CN1662330A - 粉末烧结成形体的制造方法、粉末烧结成形体、粉末注射成形体的制造方法、粉末注射成形体及粉末注射成形用金属模 - Google Patents

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Abstract

通过设置将含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料向设有烧结材料成形模型部的金属模内进行注射以形成烧结材料成形体的烧结材料成形工序(S104)、将在所述脱脂工序或烧结工序中可从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料、向设有附加模型部的金属模内进行注射以形成附加成形部的附加成形工序(S102)，使所述烧结材料成形体和所述附加成形部在所述金属模内成一体地成形。通过使所述附加成形部与所述烧结材料成形体一体地成形，可防止脱模时的损伤，并且注射成形体的装卸变得容易。

Description

粉末烧结成形体的制造方法、粉末烧结成形体、粉末注射成形体的制造方法、 粉末注射成形体及粉末注射成形用金属模
                                    技术领域
本发明涉及粉末烧结成形体的制造方法等。详细地说，涉及包括将含有粘合剂和可烧结的粉末的烧结材料向金属模装置内注射的烧结材料成形工序在内的、粉末烧结成形体的制造方法等。
                                    背景技术
粉末注射成型法包括：将金属等的粉末与树脂粘合剂等加热混合使其具有流动性、将其注射成形以制作成形体的烧结材料成形工序；对该成形体加热、除去上述树脂粘合剂的脱脂工序；然后加热至更高的温度使上述粉末烧结的烧结工序。作为粉末使用金属的场合已知有MIM法(METAL POWDER INJECTION MOLDING：金属粉末注射成形)，在制造复杂形状的金属部件等的场合广泛采用该方法。
粉末注射成型法使用与使塑料成形的设备大致相同的注射成形机。但是，添加的烧结粉末的比例比树脂粘合剂多，因而与通常的树脂成形件相比，作为中间体的注射成形体的强度低。尤其是在注射成形后必须进行脱脂工序及烧结工序，故其间的搬运问题较多。比如，容易产生将复杂形状的注射成形体移至下一工序的过程中破损这样的问题。
另外，因为注射成形体的强度弱，故从金属模脱模时引起破损的情况很多。尤其是，具有复杂形状的成形体和小的成形体难以从金属模脱模。
通常的树脂注射成形中，成形小的成形件时，大多通过横浇道部以一次注射工序进行成形多个成形件，将这多个成形件一体地进行搬运。但是，粉末注射成型法中，因为注射成形体的强度低，故在设置横浇道部将多个产品一次注射成形的场合，从模具脱模变得极度困难。而且，因为横浇道部强度低，故难以将通过这些横浇道部相连的多个成形件像树脂注射成形件那样一体地进行处理。因此，利用粉术注射成型法形成小的、复杂形状的产品，其生产效率极低。
近年来，有一种使用由LIGA工艺(Lithographie Galvanofor mung Abformung三维微细加工工艺)形成的金属模，将树脂注射成形，制作所谓的微型机器等的尝试。但是，因为上述理由，从含有金属或陶瓷的粉末注射成形体制作微型机器是极其困难的。
                                    发明内容
根据本发明，能解决粉末注射成形体的搬运问题，即使注射成形复杂形状的场合也能容易地进行脱模。而且，即使同时成形多个产品，也可像树脂成形件那样一体地进行搬运。
本发明的技术方案1所述的粉末烧结成形体的制造方法，包括：将含有粘合剂和可烧结的粉末的烧结材料注射到设有烧结材料成形模型部的金属模装置内的烧结材料成形工序；从在所述烧结材料成形工序中得到的烧结材料成形体除去所述粘合剂的脱脂工序；以及对经过所述脱脂工序后的烧结材料成形体进行烧结以形成烧结成形体的烧结工序，还包括附加成型工序，该工序将在所述脱脂工序和所述烧结工序中被从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料、注射到设有附加模型部的金属模装置内，成型出与所述烧结材料成形体成一体的附加成形部。
本发明的粉末烧结成形体的制造方法，包括至少将2种成形材料向金属模装置内进行注射的多个成形工序。本发明中使用的注射成形机，只要构成为能将至少2种成形材料连续地或间歇地向一组金属模内进行注射即可。另外，也可使金属模在多个注射成形机之间移动以连续地进行多道注射成形工序。而且，既可采用热塑性的树脂粘合剂进行热注射成型，也可采用水系的树脂粘合剂进行冷注射成型。
另外，既可利用多个注射成形工序形成所述烧结材料成形体，也可利用多个注射成形工序形成所述附加形成部。在该场合，既可将所述烧结材料成形体或所述附加成形部分别用相同的成型材料形成，也可分别用多种成形材料构成。在进行所述多个注射成形工序的场合，使用可依次设置多个成形空间的金属模装置。
可根据各种目的设置所述附加成形部。例如，可为了将成形体从模具进行脱模时保护烧结材料成形体，设置所述附加成形部。若对不易脱模的部分和具有复杂形状的部分以用附加成形部加以覆盖的形态进行成形，就可防止脱模时所述部分的破损。
尤其是，注射成形微小的成形件的场合，通过将横浇道部等埋入附加成形部内，可将成形件及横浇道部等一体地进行脱模。另外，也可在脱脂工序前将所述横浇道部等与附加成形部一体地除去。因此，可飞跃地提高微小成形件的生产效率。
另外，脱模后搬运成形件时，可与传统的树脂成形件同样地处理。例如，若将烧结材料成形体埋入附加成形部内地形成，就没有烧结材料成形体受损等的担忧。由此，能飞跃地提高注射成形体的搬运性，同时可防止不合格产品的发生。
另外，能以在脱脂工序前进行二次加工等时对注射成形体定位等为目的而设置附加成形部，或借助附加成形部一体地成形多个烧结材料成形体。
另外，也可为了在进行上述脱脂工序和所述烧结工序时，保持烧结材料成形体的形状而利用所述附加成形部。而且，也能以提高烧结材料的成形性为目的利用绝热性好的材料形成附加成形部。
对设置附加成形部的部位不作特别的限定。既可形成为覆盖烧结材料成形体的整个表面，也可形成为覆盖局部。也可形成为将附加成形材料充填于烧结材料成形体的凹部和中空部内的形态。
因为所述附加成形部在所述脱脂工序或所述烧结工序中被从所述烧结材料成形体中除去或变为可分离的形态，故不会对烧结材料成形体有坏影响。
本发明中，如技术方案2或技术方案3所述的发明那样，可先执行所述烧结材料成形工序和所述附加成形工序中的任何1项工序。
技术方案2所述的发明中，首先将所述附加成形部进行注射成形，先形成与烧结材料连续的部位的模型，然后注射烧结材料，使其与所述附加成形部成为一体。在所述附加成形部上形成的模型部既可与所述烧结材料成形体的局部对应，也可与全部对应。与全部对应的场合，以埋入附加成形部内的形态形成注射成形体。
另一方面，在本发明的技术方案3所述的发明中，首先形成烧结材料成形体，然后通过将该烧结材料成形体的局部或全部作为模型加以利用来设置附加成形部。对设置所述附加成形部的部位也不作限定，既可在烧结材料成形体周围的局部上形成，也可覆盖所述烧结材料成形体整个周围地形成。另外，烧结材料成形体为中空状的场合，也可将所述中空部设定为附加成形模型，充填附加成形材料。
本发明的烧结材料与传统的粉末注射成形材料相同，可含有粘合剂和可烧结的粉末地构成。对所述粘合剂及所述可烧结的粉末的种类不作特别的限定。例如，如技术方案4所述的发明，作为可烧结的粉末可采用金属粉末或陶瓷粉末。
如技术方案5所述的发明那样，所述附加成形材料可包含所述烧结材料中所含有的所述粘合剂或所述粘合剂的主要成分地构成。由此，与所述烧结材料成形体中的粘合剂相同，可在所述脱脂工序中容易地除去所述附加成形部。
通过将所述附加成形部由绝热性比金属模好的树脂材料形成，可缓和将烧结材料进行注射成形时的温度下降。由此，可改善金属模装置内的注射成形材料的流动性，形成精度高的注射成形体。
如技术方案6所述的发明那样，所述附加成形材料可含有在所述烧结工序中不会烧结的粉末地构成。例如，可使所述烧结材料含有在规定温度下进行烧结的金属粉末地构成，且所述不会烧结的粉体可由在所述烧结温度下不会烧结的陶瓷粉末构成。一般来说，陶瓷的烧结温度比金属的烧结温度高。因此，由所述构成的材料形成的注射成形体在所述烧结温度下，使所述烧结材料成形体进行烧结，另一方面，所述附加成形部进行粉末化或砂状化，可容易地将其从烧结成形体进行分离。而且，因为将烧结成形体埋入所述陶瓷粉末中进行烧结工序，故可防止在烧结工序中的烧结成形体的变形等。尤其是，在连续地进行所述脱脂工序与所述烧结工序的场合效果好。
本申请的技术方案7所述的发明，所述烧结材料和所述附加成形材料由相互不相溶的材料形成。例如，所述附加成形材料可由与所述烧结材料中含有的树脂粘合剂不相溶的树脂材料形成。
所述附加成形部是在以后从所述烧结材料成形体除去或分离的。因此，通过在注射成形工序中选择没有相溶性的材料，可提高烧结成形体的表面精度等。例如，作为烧结材料的粘合剂可采用聚缩醛树脂(POM)，另一方面附加成形材料可采用丙稀树脂(PMMA)。
本申请的技术方案8所述的发明，是与由技术方案1至技术方案7所述的制造方法所形成的粉末烧结成形体有关的。通过技术方案1至技术方案7所述的发明，可高效地制造以往所不能制造的形状的粉末烧结体产品。
本申请的技术方案9至技术方案13所述的发明，涉及粉末注射成形体的制造方法。
本申请的技术方案9所述的粉末注射成形体的制造方法，包括：将含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料向设有烧结材料成形模型部的金属模装置内进行注射以形成烧结材料成形体的烧结材料成形工序；将在所述脱脂工序或烧结工序中被从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料、向设有附加模型部的金属模装置内进行注射以形成附加成形部的附加成形工序，所述烧结材料成形体和所述附加成形部在所述金属模装置内一体地成形。
本发明的粉末注射成形体中，所述烧结材料成形体受到所述附加成形部的保护。因此，注射成形体的强度高，搬运性好。因此，也可将所述注射成形体作为中间产品或烧结成形体的一种加以处理。而且，也可作为中间产品容易地进行二次加工等。
本申请的技术方案10所述的发明，在所述附加成形工序中，在所述附加成形部上形成与所述烧结材料成形模型部的一部分或全部对应的模型部，将所述烧结材料向设有包括所述模型部地构成的烧结材料成形模型部的金属模装置内进行注射，以进行烧结材料成形工序。
本申请的技术方案11所述的发明，在所述烧结材料成形工序中，在所述烧结材料成形体上形成与所述附加成形模型部的一部分或全部对应的模型部，将所述附加成形材料向设有包括所述模型部地构成的附加模型部的金属模装置内进行注射，以进行所述附加成形工序。
本申请的技术方案12所述的发明，所述附加成形材料包含在所述烧结材料的烧结温度下不会烧结的粉末。
本申请的技术方案13所述的发明，所述可烧结的粉末采用金属粉末或陶瓷粉末。
从本申请的技术方案14至技术方案17所述的发明是有关粉末注射成形体的。
本申请的技术方案14所述的粉末注射成形体，将由含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料形成的烧结材料成形体、与由在所述脱脂工序或烧结工序中被从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料形成的附加成形部成形为一体。
本申请的技术方案15所述的发明，所述附加成形部形成为覆盖所述烧结材料成形体的表面的一部分或全部。
本申请的技术方案16所述的发明，所述附加成形材料含有在所述烧结材料的烧结温度下不会烧结的粉末。
本申请的技术方案17所述的发明，作为所述可烧结的粉末，采用金属粉末或陶瓷粉末。
本申请的技术方案18所述的粉末注射成形用金属模装置，包括：将含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料进行注射以成形烧结材料成形体的烧结材料成形模型部；以及将在所述脱脂工序或烧结工序中从所述烧结材料成形体被除去或变为可分离形态的附加成形材料进行注射以成形附加成形部的附加成形模型部，所述各模型部可依次在金属模装置内形成。
所述金属模装置由多个模型构件构成，构成为在烧结材料成形工序中形成烧结材料成形模型部，并且在附加成形工序能成形附加模型部。所述金属模装置也可构成为既可先进行所述烧结材料成形工序也可先进行所述附加成形工序。
本申请的技术方案19所述的发明，所述烧结材料成形模型部及/或所述附加成形模型部的一部分或全部由LIGA工艺形成。所述LIGA工艺是适合于形成微小的金属模的加工法，通过采用所述金属模，能高精度、高效率地成形微型机器等的微小部件。
                                    附图说明
图1是表示本发明的实施形态1的用于形成注射成形体的金属模装置的剖视图。
图2是表示通过图1所示的金属模装置对附加成形部进行成形的状态的剖视图。
图3是表示通过图1所示的金属模对烧结材料成形体进行成形的状态的剖视图。
图4是表示通过图2及图3的金属模装置成形的注射成形体的剖视图。
图5是表示将图4所示的注射成形体进行脱脂、烧结后形成的粉末烧结成形体的剖视图。
图6是表示图5所示的粉末烧结成形体的立体图。
图7是表示对本发明的实施形态2的注射成形体的附加成形部进行注射成形的状态的图，是与图2相当的剖视图。
图8是表示将本发明的实施形态2的粉末注射成形体的烧结材料成形体进行注射成形的状态的图，是与图3相当的剖视图。
图9是表示由图7及图8的工序制造的注射成形体的剖视图。
图10是表示图9所示的注射成形体的立体图。
图11是表示对图10所示的注射成形体实施二次加工除去了浇道部的状态的立体图。
图12是表示将图11所示的注射成形体脱脂、烧结后得到的粉末烧结成形体的立体图。
图13是表示实施形态1的粉末烧结成形体的制造方法的顺序的流程图。
图14是表示实施形态2的粉末烧结成形体的制造方法的顺序的一部分的流程图。
图15是表示实施形态3的粉末烧结成形体的制造方法的顺序的一部分的流程图。
图16是表示实施形态5的粉末烧结成形体的制造方法的顺序的一部分的流程图。
图17是表示实施形态6的注射成形体的剖视图。
图18是表示将图17所示的注射成形体脱脂烧结后的状态的剖视图。
                                    具体实施方式
图1至图6表示本发明的实施形态1。
本实施形态中，采用含有不锈钢粉末和聚缩醛系的树脂粘合剂的烧结材料，同时作为上述附加成形材料采用上述树脂粘合剂的主要成分即聚缩醛系的树脂。
图1表示本发明的粉末烧结成形体的制造中使用的金属模装置1的概要。本实施形态，是将本发明应用于形成图5及图6所示的有底带台阶圆筒体的场合。
本实施形态中，上述金属模装置1由1个下模2、与该下模2依次组合的2个上模3、4构成。通过将上述下模2与各上模3、4依次组合，依次构成将注射成形材料进行注射充填的2个注射成形空间。通过双轴注射成形机依次将成形材料向上述2个注射成形空间内注射充填，形成本发明的注射成形体。
根据图2至图6及图13对本实施形态的粉末烧结成形体的制造方法进行具体说明。
本实施形态中，如图2所示，首先，将上述下模2与上述上模3组合，构成附加模型部6(S101)。在上述下模2中形成圆筒内周面状的模型部13。另一方面，在上述上模3上形成与烧结材料成形体的外周部形状对应的带台阶圆柱状的模型部14。在上述上模3中设有用于注射附加成形材料9的浇口10。通过将附加成形材料9从上述浇口10向由上述下模2与上述上模3形成的附加材料注射成形空间内注射，形成外周部为没有台阶的圆柱状、内侧上部具有与上述烧结材料成形体7的外周部对应的带台阶的凹状模型部15的附加成形部5(S102)。
上述附加成形部5成形后，将上述上模3更换为上述上模4。在上述上模4上形成与上述烧结材料成形体7的内周部的形状对应的形态的带台阶圆柱状的模型部16。通过由上述附加成形部5的凹状模型部15和上述上模4的模型部16形成的烧结材料成形模型部8，构成充填烧结材料11的注射成形空间(S103)。在上述上模4中设有用于注射烧结材料11的浇口12。通过将烧结材料11借助上述浇口12向上述注射成形空间内进行注射充填，在由下模2与上模4构成的金属模装置1内形成上述附加成形部5与上述烧结材料成形体7或为一体的注射成形体17(S104)。
本实施形态中，因为上述附加成形部5由树脂材料形成，故上述烧结材料成形模型部8的绝热性得到提高。因此，不会在注射烧结材料时流动性下降，可形成精度高的烧结材料成形体7。
接着，将上述注射成形体17从金属模脱模(S105)。上述烧结材料成形体7因粉末的比例大，故强度低。因此，如仅成形上述注射成形体7的话，在脱模时等角部等经常会发生破损。但是，本实施形态中，如图4所示，以覆盖烧结材料成形体7的外周部的状态一体形成了附加成形部5，故没有上述角部等受损的担忧。
接着，将上述注射成形体17搬运至脱脂炉，进行脱脂工序(S106)。本实施形态中，将脱模后的上述注射成形体17搬运至脱脂炉的场合，可保护烧结材料成形体7的外周部。因此，注射成形体17的搬运极其容易，产品合格率得到飞跃的提高。
本实施形态的附加成形部5由与上述烧结材料所采用的树脂粘合剂相同的树脂材料形成。因此，在脱脂工序中，能将上述附加成形部5与烧结材料中含有的上述树脂粘合剂同时从烧结材料成形体除去。
在上述脱脂工序中除去树脂粘合剂及附加成形部后，进行烧结工序(S107)。上述脱脂工序与上述烧结工序也可在同一炉内连续进行。通过进行上述烧结工序，形成粉末烧结成形体18(S108)。
图7至图12表示本发明的实施形态2。本实施形态，是在同时注射成形多个实施形态1的烧结材料成形体7时应用本发明的实施形态。
如图7及图8所示，本实施形态的金属模装置21与实施形态1相同，由1个下模22、与该1个下模22依次组合的2个上模23、24构成。上述下模22上设有用于注射附加成形材料29的浇口30。另一方面，在上述上模24上设有用于注射烧结材料31的一对浇口32、32。
根据图13至图14及对本实施形态的粉末烧结成体的制造方法进行具体说明。不过，图13中的步骤101至步骤105是以与实施形态1相同的顺序进行的。
本实施形态中，首先，将上述下模22与上述上模23组合，形成附加模型部26(S101)。如图7所示，在上述下模22中形成有具有方形内表面的凹状模型部33。另一方面，在上述上模23上形成具有与多个烧结材料成形体的外侧轮廓形状对应的多个带台阶圆柱状的凸部的模型部34，通过将上述模型部33与上述模型部34组合就构成附加模型部。通过将附加材料29向由上述下模22与上述上模23形成的附加成形空间内进行注射，形成外周部为长方体、而在内侧上部具有与多个烧结材料成形体7的外侧轮廓形状对应的凹状模型部35的附加成形部25(S102)。
上述附加成形部25成形后，将上述上模23更换为上述上模24。在上述上模24上如图8所示，形成有与各烧结材料成形体27的内周部的形状对应的形态的多个带台阶圆柱状的模型部36及连接各模型部36的横浇道模型部38。通过由上述附加成形部25的凹状模型部35和上述上模24的模型部36形成的烧结材料成形模型部28，构成充填烧结材料31的烧结材料注射成形空间(S103)。然后，将烧结材料31借助横浇道模型部38向上述烧结材料注射成形空间内进行注射。由此，如图9及图10所示，形成上述附加成形部25与多个烧结材料成形体27和横浇道部39成为一体的注射成形体37(S104)。
接着，将上述注射成形体37从金属模装置21脱模(S105)。上述烧结材料成形体27因粉末的比例大，故强度低。而且，上述横浇道部39比烧结材料成形体27细，故强度更低。因此，如让横浇道部39就这样附属在烧结材料成形体上的话，从金属模脱模极其困难。如图9及图10所示，本实施形态的上述注射成形体37，以覆盖烧结材料成形体27的外周部的形态成一体地形成了附加成形部25，故在保护烧结材料成形体27和横浇道部39的情况下可极其容易地进行脱模。而且，将上述注射成形体37脱模后搬运至脱脂烧结炉的场合，也可由上述附加成形部25对烧结材料成形体27的外周部进行保护，故搬运极其容易。又，实施形态中，横浇道部39形成为从附加成形部的表面突出的形态，但也可形成为将横浇道部39整体埋入附加成形部25内的形态。
实施形态中，上述注射成形体37的横浇道部39如图9及图10所示，形成为从长方体状的附加成形部25的上表面突出。因此，如图11所示，可在注射成形后利用机械加工容易地仅将上述横浇道部39除去(S201)。将上述浇道部39除去后，进行脱脂·烧结(S202·S203)，形成图12所示的多个烧结成形体40(S204)。
另外，本实施形态中多个烧结材料成形体27有规则地排列，故在脱脂工序之前也能容易地实施开孔加工等的二次加工。因此，不仅在产品合格率方面，而且在生产效率上也能得到飞跃的提高。
图15是表示本发明的实施形态3的流程图。不过，本实施形态在图13的步骤105以后执行步骤301至步骤305。
本实施形态中，在横浇道部仍附属的状态下进行脱脂工序(S301)及烧结工序(S302)。因多个成形体借助上述横浇道部有规则地连结，因此能高效地进行开孔、电镀等二次加工。上述横浇道部在上述二次加工前或加工后由机械加工除去。
图16是表示本发明的实施形态4的流程图。
本实施形态执行步骤401至步骤408以替代图13的步骤101至108。
不过，也可从步骤405转入图14或图15的流程图所示的各工序。
图4所示的注射成形体的附加成形部5可根据形状、目的，在烧结材料成形体成形后再成形。本实施形态中，首先，形成烧结材料注射成形空间(S401)，注射烧结材料(S402)，然后成形附加成形空间(S403)，注射附加材料(S404)。
例如，适合于注射成形体的形状简单，但要成形在脱脂工序前进行复杂的二次加工用的定位部等的场合等。
图17及图18表示本发明的实施形态5。
如图17所示，本实施形态中，与实施形态1相同，烧结材料含有金属粉末和在脱脂工序中除去的树脂粘合剂。另一方面，上述附加成形材料含有上述树脂粘合剂和在上述金属粉末的烧结温度下不会烧结的陶瓷粉末43。
本实施形态中，仅上述附加成形部的成分不同，注射成形工序、脱脂工序及烧结工序与上述实施形态相同地进行，故省略说明。另外，为了说明作用，将陶瓷粉末43的大小用眼睛可以看见的程度的大小进行了表示，但陶瓷粉末的粒度等可根据烧结成形体的形状、材料、目的等进行设定即可，不作特别的限定。
图17所示的注射成形体57，与图9所示的实施形态2相同，是将多个烧结材料成形体47埋入包含上述陶瓷粉末43的方形的附加成形部45内形成的。另外，通过将上述附加成形部45与上述烧结材料成形体47一体地设置，可对上述烧结材料成形体进行保护，提高脱模性、搬运性等，这些方面与上述各实施形态相同。
另一方面，上述附加成形部45含有在上述金属粉末的烧结温度下不会烧结的粉末43，故在脱脂工序至烧结工序中，当除去树脂粘合剂后，如图18所示，变形成砂状，变化成能从脱脂后的烧结材料成形体或烧结后的烧结成形体48中容易地除去的形态。
如图18所示，当将上述注射成形体载放在脱脂炉或烧结炉的底面42上进行脱脂工序至烧结工序时，上述烧结成形体48在埋入上述陶瓷粉末内的状态下得到脱脂或烧结。因此，在脱脂工序至烧结工序中，可发挥防止上述烧结材料成形体变形的效果。
也可在上述脱脂工序或上述烧结工序中的任何1道工序中，使上述附加成形部的陶瓷粉末的保形性丧失。尤其是，在连续地进行脱脂工序与烧结工序的场合等，可在一方的工序中或双方的工序中，使上述陶瓷粉末砂状化。
本发明并不局限于上述的实施形态。烧结材料成形体及附加成形部的组成、形状等也并不局限于实施形态，可采用各种组成、形态。
另外，作为烧结材料采用了金属粉末，但也可采用陶瓷粉末等其他可烧结的粉末。
另外，实施形态中，作为附加成形材料采用了构成烧结材料成形体的树脂粘合剂，但也可采用其他的树脂材料。例如，为了提高烧结材料成形体的表面精度等，可采用与烧结材料成形体中含有的树脂粘合剂没有相溶性的树脂材料。
另外，实施形态中，附加成形部和烧结材料成形体分别是利用一次性注射成形形成的，但也可利用多次注射成形工序进行形成。
另外，实施形态中，附加成形部和烧结材料成形体都各由一种材料形成的，但也可由多个注射成形工序进行的多种材料形成。
另外，本发明是将本发明应用于了热注射成形法，但也可将本发明应用于利用水系的粘合剂的冷注射成形法。

Claims (19)

1.一种粉末烧结成形体的制造方法，包括：将含有粘合剂和可烧结的粉末的烧结材料注射到设有烧结材料成形模型部的金属模装置内的烧结材料成形工序；从在所述烧结材料成形工序中得到的烧结材料成形体除去所述粘合剂的脱脂工序；以及对经过所述脱脂工序后的烧结材料成形体进行烧结以形成烧结成形体的烧结工序，其特征在于，
还包括附加成形工序，该工序将在所述脱脂工序和所述烧结工序中能从所述烧结材料成形体除去或变为可分离的形态的附加成形材料、注射到设有附加模型部的金属模装置内，成形出与所述烧结材料成形体成为一体的附加成形部。
2.如权利要求1所述的粉末烧结成形体的制造方法，其特征在于，在所述烧结材料成形工序之前进行所述附加成形工序，
在所述附加成形部上形成构成所述烧结材料成形模型部的一部分或全部的模型部，
将所述烧结材料向设有包括所述模型部地构成的烧结材料成形模型部的金属模装置内注射，以进行所述烧结材料成形工序。
3.如权利要求1所述的粉末烧结成形体的制造方法，其特征在于，在所述烧结材料成形工序之后进行所述附加成形工序，
在所述烧结材料成形体上形成构成所述附加模型部的一部分或全部的模型部，
将所述附加成形材料向设有包括所述模型部地构成的附加模型部的金属模装置内注射，以进行所述附加成形工序。
4.如权利要求1至3中任何1项所述的粉末烧结成形体的制造方法，其特征在于，所述可烧结的粉末是金属粉末或陶瓷粉末。
5.如权利要求1至3中任何1项所述的粉末烧结成形体的制造方法，其特征在于，所述附加成形材料包含所述烧结材料中所含有的所述粘合剂或所述粘合剂的主要成分。
6.如权利要求1至权利要求3中任何1项所述的粉末烧结成形体的制造方法，其特征在于，所述附加成形材料含有在所述烧结工序中不会烧结的粉末。
7.如权利要求1至权利要求3中任何1项所述的粉末烧结成形体的制造方法，其特征在于，所述烧结材料和所述附加成形材料由相互不相溶的材料形成。
8.一种粉末烧结成形体，其特征在于，由权利要求1所述的制造方法形成的粉末烧结成形体。
9.一种粉末注射成形体的制造方法，其特征在于，包括：
将含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料注射到设有烧结材料成形模型部的金属模装置内以形成烧结材料成形体的烧结材料成形工序；
将在所述脱脂工序或烧结工序中可从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料注射到设有附加模型部的金属模装置内以形成附加成形部的附加成形工序，
所述烧结材料成形体和所述附加成形部在所述金属模装置内一体成形。
10.如权利要求9所述的粉末注射成形体的制造方法，其特征在于，
在所述附加成形工序中，在所述附加成形部上形成与所述烧结材料成形模型部的一部分或全部对应的模型部，
将所述烧结材料注射到设有包括所述模型部地构成的烧结材料成形模型部的金属模装置内，进行烧结材料成形工序。
11.如权利要求9所述的粉末注射成形体的制造方法，其特征在于，在所述烧结材料成形工序中，在所述烧结材料成形体上形成与所述附加成形模型部的一部分或全部对应的模型部，
将所述附加成形材料注射到设有包括所述模型部地构成的附加模型部的金属模装置内，进行所述附加成形工序。
12.如权利要求9至权利要求11中任何1项所述的粉末注射成形体的制造方法，其特征在于，所述附加成形材料包含在所述烧结材料的烧结温度下不会烧结的粉末。
13.如权利要求9至权利要求11中任何1项所述的粉末注射成形体的制造方法，其特征在于，所述可烧结的粉末是金属粉末或陶瓷粉末。
14.一种粉末注射成形体，其特征在于，由含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料形成的烧结材料成形体，与由在所述脱脂工序或烧结工序中被从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料形成的附加成形部被成一体地成形。
15.如权利要求14所述的粉末注射成形体，其特征在于，所述附加成形部覆盖所述烧结材料成形体的表面的一部分或全部。
16.如权利要求14或权利要求15中任何1项所述的粉末注射成形体，其特征在于，所述附加成形材料包含在所述烧结材料的烧结温度下不会烧结的粉末。
17.如权利要求14或权利要求15中任何1项所述的粉末注射成形体，其特征在于，所述可烧结的粉末是金属粉末或陶瓷粉末。
18.一种粉末注射成形用金属模装置，其特征在于，包括：
将含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料进行注射以成形烧结材料成形体的烧结材料成形模型部；
以及将在所述脱脂工序或烧结工序中从所述烧结材料成形体被除去或变为可分离形态的附加成形材料进行注射以成形附加成形部的附加成形模型部，
构成为可将所述各模型部依次在金属模装置内形成。
19.如权利要求18所述的粉末注射成形用金属模装置，其特征在于，所述烧结材料成形模型部及/或所述附加成形模型部的一部分或全部由LIGA工艺形成。
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