CN1750798A - 义齿磁性附着体 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种义齿磁性附着体(1)，包括传输磁性吸引力的磁铁，为放磁铁设有凹部的由软磁性材料构成的轭铁(11)，凹部放磁铁后，盖在凹部开口处的软磁性材料构成的挡板。轭铁(11)的外形呈略圆形状，并向外周面的径外方向设有突起部(2)。突起部(2)实际上是在圆周方向有两处以上在分离状态下形成的，每个突起部(2)之间设有向径外方向的突出量为0或者突起部(2)最大突出量的50％以下突出量的非突起部(3)。
Description
技术领域
本发明涉及利用磁性吸引力配置义齿的义齿磁性附着体。
背景技术
齿科治疗中，从义齿装脱容易的观点出发，例如在专利文献1上揭示的，有多种利用磁性吸引力的义齿磁性附着体方案。
内藏磁性组件的义齿磁性附着体91，如图19所示，设在固定了义齿81的义齿床810上。在齿根处，根冠82或植牙(图略)上设有由软磁性材料组成的支撑板92。因此，内藏有义齿磁性附着体91的义齿，靠磁性吸引力可与支撑板92固定。
但是，所述义齿磁性附着体91通过常温重合树脂结合剂与所述义齿床810接合。接合强度对内藏有义齿磁性附着体91的义齿81整体的耐久性有很大影响。因此，为提高义齿磁性附着体和义齿床的接合强度，曾有在义齿磁性附着体的外周侧面设有向径外突出的突起，发挥倒凹(under cut)效果的方案(参考专利文献2)。
专利文献1：特开平7-136190号公报
专利文献2：实开平6-86715号公报
但是，义齿磁性附着体接合在义齿床时，需要预先在义齿床内所设的预留磁铁窝内涂结合剂，并按压义齿磁性附着体，使结合剂向其外周侧面溢出。由此，若象以前的技术一样，只设有突起，突起本身则会妨碍结合剂的溢出，使结合剂不能充分向其外周侧面流淌。这样，即使在义齿磁性附着体的外周设有突起，也不能充分发挥倒凹的效果，无法提高接合强度。
尤其在构造上，义齿磁性附着体的外周侧面与所述突起呈同心圆形状，当义齿床和义齿磁性附着体间添加使之相对转动的转动力时，义齿磁性附着体对义齿床相对转动的问题则比较容易产生。
发明内容
本发明鉴于原来存在的问题，试图提供一种能充分提高接合强度，提高对义齿床的防转性能的义齿磁性附着体。
用以解决课题的手段
本发明为一种义齿磁性附着体，植设在义齿床内，与置在齿根由软磁性材料构成的支撑板相对应。其特征为：包括传输磁性吸引力的磁铁，为放磁铁设有凹部的由软磁性材料构成的轭铁，凹部放磁铁后，盖在凹部开口处的挡板。所述轭铁的外形呈略圆形状，并向外周面的径外方向设有突起部。该突起部实际上是在圆周方向有两处以上在分离状态下形成的。每个突起部之间设有向径外方向的突出量为0或者所述突起部最大突出量的50％以下突出量的非突起部。
本发明，不仅在所述轭铁的外周面设有所述突起部，也设有非突起部。所述突起部实际上是在圆周方向有两处以上在分离状态下形成的。每个突起部之间设有非突起部。这里实际是指突起部与突起部之间的非突起部，呈若干突出状态，即使与突起部相连，突起部与突起部之间也是意味着包含在所述分离状态下形成的概念里的。
本发明因所述突起部与非突起部的存在，而得以发挥出以下的优良效果。
即，所述义齿磁性附着体接合在义齿床时，预先在义齿床内所设的预留磁铁窝内涂结合剂，来粘接义齿磁性附着体的表面(所述凹部所在面及其反面)并按压，使结合剂流出。此时，结合剂将会溢出义齿磁性附着体的外周面的所述突起部与所述非突起部，向轭铁的外周侧面流淌。
但是，所述突起部如上所述，向径外方向突出，溢出的结合剂只要不向径内方向流淌，就不会到达轭铁的外周侧面。一方面，所述非突起部，从轭铁的外周侧面向外的突起量为零或很小，溢出非突起部的结合剂几乎毫无阻拦地直接流到轭铁的外周侧面，并容易流向轭铁的圆周方向。藉着流向圆周方向，使所述突起部对面的外周侧面也充分接触到结合剂。即，因所述非突起部的存在，使结合剂能充分流到所述突起部的后侧，而足够将其埋设。这样就能充分发挥倒凹的效果。
因此，本发明的义齿磁性附着体对义齿床的接合强度比以前有了显著提高。
又由于突起部有多处突出，即便义齿床和义齿磁性附着体间添加使之相对转动的转动力，也可以藉所述突起部和结合剂的配合来防止相对转动。
另外，所述非突起部，如上所述，向径外方向的突出量为0或者为所述突起部最大突出量的50％以下。
附图说明
图1为第一实施例的义齿磁性附着体的平面图。
图2为图1的A-A线剖视图。
图3为图1的B-B线剖视图。
图4为第一实施例的义齿磁性附着体在义齿床上安装时的接合方法说明图。
图5为第二实施例的义齿磁性附着体的平面图。
图6为图5的C-C线剖视图。
图7为图5的D-D线剖视图。
图8为第三实施例的义齿磁性附着体的平面图。
图9为图9的E-E线剖视图。
图10为图10的F-F线剖视图。
图11为比较第四实施例的以往例中义齿磁性附着体的平面图。
图12为图10的G-G线方向剖视图。
图13为比较第四实施例的别的以往例中义齿磁性附着体的平面图。
图14为图13的H-H线剖视图。
图15为第四实施例的试验机的结构说明图。
图16为第五实施例的本发明的义齿磁性附着体安装在义齿床上的状态说明图。
图17为第五实施例的以往例中的义齿磁性附着体安装在义齿床上的状态说明图。
图18为第六实施例的义齿磁性附着体的剖视图(相当于图一的A-A线方向的剖视图)
图19为以往例中的义齿磁性附着体使用说明图。
具体实施方式
本发明中构成轭铁的材料适用于各种软磁性材料。例如17Cr系不锈钢，17Cr-2Mo系不锈钢，19Cr-2Mo系不锈钢等较佳。耐腐性强，可提高义齿磁性附着体的耐久性。所述轭铁内藏的磁铁使用单位体积起磁力高的磁铁，例如使用Sm-Co系，Nd-Fe-B系等高能稀土类磁铁较佳。
构成所述挡板的材料虽然可以使用非磁性材料，但是考虑到磁性的特性使用软磁性材料较佳。而适合使用的软磁性材料有很多，也可以使用与所述轭铁相同的材料。
还有，所述挡板通过让非磁性部介于中间而与所述轭铁接合为较佳。
由软磁性材料构成的所述挡板与所述轭铁接合时，虽然可以采用直接接合结构，但是，如实施例所述，通过让非磁性部介于中间，可以提高磁性吸引力。即，非磁性部的介入，可以防止磁束直接从挡板移动到轭铁，从而提高磁性吸引力。
还有，所述挡板与所述轭铁接合，可以使用例如焊接的方法。环状接合部可以采用非磁性构造。
例如，所述挡板与所述轭铁之间，设置非磁性耐腐蚀材料的不锈钢(如SUS316L)环状部。可利用周知的技术，对所述轭铁、环状部、挡板进行一个或两个地方的激光焊接。
为了使环状接合部的非磁性构造保持安定，可以另外添加可使奥氏体组织稳定的元素。比如说，Ni单独添加，Ni-Cr合金的添加等周知的技术都可适用。添加方法是将其放在所述轭铁、环状部、挡板之间，或者在熔化中用熔丝等直接添加，方法不限于此。
也有在所述轭铁、挡板之间直接添加Ni、Ni-Cr的非磁性化方式，但这种方法非磁性的安定性不够。
还有，所述轭铁的外形呈略圆形状。突起部和非突起部的外围形状为略椭圆形状，该椭圆形状在长轴方向上形成一对所述突起部，在短轴方向上形成一对所述非突起部。
这里，在短轴方向上形成的两处非突起部，能充分增加结合剂的流动效果。并且，在长轴方向上形成的两处突起部，能充分发挥倒凹的效果。特别是，义齿床内所设的预留磁铁窝的形状为圆形时，与长轴方向上的突起部和预留磁铁窝内壁之间的距离相比，非突起部和预留磁铁窝内壁之间的距离增大，可提高流过非突起部的结合剂的流动性。
还有，所述轭铁的外形呈略圆形状。突起部和非突起部的外围形状为径长大于轭铁，同心圆的略圆形外周，被轭铁的外周面的复数个切线切除后所成的形状。被切除的地方为非突起部，剩下的未被切除的地方为突起部较佳。
具体形状可能如后述的第二实施例，或其他形状。也可达到上述同样效果。
第一实施例
本发明的第一实施例的义齿磁性附着体，用图1～图4说明。
本例的义齿磁性附着体1，如图1～图3所示，为植设在义齿床810(图4)内，与置在齿根由软磁性材料构成的支撑板(参照图19)相对应的义齿磁性附着体。
义齿磁性附着体1，如图2，图3所示，包括传输磁性吸引力的磁铁10，为放磁铁10设有凹部110的由软磁性材料构成的轭铁11，凹部110放磁铁10后，盖在凹部110开口处的由软磁性材料构成的挡板12。
轭铁11的外形呈略圆盘形状，并向外周面115的径外方向设有突起部2。
突起部2实际上是在圆周方向有两处以上在分离状态下形成的。每个突起部2之间设有向径外方向的突出量为0的非突起部。
以下为详细说明。
如图1～图3所示，本例中的义齿磁性附着体1，轭铁11的外形呈略圆形状，并如图1所示，突起部2和非突起部3的外围形状为略椭圆形状，该椭圆形状在长轴方向上形成一对所述突起部2，在短轴方向上形成一对所述非突起部3。
所述轭铁11，使用软磁性材料19Cr-2Mo-0.2Ti-Fe切削加工制成。具体尺寸如图1，图2所示，轭铁11的外径D0为4.4mm，含有突起部2和非突起部3的椭圆的长轴径D1为4.9mm，短轴径D2与轭铁11的外径D0尺寸相同为4.4mm。即，突起部2的最大突出量为0.25mm，非突起部3的突出量为0。
轭铁11，设有为放磁铁10切削加工制成的凹部110。凹部110的内径与磁铁10的外径相对应，为3.10mm，内侧肩部111设有曲率半径为0.2mm的R部。凹部110面的外周角部设有锥状面118。
所述磁铁10，使用(BH)max＝42MGOe的Nd-Fe-B系的永久磁铁。磁铁10呈外径3.05mm、高为0.6mm的圆柱形，其顶面、底面的端面角部102，设有曲率半径为0.2mm的R部。
又，挡板12使用软磁性材料19Cr-2Mo-0.2Ti-Fe的圆板制造。轭铁11的凹部110放入磁铁10后，放入挡板12，通过由非磁性材料构成的环状接合部19，焊接挡板12外周与轭铁11。
更具体来说，轭铁11与挡板12之间，设置由非磁性耐腐蚀材料的非磁性不锈钢(SUS316L)构成的环状接合部，使用激光焊接而成。
其次，简单说明具有此种结构的义齿磁性附着体1，粘接在义齿床810的粘接方法。如图4所示，在义齿床810预先设置用来插入安装义齿磁性附着体1的预留磁铁窝815。预留磁铁窝815的大小是，例如，义齿磁性附着体1的最大外形，即内径长度设为比设有突起部的椭圆形状的长轴径大0.6mm。预留磁铁窝815的深度设为比义齿磁性附着体1的整体厚度身0.3mm。
预留磁铁窝815内，放入适量结合剂7。结合剂7使用例如常温重合树脂的聚甲基丙烯酸酯(PMMA)。然后，义齿磁性附着体1的表面17(凹部110所在面的反面)对准预留磁铁窝815前移，碰到并按压结合剂7，使结合剂7流动。
此时，预留磁铁窝815内的结合剂7，将会从义齿磁性附着体的表侧面向轭铁的外周侧面流淌。
结合剂将会溢出义齿磁性附着体1的外周面的所述突起部与所述非突起部，向轭铁的外周侧面流动。本例中的义齿磁性附着体1，设有一对突起部2与一对非突起部3。突起部2如上所述，向径外方向突出，溢出的结合剂7只要不向径内方向流淌，就不会到达轭铁11的外周侧面115。非突起部3，从轭铁11的外周侧面115向外的突起量为零，溢出非突起部3的结合剂7几乎毫无阻拦地直接流到轭铁11的外周侧面115，并容易流向轭铁的圆周方向。藉着流向圆周方向，使突起部2对面的外周侧面115也充分接触到结合剂7。
并且，突起部2足够被结合剂7埋设，也就能充分发挥倒凹的效果。因此，本例的义齿磁性附着体1对义齿床810的接合强度比以前有了显著提高。
又由于本例中的突起部2有多处突出，整体形状呈椭圆形，即便义齿床810和义齿磁性附着体1间添加使之相对转动的转动力，也可以藉突起部2和结合剂7的配合来防止相对转动。
另外，本例中的非突起部3，向径外方向没有任何突出。如果向径外方向突出并且突出量在突起部2的最大突出量的50％以下，也可达到同样效果。
实施例二
本例为第一实施例的突起部2的形状改变的例子，用图5～图7说明。
本例中的义齿磁性附着体102，轭铁11的外形呈略圆形状，突起部2和非突起部3的外围形状为径长大于轭铁11，同心圆的略圆形外周，被轭铁11的外周面115的2个平行的切线切除后所成的形状。被切除的地方为一对非突起部3，剩下的对称而未被切除的地方为一对突起部2。
本例中含有突起部2的最大外径D1和非突起部3的外径D2，尺寸与实施例1中的D1，D2相同。其他都与实施例1相同。
本例中的义齿磁性附着体1，设有非突起部3，可达到与实施例1相同的作用效果。并且，突起部2的外形，为与轭铁11具有略微同心圆的圆弧形状，易于加工。
实施例三
本例为第一实施例的突起部2的形状改变的例子，用图8～图10说明。
本例的义齿磁性附着体103，如图1～图3所示，与实施例1，2相同，轭铁11的外形呈略圆形状。突起部2和非突起部3的外围形状为径长大于轭铁11，同心圆的略圆形外周，被轭铁11的外周面115的4个切线切除后所成的形状。被切除的地方为4个非突起部3。本例中含有突起部2的最大外径D1和非突起部3的外径D2，尺寸与实施例1中的D1，D2相同。其他都与实施例1相同。
本例的义齿磁性附着体103，有4个非突起部3，比实施例1，2更能提高结合剂的流动性。因其突起部2的面积，比实施例1，2小，倒凹的效果也比实施例1，2差一些。还有，本例中突起部2的外形，为与轭铁11具有略微同心圆的圆弧形状，易于加工。
实施例三
本例通过实验，对实施例1、2、3的义齿磁性附着体1、102、103(试料设为E1、E2、E3)与结合剂的结合强度进行分析评价。为便于比较，本例也准备了两个以往例中的义齿磁性附着体(试料设为C1、C2)，进行同样的实验。
试料E1、E2、E3，如上所述，每个轭铁11的外径D0为4.4mm，突起部的最大外径D2为4.9mm，最大突出量为0.25mm。
以往例之一的义齿磁性附着体93(试料C2)，如图11、图12所示，轭铁921没有突起部，侧面呈太鼓形状。其最大外径D3为4.4mm。轭铁921配置的磁铁10、挡板12、环状接合部19与实施例1的义齿磁性附着体1相同。
另一个以往例的义齿磁性附着体94(试料C3)，如图13、图14所示，圆形的轭铁941外围全周设有圆形突起部942。该突起部942的外径D4为4.9mm，最大突出量与试料E1、E2、E3相同，为0.25mm。该义齿磁性附着体94，如图14所示，与实施例1～3义齿磁性附着体1、102、103不同之处为内藏磁铁945的两端角部呈直角形状而非R部形状，以及轭铁941的凹部943所在面的角部947也呈直角形状而没有斜切。
其次，上述各试料与结合剂的结合强度，如图15所示，通过万能精密拉伸试验机5进行测定。
试验机5的架台50上直立设有支柱部51，其间设有具有升降可能的升降部52。该升降部52设有用来固定焊接在各试料的轭铁表面的圆棒59的固定部53，以及用来测定重量的荷重计54。架台50上固定有容器70，容器70由与义齿床相同材料的树脂，即聚甲基丙烯酸酯(PMMA)构成。呈直径20mm，深20mm的圆柱形。中央部设有直径15mm的预留磁铁窝75。
然后，在容器70的预留磁铁窝75里，充入结合剂7，即常温重合树脂的聚甲基丙烯酸酯(PMMA)，变硬后，钻出直径为5mm的孔，再次充入结合剂7，并将圆棒59处焊接有各种试料的义齿磁性附着体1按进，放置一定时间使之变硬。
其次，把带有焊接试料的容器70放入冷热循环试验器里(图略)，进行温度在4℃、60℃两处各持续一分钟的冷热循环试验。之后，将容器70装入试验机5，并将焊接有各种试料的圆棒59固定在固定部53。
然后，进行拉伸速度为1.5mm/min的抗拉试验，测定拉伸强度和结合强度。测定结果如图一所示。
(图1)
| 试料 | 本发明 | 以往例 | |||
| E1 | E2 | E3 | C1 | C2 | |
| 测定值(N) | 290 | 310 | 370 | 160 | 190 |
由图1可知，本发明所用试料E1、E2、E3，均比以往例所用试料C1、C2在结合强度上提高了很多。
实施例五
其次，试料E1的义齿磁性附着体1和试料C2的义齿磁性附着体94实际安装在义齿床810上时与结合剂7的接合状态，用图16和图17说明
由图16可知，试料E1的义齿磁性附着体1，同样有突起部2，但是其表里两面都充分流入了结合剂7。可想而知，这是因为设有上述的非突起部3，而使结合剂7的流动效果得到充分发挥的缘故。
由图17可知，试料C2的义齿磁性附着体94，突起部942的表里两面没有充分流入结合剂7，而且，义齿磁性附着体94与结合剂7之间产生了间隙99。由此看出，不设有非突起部则不能确保结合剂的充分流动。
实施例六
本例为第一实施例的义齿磁性附着体的吸附面形状改变的例子。
即，如图18所示，本例的义齿磁性附着体104对面的支撑板6上的被吸附面68，设为凸球面形状。而义齿磁性附着体104与支撑板6相对的吸附面18，同支撑板6上的被吸附面68相配呈对称的凹球面形状。
这里，义齿磁性附着体104的吸附面18，同支撑板6上的球面状被吸附面68相配呈对称的凹球面形状，使二者之间具有良好的吸附性能，并具有转动功能。因此，义齿相对支撑板6摇动、转动时，义齿磁性附着体104和支撑板6之间随着义齿的咬合可以摇动、转动而不产生间隙。
其他方面能得到与第一实施例相同的作用效果。
Claims (5)
1.一种义齿磁性附着体，植设在义齿床内，与置在齿根由软磁性材料构成的支撑板相对应，
包括传输磁性吸引力的磁铁，为放磁铁设有凹部的由软磁性材料构成的轭铁，凹部放磁铁后，盖在凹部开口处的挡板，所述轭铁的外形呈略圆形状，并向外周面的径外方向设有突起部，该突起部实际上是在圆周方向有两处以上在分离状态下形成的，每个突起部之间设有向径外方向的突出量为0或者所述突起部最大突出量的50％以下突出量的非突起部。
2.如权利要求1所述的义齿磁性附着体，其特征在于，所述挡板由软磁性材料构成。
3.如权利要求2所述的义齿磁性附着体，其特征在于，所述挡板通过非磁性材料与所述轭铁接合。
4.如权利要求1～3中任何一项所述的义齿磁性附着体，其特征在于，突起部和非突起部的外围形状为略椭圆形外周，该椭圆形的长轴方向形成一对所述突起部，短轴方向形成一对所述非突起部。
5.如权利要求1～3中任何一项所述的义齿磁性附着体，其特征在于，所述轭铁的外形呈略圆形状，突起部和非突起部的外围形状为径长大于轭铁，同心圆的略圆形外周，被轭铁的外周面的复数个切线切除后所成的形状，被切除的地方为非突起部，剩下的未被切除的地方为突起部。
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