附图说明
下面将根据以下附图对本发明的优选实施例进行详细说明，其中：
图1为用在本发明实施例的拉带成型方法中的母材的平面图；
图2为一放大立体图，显示出用在本发明实施例的拉带成型方法中的其中一个母材的相关部分；
图3为与图2相对应的立体图，显示出其中向一组模制部分施加弯曲的状态；
图4为与图2相对应的立体图，显示出这样的状态，其中已对其施加了弯曲的模制部分朝向还没有对其施加弯曲的模制部分移动；
图5为一放大立体图，显示出用在本发明实施例的拉带成型方法中的另一个母材的相关部分；
图6为与图5相对应的立体图，显示出这样的状态，其中模制部分沿着母材的厚度方向相对于框架部分移动；
图7为一立体图，显示出这样的状态，其中将模制部分从所述另一个母材切下来、并且使另一个拉带材料的模制部分朝向所述一个母材转动传送；
图8为一立体图，显示出其中第一连接部分和第二连接部分连接在一起的状态；
图9为一产品的立体图，在该产品中已经完成了树脂模制；
图10为一平面图，显示出脆弱部分(fragile portion)的修改示例；以及
图11为一平面图，显示出脆弱部分的另一修改示例。
具体实施方式
实施例的构成
在图9中的立体图中显示出由本发明实施例的拉带成型方法形成的连接器10。
如图9所示，连接器10包括多个端子12，每个端子12是模制部分的一部分。通过对图1中所示的用作母材的长带状拉带材料14进行冲压、压制等而形成所述多个端子12。
如图1所示，端子12沿着基底部分16的纵向方向以预定的间隔形成在基底部分16的纵向中间部分处，所述基底部分16沿着拉带材料14的纵向方向较长。因此，这些端子12通过基底部分16在它们的底端侧被电连接。
如图3所示，这些端子12围绕着端子12与基底部分16连接的部分朝向沿着拉带材料14的厚度方向的一侧弯曲。
如图9所示，连接器10还包括多个端子18，每个端子18是与端子12分开的模制部分的一部分。如图1所示，通过在端子12横向侧处沿着拉带材料14的宽度方向对拉带材料14进行冲压、压制等而形成所述多个端子18。
如图1所示，端子18沿着基底部分20的纵向方向以预定的间隔形成在基底部分20的纵向中间部分处，所述基底部分20沿着拉带材料14的纵向方向较长。因此，这些端子18通过基底部分20在它们的底端侧被电连接。
与端子12相反，端子18没有在它们与基底部分20连接的部分处弯曲，而是从基底部分20朝向沿着拉带材料14的宽度方向的一侧延伸。
如图9所示，连接器10还包括多个端子22，每个端子22是与端子12和18分开的模制部分。如图1所示，通过对与拉带材料14分开的用作母材的长带状拉带材料24进行冲压、压制等而形成所述多个端子22。
如图1所示，端子22沿着基底部分26的纵向方向以预定的间隔形成在基底部分26的纵向中间部分处，所述基底部分26沿着拉带材料24的纵向方向较长。因此，这些端子22通过基底部分26在它们的底端侧被电连接。
端子22形成为，使得它们沿着连接器10的厚度方向(即，拉带材料14和24的厚度方向)与端子18面对。但是，在图9所示的状态中，在每个端子12、18和22之间的空间是电绝缘的。
端子12、18和22的底端侧嵌入在由块状合成树脂材料形成的涂覆部分28中。即，端子12、18和22通过涂覆部分28在它们的前端侧从涂覆部分28伸出的状态中机械连接成一体。
下面将对拉带材料14和24进行说明。
如图1所示，拉带材料14由金属带形成，并且沿着该金属带的纵向方向以不变的间隔形成框架部分30。框架部分30形成为大致矩形形状，并且未弯曲端子12、基底部分16、端子18和基底部分20形成在框架部分30的内侧处。基底部分20在基底部分20的两个纵向方向端部处与框架部分30的内周边部分连接。
连接部分32设置在基底部分16的纵向端部与框架部分30的内周边部分之间。连接部分32在其底端部分处与框架部分30连接，并且在其前端部分处与基底部分16连接。因此，基底部分16和框架部分30连接在一起。
连接部分32相对于拉带材料14的纵向方向沿着宽度方向倾斜，从而其前端侧沿着拉带材料14的宽度方向在远离基底部分20的方向上相对于其底端侧偏移。
而且，框架部分30的与连接部分32的底端侧连接的部分用作脆弱部分34。这些脆弱部分34的宽度尺寸大于框架部分30的其它部分的宽度尺寸。但是，在这些脆弱部分34中形成有沿着框架部分30的纵向方向较长的长孔36。为此，脆弱部分34沿着框架部分30的宽度方向比长孔36更朝向沿着框架部分30的宽度方向的一侧的尺寸，比框架部分30的其它部分更短。为此，脆弱部分34的机械强度低于框架部分30的其它部分的机械强度。
用作来自框架部分30的第一连接部分的一对敛缝片38形成在连接部分32和基底部分20之间。敛缝片38在平面图中看时具有大致矩形形状，并且从框架部分30伸出，从而它们沿着拉带材料14的纵向方向彼此面对。
与拉带材料14类似，拉带材料24由金属带形成，并且沿着该金属带的纵向方向以不变的间隔形成框架部分42。框架部分42形成为大致矩形形状，并且未弯曲端子22和基底部分26形成在框架部分42的内侧处。连接件44从每个基底部分26的纵向中间部分和一个端部朝向基底部分26的相对侧延伸。
另外，连接件46从连接件44的纵向中间部分朝向框架部分42的内周边部分延伸。用作第二连接部分的敛缝片48形成在连接件46的前端部分处。这些敛缝片48在平面图中看时具有大致矩形形状，并且形成为使得它们沿着拉带材料24的纵向方向彼此面对。敛缝片48在连接件46的相对侧处的端部与形成在框架部分42中的脆弱部分34连接。
该实施例的作用和效果
接下来，将通过对当前实施例的拉带成型方法进行说明来描述当前
实施例的作用和效果。
在当前实施例的拉带成型方法中，拉带材料14和24设定为，使其可以在其底端侧被拉紧的状态中从其前端侧被拉出。而且，被拉出的拉带材料14和24布置成，使其在其中沿着它们的宽度方向在它们之间存在不变间隔的状态中相互平行(参见图1)。
如图2所示，对于按照这种方式布置的拉带材料14和24的拉带材料14而言，框架部分30、未弯曲端子12、基底部分16、端子18、基底部分20、连接部分32和脆弱部分34或者这些部分中每一个的中间状态(即，这样的状态，其中在端子12和端子18还没有单独形成、但是端子12和端子18的每一个在随后步骤中通过冲压形成)通过冲压而顺序形成，由从拉带材料14的前端侧进行压制而进行该冲压。
如图3所示，如此形成的端子12围绕着这样的部分弯曲，在该部分处端子12按照使其纵向方向沿着拉带材料14的厚度方向取向的方式与基底部分16连接。因为端子12按照这种方式弯曲，所以在基底部分20和基底部分16之间形成一空间。
接着，沿着拉带材料14的宽度方向在朝向基底部分20的方向上向基底部分16施加压力。在这样向基底部分16施加压力时，在连接部分32和脆弱部分34中出现塑性变形，从而基底部分16和端子12如图4所示一样朝向基底部分20移动。
如图5所示，对于拉带材料24而言，框架部分42、未弯曲端子22、基底部分26、连接件44和46以及脆弱部分34或者这些部分中每一个的中间状态通过冲压而顺序形成，由从拉带材料24的前端侧进行压制而进行该冲压。
接着如图6所示，通过朝向沿着拉带材料24的厚度方向的一侧进行压制来模压出比连接件46更朝向框架部分42的内侧的部分。因此，其轴向方向为宽度方向的弯曲部分50如此形成在连接件46中，从而端子22、基底部分26和连接件44比框架部分30更加朝向在拉带材料24的厚度方向上的一侧移动。
接着，如由在图7中从虚线向实线的变化所示一样，在敛缝片48和如上所述形成的拉带材料24的脆弱部分34之间的部分被切割，由此从拉带材料24将端子22、基底部分26、连接件44和46以及敛缝片48切下来。
而且，通过未示出的旋转传送单元，例如可以绕着一轴线(其中，拉带材料14和24的厚度方向用作轴向方向)转动的转台，将从拉带材料24切下来的端子22、基底部分26、连接件44和46以及敛缝片48传送至这样的位置，在那里敛缝片38和敛缝片48在沿着拉带材料14的厚度方向的一侧处彼此面对。
接着，在该状态中，端子22、基底部分26、连接件44和46以及敛缝片48沿着拉带材料14的厚度方向朝向拉带材料14运动，并且沿着拉带材料14的厚度方向使敛缝片38和敛缝片48相互接触。在其中敛缝片38和48相互接触的状态中，敛缝片38和48被敛缝，从而敛缝片38和48如图8所示一样机械一体地连接在一起。
在其中端子22、基底部分26、连接件44和46以及敛缝片48已经这样连接成一体的状态中，将框架部分30设置在未示出的模具内，并且在该状态中用合成树脂材料填充该模具。模具内的合成树脂材料硬化，从而形成涂覆部分28。在其中已经这样形成涂覆部分28的状态中，将从涂覆部分28伸出的连接部分32、基底部分20和连接件46切掉。因此，使在端子12、18和22的每一个之间的空间绝缘。
这里，在当前实施例的拉带成型方法中，弯曲端子12与基底部分16一起被迫朝向基底部分20移动。因为端子12这样移动，所以即使在例如未弯曲端子12设定成比从脆弱部分34和连接部分32连接的位置到基底部分20的间隔更长的情况下，端子12也可以形成在这样的位置处，在该处其前端不会与基底部分20和端子18重叠。
因此，端子12和端子18可以形成在同一框架部分30内，并且可以消除这样的工作，即，预先分别制备出端子12和端子18并且将端子12和18设置在用于模制树脂的模具内。
另外，在当前实施例的拉带成型方法中，采用彼此不同的拉带材料14和24，从拉带材料14形成端子12和18以及基底部分16和20，并从拉带材料24形成端子22和基底部分26。
但是，从拉带材料24冲出的端子22和基底部分26通过连接件44和46与敛缝片48连接，并且敛缝片48与拉带材料14的敛缝片38连接成一体，从而结果与在如同在拉带材料14中形成端子22和基底部分26的情况一样。
因此，因为端子12、18和22可以在其中端子12、18和22机械一体地连接在一起的状态中设置在用于模制树脂的模具内，所以可以消除这样的工作，即，预先分别制备出端子12和18以及端子22、并且将端子12和18以及端子22设置在用于模制树脂的模具内。
另外，虽然如上所述通过工人手动地进行将端子12、18和22分别设置在用于模制树脂的模具内的步骤，但是端子12、18和22可以在其中端子12、18和22机械一体地连接在一起的状态中设置在用于模制树脂的模具内。因此，将端子12、18和22设置在模具内的工作可以自动化，从而可以显著地降低工时数并且明显提高生产效率。
而且，如上所述，因为拉带材料14和24彼此平行地设置，所以从拉带材料24切下的端子22、基底部分26、连接件44和46以及敛缝片48通过旋转传送单元朝向在拉带材料14厚度方向上的一侧传送。
为此，从拉带材料24切下端子22、基底部分26、连接件44和46以及敛缝片48、将它们朝向拉带材料14传送以及通过敛缝将敛缝片38和48连接在一起的整个过程可以很容易自动化，从而在这方面也可以提高生产效率。
在当前实施例中，脆弱部分34形成在与连接部分32分开的框架部分30中。但是，例如如图10所示，可以设置连接部分64(在其宽度方向中间部分中形成有长孔62)而不是连接部分32，并且可以使连接部分64的机械强度低于框架部分30等的其它部位的机械强度，从而当端子12和基底部分16朝向基底部分20移动时，连接部分64可靠地发生塑性变形。
另外，如图11所示，代替包括长孔62的连接部分64，可以设置连接部分72而不是连接部分32，通过使得连接部分72的宽度比框架部分30的宽度更窄而使得连接部分72的机械强度低于其它位置的机械强度。
上面已经针对一特定实施例对本发明进行了说明，但是不应该认为本发明仅限于该实施例。
即，本发明第一方面的拉带成型方法包括：在多个沿着长带状母材的纵向方向形成的框架部分的内侧处，沿着母材的宽度方向并排设置多个模制部分；使所述多个模制部分的至少一个模制部分沿着母材的厚度方向弯曲；从框架部分将所述多个模制部分切掉；以及将所述多个模制部分局部嵌入在合成树脂材料中，其中该方法包括在框架部分中形成连接部分，这些连接部分将至少一个弯曲模制部分中的或除了所述至少一个弯曲模制部分之外的至少另一个模制部分中的至少一个模制部分连接到框架部分上，从而该至少一个模制部分可以沿着母材的宽度方向沿着朝向另一个模制部分的方向移动，并且使所述至少一个弯曲模制部分中的或除了所述至少一个弯曲模制部分之外的至少另一个模制部分中的至少一个模制部分，在弯曲之后朝向所述另一个模制部分移动。
而且，在本发明的第一方面中，模制部分的模制可以包括：在沿着母材的纵向方向较长的两个纵向端部处，形成与框架部分的内周边部分连接的基底部分；以及在基底部分的纵向中间部分处，沿着基底部分的纵向方向以预定的间隔形成沿宽度方向较长的多个端子。
而且，在本发明的第一方面中，所述连接部分可以连接基底部分和框架部分，与基底部分连接的连接部分的一侧相对于母材的纵向方向沿着宽度方向倾斜地形成，从而这些连接部分沿着母材的宽度方向在端子延伸的方向上沿着远离相邻组模制部分的方向偏移，并且这些端子的长度形成为比从框架部分和连接部分连接的部分到所述相邻组模制部分的间隔更长。
而且，在本发明的第一方面中，该方法可以包括使得连接部分和框架部分的部分(其位于框架部分与连接部分连接的位置附近)中的至少一个的刚度低于框架部分的其它部分的刚度。
而且，在本发明的第一方面中，该方法可以包括在框架部分的位于框架部分与连接部分连接的位置附近的部分的宽度方向中间部分中形成孔。
而且，在本发明的第一方面中，该方法可以包括在连接部分的宽度方向中间部分中形成孔。
而且，在本发明的第一方面中，该方法可以包括将连接部分的宽度形成为比框架部分的宽度更窄。
本发明第二方面的拉带成型方法包括：使用形成为长带状形状的多个母材，其中沿着这些母材的纵向方向形成多个框架部分；在每个框架部分的内侧处设置模制部分；将所述多个母材的每个模制部分从框架部分切下来；以及将模制部分局部嵌入在同一合成树脂材料中，其中该方法包括：在所述多个母材的一个母材的框架部分的内侧处设置第一连接部分，在所述多个母材的另一个母材的模制部分中连续形成第二连接部分，将模制部分与第二连接部分一起从所述另一个母材的框架部分切下来，然后使模制部分朝向所述一个母材运动，从沿着所述一个母材的厚度方向的一侧将第二连接部分与第一连接部分连接成一体，模制树脂，之后将第一连接部分和第二连接部分切下来。
而且，在本发明的第二方面中，该方法可以包括：在形成第二连接部分之后，使得与第二连接部分的结构连续的一些模制部分弯曲，从而使得这些模制部分相对于母材的厚度方向朝向与和第一连接部分连接的侧相反的一侧移动。
而且，在本发明的第二方面中，所述第一连接部分和第二连接部分的连接可以包括：将所述一个母材的模制部分和所述另一个母材的模制部分设置成，使得它们沿着母材的厚度方向彼此面对。
本发明的第三方面的拉带成型方法包括：形成多个模制部分，它们沿着长带状母材的宽度方向并排设置在沿着母材的纵向方向形成的多个框架部分的内侧处；形成连接部分，它们使得所述多个模制部分的至少一个模制部分与框架部分连接，从而该至少一个模制部分可以沿着母材的宽度方向在朝向相邻模制部分的方向上移动；使得与连接部分连接的模制部分或者所述相邻模制部分中的任一个的一部分沿着母材的厚度方向弯曲，该一部分位于朝向所述与连接部分连接的模制部分或所述相邻模制部分中的另一个的一侧处；使得所述与连接部分连接的模制部分朝向所述相邻模制部分移动；将所述多个模制部分从框架部分切下来；以及将所述多个模制部分局部嵌入在合成树脂材料中。
而且，在本发明的第三方面中，模制部分的模制可以包括：在沿着母材的纵向方向较长的两个纵向端部处，形成与框架部分的内周边部分连接的基底部分；以及在基底部分的纵向中间部分处，沿着基底部分的纵向方向以预定的间隔形成沿宽度方向较长的多个端子。
而且，在本发明的第三方面中，所述连接部分可以连接基底部分和框架部分，与基底部分连接的连接部分的一侧相对于母材的纵向方向沿着宽度方向倾斜地形成，从而这些连接部分沿着母材的宽度方向在端子延伸的方向上沿着远离相邻模制部分的方向偏移，并且这些端子的长度形成为比从框架部分和连接部分连接的部分到所述相邻模制部分的间隔更长。
而且，在本发明的第三方面中，该方法可以包括使得连接部分和框架部分的部分(其位于框架部分与连接部分连接的位置附近)中的至少一个的刚度低于框架部分的其它部分的刚度。
而且，在本发明的第三方面中，该方法可以包括在框架部分的位于框架部分与连接部分连接的位置附近的部分的宽度方向中间部分中形成孔。
而且，在本发明的第三方面中，该方法可以包括在连接部分的宽度方向中间部分中形成孔。
而且，在本发明的第三方面中，该方法可以包括将连接部分的宽度形成得比框架部分的宽度更窄。
本发明第四方面的拉带成型方法包括：沿着形成为长带状形状的多个母材的纵向方向形成多个框架部分；在每个框架部分的内侧处形成模制部分；在所述多个母材中的一个母材的框架部分的内侧处形成第一连接部分；形成与所述多个母材的另一个母材的模制部分连续的第二连接部分；将模制部分与第二连接部分一起从所述另一个母材的框架部分切下来；使得模制部分朝向所述一个母材运动；从沿着所述一个母材的厚度方向的一侧，将第二连接部分与第一连接部分连接成一体；将所述多个母材的每个模制部分从框架部分切下来，并且将模制部分局部嵌入在同一合成树脂材料中；以及切掉第一连接部分和第二连接部分。
而且，在本发明的第四方面中，该方法可以包括：在形成第二连接部分之后，使得与第二连接部分的结构连续的一些模制部分弯曲，从而使得这些模制部分相对于母材的厚度方向朝向与和第一连接部分连接的一侧相反的一侧移动。
而且，在本发明的第四方面中，所述第一连接部分和第二连接部分的连接可以包括：将所述一个母材的模制部分和所述另一个母材的模制部分设置成，使得它们沿着母材的厚度方向彼此面对。

Claims (20)

1、一种拉带成型方法，其包括：
在多个沿着长带状母材的纵向方向形成的框架部分的内侧处，沿着母材的宽度方向并排设置多个模制部分；
使所述多个模制部分的至少一个模制部分沿着母材的厚度方向弯曲；
从框架部分将所述多个模制部分切掉；以及
将所述多个模制部分局部嵌入在合成树脂材料中，
其中，该方法包括：
在框架部分中形成连接部分，这些连接部分将至少一个弯曲模制部分中的或除了所述至少一个弯曲模制部分之外的至少另一个模制部分中的至少一个模制部分连接在框架部分上，从而该至少一个模制部分可以沿着母材的宽度方向沿着朝向另一个模制部分的方向移动；且
使所述至少一个弯曲模制部分中的或除了所述至少一个弯曲模制部分之外的至少另一个模制部分中的至少一个模制部分，在弯曲之后朝向所述另一个模制部分移动。
2、如权利要求1所述的拉带成型方法，其特征在于，所述多个模制部分的并排设置包括：在沿着母材的纵向方向较长的两个纵向端部处，形成与框架部分的内周边部分连接的基底部分；以及在基底部分的纵向中间部分处，沿着基底部分的纵向方向以预定的间隔形成沿宽度方向较长的多个端子。
3、如权利要求2所述的拉带成型方法，其特征在于，所述连接部分连接基底部分和框架部分，与基底部分连接的连接部分的一侧相对于母材的纵向方向沿着宽度方向倾斜地形成，从而这些连接部分沿着母材的宽度方向在端子延伸的方向上沿着远离相邻组模制部分的方向偏移，并且这些端子的长度形成为比从框架部分和连接部分连接的部分到所述相邻组模制部分的间隔更长。
4、如权利要求1所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括使得连接部分和框架部分的位于框架部分与连接部分连接的位置附近的部分中的至少一个的刚度低于框架部分的其它部分的刚度。
5、如权利要求4所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括在框架部分的位于框架部分与连接部分连接的位置附近的部分的宽度方向中间部分中形成孔。
6、如权利要求4所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括在连接部分的宽度方向中间部分中形成孔。
7、如权利要求4所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括将连接部分的宽度形成为比框架部分的宽度更窄。
8、一种拉带成型方法，其包括：
使用形成为长带状形状的多个母材，其中沿着这些母材的纵向方向形成多个框架部分；
在每个框架部分的内侧处设置模制部分；
将所述多个母材的每个模制部分从框架部分切下来；以及
将模制部分局部嵌入在同一合成树脂材料中，
其中，该方法包括：
在所述多个母材的一个母材的框架部分的内侧处设置第一连接部分，
在所述多个母材的另一个母材的模制部分中连续形成第二连接部分，
将模制部分与第二连接部分一起从所述另一个母材的框架部分切下来，然后使模制部分朝向所述一个母材运动，
从沿着所述一个母材的厚度方向的一侧将第二连接部分与第一连接部分连接成一体，模制树脂，并且
之后将第一连接部分和第二连接部分切下来。
9、如权利要求8所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括在形成第二连接部分之后，使得与第二连接部分的结构连续的一些模制部分弯曲，从而使得这些模制部分相对于母材的厚度方向朝向与和第一连接部分连接的一侧相反的一侧移动。
10、如权利要求9所述的拉带成型方法，其特征在于，所述第一连接部分和第二连接部分的连接包括：将所述一个母材的模制部分和所述另一个母材的模制部分设置成，使得它们沿着母材的厚度方向彼此面对。
11、一种拉带成型方法，其包括：
形成多个模制部分，它们沿着长带状母材的宽度方向并排设置在沿着母材的纵向方向形成的多个框架部分的内侧处；
形成连接部分，它们使得所述多个模制部分的至少一个模制部分与框架部分连接，从而该至少一个模制部分可以沿着母材的宽度方向在朝向相邻模制部分的方向上移动；
使得与连接部分连接的模制部分或所述相邻模制部分的任一个的一部分沿着母材的厚度方向弯曲，该一部分位于朝向所述与连接部分连接的模制部分或所述相邻模制部分中的另一个的一侧处；
使得所述与连接部分连接的模制部分朝向所述相邻模制部分移动；将所述多个模制部分从框架部分切下来；以及
将所述多个模制部分局部嵌入在合成树脂材料中。
12、如权利要求11所述的拉带成型方法，其特征在于，所述模制部分的形成包括：在沿着母材的纵向方向较长的两个纵向端部处，形成与框架部分的内周边部分连接的基底部分；以及在基底部分的纵向中间部分处，沿着基底部分的纵向方向以预定的间隔形成沿沿宽度方向较长的多个端子。
13、如权利要求12所述的拉带成型方法，其特征在于，所述连接部分连接基底部分和框架部分，与基底部分连接的连接部分的一侧相对于母材的纵向方向沿着宽度方向倾斜地形成，从而这些连接部分沿着母材的宽度方向在端子延伸的方向上沿着远离相邻模制部分的方向偏移，并且这些端子的长度形成为比从框架部分和连接部分连接的部分到所述相邻模制部分的间隔更长。
14、如权利要求11所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括使得连接部分和框架部分的位于框架部分与连接部分连接的位置附近的部分中的至少一个的刚度低于框架部分的其它部分的刚度。
15、如权利要求14所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括在框架部分的位于框架部分与连接部分连接的位置附近的部分的宽度方向中间部分中形成孔。
16、如权利要求14所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括在连接部分的宽度方向中间部分中形成孔。
17、如权利要求14所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括将连接部分的宽度形成为比框架部分的宽度更窄。
18、一种拉带成型方法，其包括：
沿着形成为长带状形状的多个母材的纵向方向形成多个框架部分；
在每个框架部分内侧处形成模制部分；
在所述多个母材中的一个母材的框架部分的内侧处形成第一连接部分；
形成与所述多个母材的另一个母材的模制部分连续的第二连接部分；
将模制部分与第二连接部分一起从所述另一个母材的框架部分切下来；
使得模制部分朝向所述一个母材运动；
从沿着所述一个母材的厚度方向的一侧，将第二连接部分与第一连接部分连接成一体；
将所述多个母材的每个模制部分从框架部分切下来，并且将模制部分局部嵌入在同一合成树脂材料中；以及
切掉第一连接部分和第二连接部分。
19、如权利要求18所述的拉带成型方法，其特征在于，还包括在形成第二连接部分之后，使得与第二连接部分的结构连续的一些模制部分弯曲，从而使得这些模制部分相对于母材的厚度方向朝向与和第一连接部分连接的一侧相反的一侧移动。
20、如权利要求19所述的拉带成型方法，其特征在于，所述第一连接部分和第二连接部分的连接包括：将所述一个母材的模制部分和所述另一个母材的模制部分设置成，使得它们沿着母材的厚度方向彼此面对。
CNB2005101258238A 2004-12-02 2005-11-30 拉带成型方法 Active CN100437855C (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004350384A JP4408411B2 (ja) 2004-12-02 2004-12-02 フープ成形方法
JP2004350384 2004-12-02

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN1790573A true CN1790573A (zh) 2006-06-21
CN100437855C CN100437855C (zh) 2008-11-26

Family

ID=36573911

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB2005101258238A Active CN100437855C (zh) 2004-12-02 2005-11-30 拉带成型方法

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7497011B2 (zh)
JP (1) JP4408411B2 (zh)
CN (1) CN100437855C (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103192488A (zh) * 2012-01-10 2013-07-10 发那科株式会社 线带输送装置的控制装置

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20100151749A1 (en) * 2008-12-15 2010-06-17 Enermax Technology Corporation DC power output insert connector assembly of power supply
JP6105019B1 (ja) * 2015-10-06 2017-03-29 株式会社フジクラ 電子部品の製造方法および製造装置

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4536825A (en) * 1984-03-29 1985-08-20 Unitrode Corporation Leadframe having severable fingers for aligning one or more electronic circuit device components
JPS6234316A (ja) * 1985-08-07 1987-02-14 Victor Co Of Japan Ltd 磁気抵抗効果素子を用いた磁気ヘツド、及びその製作法
JP2881953B2 (ja) * 1990-05-11 1999-04-12 松下電器産業株式会社 ラジアルテーピング電子部品の製造方法
JPH04118821A (ja) * 1990-09-07 1992-04-20 Alps Electric Co Ltd スイツチウエハの製造方法
JP3205235B2 (ja) * 1995-01-19 2001-09-04 シャープ株式会社 リードフレーム、樹脂封止型半導体装置、その製造方法及び該製造方法で用いる半導体装置製造用金型
JPH09117933A (ja) * 1995-10-25 1997-05-06 Yazaki Corp 電気部品の製造方法
JP3779100B2 (ja) * 1999-08-09 2006-05-24 株式会社東海理化電機製作所 スイッチの組立方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103192488A (zh) * 2012-01-10 2013-07-10 发那科株式会社 线带输送装置的控制装置

Also Published As

Publication number Publication date
US7497011B2 (en) 2009-03-03
JP4408411B2 (ja) 2010-02-03
CN100437855C (zh) 2008-11-26
JP2006159214A (ja) 2006-06-22
US20060120025A1 (en) 2006-06-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100350723C (zh) 用于电机的多相绕组的制造方法
CN1715030A (zh) 由多个构件构成的部件的结构及其制造方法
CN1797872A (zh) 导线超声波焊接方法以及导线超声波焊接装置
WO2010140243A1 (ja) 分割固定子及びその製造方法
CN101051726A (zh) 端子压接装置和压接端子的方法
CN1241736C (zh) 层叠体的制造方法及制造装置
CN1163478A (zh) 电子组件与其制造方法及其所用的引线架与金属模
CN1300898C (zh) 芯片天线及其制造方法
CN1902801A (zh) 定子的制造方法以及通过该方法制造的定子
CN1677753A (zh) 柔性板连接器以及电路板和柔性板之间的连接结构
CN1790573A (zh) 拉带成型方法
CN1662330A (zh) 粉末烧结成形体的制造方法、粉末烧结成形体、粉末注射成形体的制造方法、粉末注射成形体及粉末注射成形用金属模
CN1300810C (zh) 线圈元件及其制造方法
CN1482714A (zh) 外壳及具备外壳的同轴联接器
CN1363969A (zh) 小型天线及其制造方法
CN1310316C (zh) 混合集成电路装置
CN1728411A (zh) 高散热效率的大功率半导体发光二极管封装基座及生产工艺
CN1750321A (zh) 天线和具有天线的无线电通信终端
CN1192420C (zh) 半导体器件及其制造方法、电路基板及电子装置
CN1238876C (zh) 旋转型编码器
CN210468350U (zh) 用于连接器端子加工的折弯装置
CN1905997A (zh) 成形装置
CN1638245A (zh) 无刷直流电动机
CN1387288A (zh) 横连锁状端子的切断压合装置
CN1614830A (zh) 叠片式导电旋转滑环及其制造工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant