CN1662132B - 安装错误检测方法和采用该方法的基板检测装置 - Google Patents

Abstract

提供一种可提高安装错误检测效率和精度的安装错误检测方法和采用该方法的基板检测装置。在规定供料器中进行更换或补充部件时，装配台(3A、3B)根据此供料器的供料器号码，参照装配数据，读出更换或补充的部件的安装位置。此安装位置数据与更换卷盘后最初处理的基板识别码一起，发送到向基板检测装置(5)。在基板检测装置(5)中，供给对应于上述基板识别码的基板时，参照以上述安装位置数据为依据的基板检测数据，特别确定出检测对象部件，利用对应于特定部件的字符串识别来执行安装错误检测。在此检测中，当检测安装错误时，基板检测装置(5)向接收发送信息的装配台(3A、3B)发送不合格判定的信息。

Description

安装错误检测方法和采用该方法的基板检测装置

技术领域

本发明属于检测部件安装后的印刷基板(以下称为「部件安装基板」或简称为「基板」)的技术领域。特别地，本发明涉及检测是否在对象基板上安装正确部件的检测方法、以及具备实施该检测方法的功能的装置。

背景技术

目前，为了自动安装高密度的部件，使用称作「装配台」的部件安装机。此装配台中，设置有多个称作「供料器」的部件供给装置。由于每个供料器各自保持多个同一种部件，因而利用称作「供料号码」的各自固有的识别码来进行管理。

在装配台的控制部中，记录有预先表示出基板上哪个位置安装哪个供料器的部件的数据(一般称为「装配数据」)。此装配数据是从基板设计使用的CAD数据中生成，对于各个部件，设定有包含各自的安装位置、部件的高度、部件供给源的供料器的供料号码等数据。控制部根据此装配数据来控制部件安装使用的安装头，从对应于各个安装位置处的供料器中取出部件之后，就可以将该部件设置在相应的安装位置。

在这种装配台中被广泛使用的载带供料器使用卷盘，该卷盘可以卷绕容纳了大量部件。这种卷盘可以自由向外取出，一旦载带使用完，就适时地更换新卷盘。此外，安装对象的部件伴随制造对象基板的改变而改变，于是将上述卷盘更换为容纳已改变的部件的卷盘。

由此，在部件安装机中，根据装配数据，在各个部件的安装位置，虽然能够自动地安装适合的部件，但是，随着制造基板的改变，向供料器补充部件、对供料器内的部件进行的更换处理仍通过人工进行。为此，如果工作人员向供料器供给错误的部件，就不能向此后的基板供给合格的部件，就会产生不合格基板。

为了检测出这种人为失误导致部件安装中的错误，过去，在用于检测部件安装状态的基板检测装置中，实施判定各个安装部件是否为正确部件的检测(本说明书中将此种检测称作「安装错误检测」。在这种安装错误检测中，以部件本体上印刷有部件类型等字符串为着眼点，通过视频摄像，摄像部件获取图像中的字符串，判定与预先记录的正确的字符串进行是否一致。具体地，执行将上述图像和正确字符串的图像进行图形匹配检测的方法，并且对于上述图像进行字符识别处理、与登录识别字符串的字符串进行对照的方法等。

但是，由于这些方法的任何一种方法都要花费处理时间，对于整个基板中的每个部件分别进行检测，检测所需的时间就会大大增加。

此外，在这种判定处理中，由于容易受到微小的异物、字符偏移、残缺、形式改变等的影响，即使是在字符串确切的情况下，有时也会产生不正确的判断。为此，对合格品输出了不合格判定，即发生「误报」，发生使检测的精度和效率显著恶化这样的问题。

此外，在使用字符串检测中，由于不能减少误识别，作为现有技术的下列专利文件1中有记载。在此文件中，从部件图像中提取的字符串与期待识别的字符串进行比较时，在字符串中获得一致判定的字符数量超过规定数量时，就认为上述字符串是正确的。

【专利文件1】

(日本)特开2002-183712号公报

但是，即使采用专利文件1公开的方法，也容易产生误识别部件中字符串的情况，难于减少误报发生的频率。

发明内容

以上述问题为出发点，本发明的目的在于通过限定安装错误检测对象的基板和部件来提高检测的效率和精度。

为了实现上述目的，如上所述，部件安装错误是由于在部件安装工序中人为失误而产生的。因此，在部件安装工序中，因部件的补充或制造对象基板的改变而进行部件更换作业时，对于其补充和更换对象的部件，就可能发生安装错误。

这里，作业后如果能特别确定最初制造的基板，若此基板没有安装错误，可以认为此后的基板部件也是合格的。此外，即使没有特别确定基板时，如果使作业之后制造的基板确实到达检测装置进行检测，就可以对上述作业后的基板进行是否存在安装错误的检测。

此外，作业前的基板没有发生任何安装错误时，如果判定作为更换或补充对象的部件是否为正确部件时，可以认为，对已明确是正确的其它部件就没有必要进行检测。

基于这样的观察，本发明在大幅度提高安装错误检测的效率的同时，还可以减少误报。根据本发明的第1安装错误检测方法，在部件安装工序中，进行处理更换或补充部件处理时，预先设定用于识别该部件的部件识别信息和用于识别安装上述部件的特别确定的基板识别信息，在检测工序中，在获取上述部件安装工序中设定的部件识别信息和基板识别信息的同时，从供给基板中特别确定与上述基板识别信息相应的基板，对此基板进行是否为安装正确部件的检测。此外，在此检测中进行根据上述部件识别信息，执行特别确定检测对象部件的步骤，获取上述检测对象部件的图像、提取此图像中包含的字符串的步骤，将上述提取的字符串与应当印刷在上述检测对象部件的字符串进行比较，判定上述检测对象的部件是否为正确部件的步骤。

这里，部件安装工序相当于实施上述装配的工序，检测工序相当于利用基板检测装置实施的工序。在这些装置之间，希望配备有基板搬运使用的发送带，也可不必限定于该部件。此外，在部件安装工序后、实行检测工序前，也可以有实施焊接的工序。

伴随制造对象部件的改变，部件更换意味着规定供料器排除保持的部件来供给其它部件。另一方面，伴随规定供料器上部件的用完，部件的补充意味着给此供料器补充同一种部件。在上述载带供料器中，通过更换和补充卷盘的更换作业来完成。但是，供料器并不只限于载带送料器，也可使用托架式和棒式的供料器。

在部件安装工序中设定的2个识别信息中，部件识别信息可以认为是更换或补充的部件的安装位置、部件类型、或者是供给该部件的供料器的识别信息(上述供料器号码)等。可以从上述装配数据中提取该部件识别信息。例如，进行部件的更换或补充时，获取作为此对象的供料器的供料号码，可以把对应于此号码的部件安装位置视为部件识别信息。此外，装配数据中含有部件类型的情况下，就可以将对应于上述供料器号码的部件类型作为部件识别信息。此外，在检测工序中使用装配数据的情况下，也可以将供料器号码作为部件识别信息。

另一方面，基板识别信息是分别对各基板指定的信息，希望将基板识别信息设定为从实物基板上可以容易确认出来的信息。例如，粘贴表示识别信息的条形码标签，根据特定的条形码的印刷数字列等，用光标识别(OMR)的方法，在基板预先记录下可识别的信息，因为更换卷盘而使部件安装工序短暂停止之后并再次启动时，就可以读取在处理基板上最初记录的识别信息，可以把此信息看作是基板识别信息。

再有，在部件安装机中，希望设置用于这种读取处理的专用读取装置。希望在供料的部件供给结束时，能自动地启动此装置，但并不限于此，也可以通过专人的操作使其启动。

此外，希望将基板识别信息视为从使用更换或补充部件最初的基板读取的信息，但不限于此，也可以视为处理第2号基板之后从处理的基板中读取的信息。此外，也可以对于多个基板进行读取处理并设定多个基板识别信息。

在检测工序中，可以按顺序送入制造的基板，利用图像处理进行检测。再有，在此检测工序中，通过与装配台的通信，希望可以在任意时间内获得上述基板识别信息和部件识别信息，但不限于此。例如，在装配台和基板检测装置之间配置有其它装置(进行焊接的装置等)的情况下、装置之间未使用发送带的情况下，也可以将在装配台中确认的识别信息保存在规定的存储媒体中，在基板检测装置中安装这种存储媒体，就可以读出各个识别信息。

根据上述方法的检测中，对于在部件安装工序中安装更换或补充部件后的特定基板，仅仅将更换或补充的部件作为进行检测的对象。再有，在此检测中，希望将作为比较对象的字符串(在检测对象部件上应该印刷的字符串)，分别登录在安装的每个部件上，但并不限定于此。例如，作为各个部件的检测数据，在登录包括位置信息和部件类型信息的情况下，也可以将其它方式、每一种部件类型预先登录为在该部件中应该印刷的字符串，并从此登录字符串中获取相应的部件识别信息。

根据上述方法，由于特别确定了检测对象的基板和部件，因此可以大幅度缩短检测时所需的时间。并且，因为只将安装中可能有差错产生的那个部件作为检测对象，对于其它明确是合格的部件不用判定「安装错误」，所以就可以大幅度地减少误报。

再有，一般地，由于在基板上安装有多个同样的部件，在获取上述检测中的检测对象部件的图像的处理中，希望根据基板上的各检测对象部件顺序来决定摄像装置的位置、进行摄像。但是，不限于这种图像的获取，也可以摄像整个基板或基板的一部分，从获取的图像中提取包括检测对象部件的图像区域，进行分离处理。

此外，上述方法中，利用基板识别信息，可以仅将特定的一个基板当作安装错误检测的对象，但不限于此，希望对作为与基板识别信息相对应基板的特定基板之后供给的规定数量的基板进行同样的检测。如上所述，对于字符串识别处理，容易产生误识别，如果限定一个检测对象的基板，对于检测对象部件，就不能充分地保证识别精度。此外，如果是这种情况，在部件安装工序中，错误设定基板识别信息，就会导致在使用更换或补充部件前的基板识别信息设定时的错误判定。

再有，进行多个基板的安装错误检测时，对于实际字符串的识别精度，可以任意设定作为检测对象的基板数量，在部件的安装工序中从制造的基板整体来看，可以是较少的数量。

根据本发明的第2检测方法，在部件安装工序中，进行更换或补充部件的处理时，预先设定识别该部件的部件识别信息。此外，在检测工序中，获取在上述部件安装工序中设定的部件识别信息，并根据该部件识别信息，实行特别确定检测对象部件步骤之后，相对于获取部件识别信息后供给的规定数量的基板，分别实行是否安装正确部件的检测。在此检测中，执行获取上述检测对象部件的图像，通过提取在图像中含有的字符串的步骤，执行将上述提取的字符串与上述检测对象部件上应当印刷的字符串进行比较，判定上述检测对象部件是否为正确部件的步骤。

如上所述，识别部件的安装工序中的部件识别信息的处理、在检测工序中获取部件识别信息的处理可以按与上述第1种方法相同的方法进行。此外，在检测中进行的步骤也可以认为与第1种方法相同。

上述第2种检测方法能够适用于不能设定基板识别信息的情况。在此方法中，作为检测对象的基板数量，至少应相当于在从部件安装工序到检测工序之间可能放置的最多的基板个数，最好是在该最多个数上附加规定的加权所得的数。此外，希望通过通信来完成检测工序中的各识别信息的获取。例如，在装配台和基板检测装置之间配备基板搬运使用的发送带的同时，将两者在线连接，通过部件安装工序的基板在检测工序快速搬运的同时，希望能够在检测工序中发送设定的部件识别信息。

这样的话，当更换或补充部件时，实行确实通过安装该部件的基板的检测，就能够确认上述更换或补充的部件是否正确。此外，在此方法中，由于只把更换或补充的部件当作检测对象，对其它已经明确的是正确的部件就不用担心会引起误判定，因而能够大幅度地减少误报。

接下来，说明同时适用于第1、第2的各检测方法的状态。

首先，在最初状态中，部件识别信息表示上述更换或补充的部件的基板上的安装位置，在特别确定上述检测对象部件的步骤中，根据上述安装位置，参照检测对象基板的基板设计数据或基板检测数据，就可以特别确定检测对象部件。

如上所述，从上述的装配数据中就可以获得表示上述安装位置的信息。

基板的设计数据是通过基板设计CAD系统产生的数据，例如，可以包含基板的各层(塑料部分、铜箔部分等)的设计数据、焊膏的印刷掩膜数据、各个安装部件的位置、种类(部件类型)、形状等用于制造基板的各种设计数据。

基板检测数据统一为在检测对象基板上的各部件分别设定的检测数据(在本说明书中称为「部件检测数据」)。对各自相应的部件，各部件检测数据中可以包含检测区域的设定位置、用于检测的各种参数(用于提取彩色图形的2值化阈值等)、判定标准值等。

再有，当产生基板检测数据以及上述的装配数据时，就可以利用上述基板设计数据。例如，对基板的检测数据而言，首先对每一部件类型设定并记录实行具体检测所必要的信息，在基板设计数据表示的各部件安装位置，使用适合于各个部件的登录信息，就可以高效率地得到检测数据。

根据上述形态，在特别确定检测对象部件的步骤中，明确地提取对应于部件识别信息表示的安装位置的部件，就能够特别确定作为检测对象的部件。

此外，在其它形态中，部件的识别信息是表示上述更换或补充的部件的部件类型的信息，在特别确定上述检测对象部件的步骤中，根据上述部件类型参照检测对象基板的基板设计数据或基板检测数据，就能够特别确定检测对象部件。

在部件类型中，除部件的制造商的制造类型外，可根据使用者定货等来决定使用的部件标号。这种部件类型也可以从上述装配数据中进行识别。

在上述状态中，通过提取对应来自基板数据或基板检测数据的表示部件识别信息的部件类型的部件，就能够明确地特别确定出检测对象部件。

再有，在检测工序中，由于通常根据基板检测数据来进行控制，因而希望将上述安装位置的参照数据作为基板检测数据。

另一方面，在部件类型方面，存在未包含于基板检测数据的情况，在这种情况下，有必要使用基板设计数据特别确定出检测对象部件。但是，在此情况下，即使在存在多个同种类型检测对象部件的情况下，由于可以根据一个部件类型表示的部件识别信息，特别是在向基板检测装置发送部件识别信息时，与发送安装位置数据的情况相比，就能够缩短发送接收信号所花费的时间。

而且，在其它状态中，部件识别信息是供给上述更换或补充部件的供料器的识别信息，在特别确定上述检测对象部件的步骤中，通过上述识别信息，参照在上述部件安装工序中使用的装配数据，就能够特别确定出检测对象部件。

在实施此状态中，首先在检测装置的一侧，必须预先输入与在部件安装机使用的数据相同的装配数据，此数据也可以由部件安装机发送，但不限于此，也可以通过读取在储存媒体包含的装配数据的方法来执行。

根据上述状态，在检测工序中，通过提取对应于来自安装数据的表示部件识别信息的供料器的识别信息的安装位置数据，就可以特别确定出检测对象部件。再有，即使在此情况下，也与部件类型相同，由于可以利用一个部件的识别信息来表示同种类型的多个检测对象，因此就能够缩短向基板检测装置发送部件识别信息时的处理时间。此外，根据上述状态，在部件安装工序中，不论参照装配数据也好，还是实际上只对接收部件供给的供料器进行识别也好，都可以简化部件识别信息的设定处理。

而且，在其它的优选方式中，对于超过作为检测对象部件的特定多个部件中的规定数量以上的部件，当获得是正确部件的这种判定结果时，输出在检测对象基板上安装有正确部件的检测结果。这种方式通常在基板上安装多个相同部件时，以在上述字符串的识别处理中不可能保证高精度为前提。

根据上述方式，虽然是安装正确的部件，但在检测对象部件的一部分中，由于字符串的误识别，即使判定不是正确部件的情况下，根据对其它部件的判定结果，也能够给出各检测对象部件是正确部件的结论。再有，对应于基板上相应于上述部件识别信息的部件总数，上述[规定数量]可以具有一定的比例。

根据本发明的基板检测装置，利用部件安装机来接收制造的部件安装基板的供给，并具备对在上述基板是否安装正确部件进行检测的功能。首先，实施上述第1方法的基板检测装置具备：对于检测对象的基板上的各部件，分别登录应当印刷在该部件的字符串的登录部件；获取在上述部件安装机中用于识别更换或补充的部件的识别信息、用于识别安装上述更换或补充的部件的特别确定的基板识别信息的信息获取部件；从供给的基板中特别确定出与上述基板识别信息相应的基板，同时根据上述部件识别信息，特别确定检测对象部件的特别确定部件；对应于上述特别确定基板，执行获取上述检测对象部件图像，提取此图像中包含的字符串的处理，将提取的字符串与通过上述登录部件登录的上述字符串进行比较的处理，根据比较处理的结果，判定在上述基板上是否安装正确部件的判定部件；输出包含上述判定部件的判定结果的检测结果信息的输出部件。

此外，用于实施上述第2方法的基板检测装置具备：对于检测对象的基板上的各部件，分别登录应当印刷在该部件的字符串的登录部件；接收来自上述部件安装机的用于识别更换或补充的部件识别信息的信息获取部件；根据上述部件识别信息，特别确定检测对象部件的特别确定部件；接收上述部件识别信息后，对应于供给的规定数量的基板，分别获取此基板上的上述检测对象部件图像，并提取此图像中包含的字符串的处理，将提取的字符串与通过上述登录部件登录的上述字符串实行比较的处理，根据比较处理的结果，判定在上述基板上是否安装正确部件的判定部件；输出包含上述判定部件的判定结果的检测结果信息的输出部件。

在上述各组成装置中，不用说，也可由装有用于执行这些部件的处理程序的计算机来组成各部件。除此以外，对信息获取部件而言，可以包含用于接收来自装配的各识别信息的接口电路。此外，对输出部件而言，可以包含用于向外部装置输出检测结果信息的接口电路。

但是，在第1装置的信息获取部件中，可以用接口电路来替代，可以包含用于从规定的存储媒体读取各识别信息的装置。此外，在第1、第2的任一装置中，输出部件可以用接口电路替代，可以包含用于在规定的存储媒体中保存检测结果信息的装置。再有，在第1装置中，对于信息获取部件和输出部件，在使用用于处理存储媒体信息的装置的场合下，可以对这些部件使用共同的装置。

除此以外，根据本发明的基板检测装置，希望具有用于生成基板和部件的图像的摄像部件、用于利用上述记录部件来记录字符串的存储等。再有，在此存储器中，也可以保存上述的基板设计数据和基板检测数据。此外，在字符串的识别处理中，为了对应于各种字形，可以对应于多种字形而登录字符图像的信息。

在第1基板检测装置中，当接收在部件安装机中设定的对应于基板识别信息的基板的供给时，根据部件识别信息，顺序摄像特定的检测对象部件，并从各部件的图像中提取字符串，与记录的这些字符串进行比较处理。再有，在此装置中，即使是在由基板识别信息特定的基板之后的供给规定数量的基板，也实行相同的检测，希望能够对应因装配方面的基板识别信息的设定错误和字符串的识别错误而产生的误判定。

在第2基板检测装置中，对应于接收来自部件安装机发送的部件识别信息，在特别确定检测对象部件的同时，对此后供给的规定数量的基板顺序摄像上述特定的各个检测对象部件，按与第1的基板检测装置相同的字符串识别进行检测。作为检测对象的基板个数，如上所述，可以根据基板的个数设定装配台间能放置的基板数量。此外，可以自由设定或改变此检测对象的基板个数，在此基板检测装置中，希望设置输入基板个数的部件。

再有，在第1、第2的任一装置中，对部件识别信息还可以使用部件安装位置、部件类型、供给部件的供料器的识别信息，使用相对应于这些种类的信息的部件，就能够特别确定出检测对象部件。

在上述第1、第2的基板检测装置中的优选方式中，对于检测对象的基板上的各部件，上述登录部件分别登录包含上述应当印刷有字符串的部件检测数据。但是，并不限于此，例如，也可以预先登录只收集了各种部件的字符串的数据，通过部件类型或这里的基准数据，就可以将这些数据与基板检测数据进行链接。

此外，在其它优选状态中，对于超过作为上述检测对象部件的特定的多个部件中的规定数量的部件，当上述判定部件得出上述抽取的字符串与上述检测对象部件的字符串信息相一致的比较结果时，就能够判定检测对象基板上安装有正确的部件。这样的话，即使在检测对象部件中的一部分出现字符串的误识别，根据对剩余部件的识别结果，也能够推导出正确的结论。

再有，对于安装正确部件的判定所必须的部件数量，例如，对于作为检测对象部件的特定部件总数，可以按一定比例自动地进行设定，但不限于此，也可以接收使用者的输入来进行设定。

除对于在部件的更换或补充时制成的基板进行安装错误检测外，上述各个组成的基板检测装置对于供给的全部基板，还可以进行以各部件为对象的安装位置、安装方向、电极和焊接的状态等各种项目的检测。上述输出部件对综合了包含安装错误检测结果的各检测结果的基板合格与否进行判定，优选输出此结果的结构。作为输出部件，除向外部装置发送信息外，还能进行显示、存储媒体的保存等工作。

附图说明

图1是根据本发明的基板制造线的各装置之间基板的流程和信息流程的示意图。

图2是装配台的概略结构的示意图。

图3是展示装配台的电气结构的方框图。

图4是展示基板检测装置的电气结构的方框图。

图5是检测用窗口所设定实例的示意图。

图6是基板检测装置的大的处理流程的示意图。

图7是展示基板检测数据的登录处理步骤的流程图。

图8是展示基板检测步骤的流程图。

图9是展示详细的安装错误检测步骤的流程图。

图10是展示基板检测的其它步骤的流程图。

具体实施方式

图1示出了根据本发明的安装错误检测的基板制造线的基板流程(粗箭头表示)以及为安装错误检测而在部件间进行信息交换的流程(细箭头表示)。

图示实例的基板制造线包括焊接印刷机2、高速装配台3A、多功能装配台3B、回流焊炉4、基板检测装置5。在这些装置之间，配备有基板搬运用的发送带(图中未示出)，基板在各装置中按顺序发送并接收处理。

焊接印刷机2接收供给的印刷基板，在各部件的焊接位置处涂敷焊膏。高速装配台3A是用于高速安装贴片部件的装置、多功能装配台3B用于安装贴片部件以外的部件。回流焊炉4加热经过利用这些装配台的部件安装工序的基板，并进行焊接。基板检测装置5接收经过上述各工序的基板，并实行包含上述安装错误检测的各种检测。

再有，在采用本实施例的基板中，首先在这些基板上粘贴上表示固有识别码的条形码标签。以下将此识别码称作「基板识别码」。

下面，不区分上述高速装配台3A和多功能装配台3B，统称为「装配台3」进行说明。

在任一种的装配台3中，上述安装错误检测是在进行部件的更换和补充时用于检测因失误而造成不合格基板的检测。在此实施例中，以安装的上述更换或补充的部件的规定数量的基板为对象，对更换或补充的部件是否为正确部件进行检测。

在各装配台3中，为了上述安装错误检测，对于基板检测装置5，发送表示最初安装有更换或补充的部件的基板的基板识别码、上述部件的安装位置的信息(以下，称为「安装位置数据」)。在基板检测装置5中，根据此发送信息，特别确定出检测对象的基板和部件，并实行安装错误检测。结果，判定存在的安装错误，基板检测装置5向接收信息发送的装配台3反馈不合格判定。在接收此不合格判定的装配台3，一面输出规定的警告信息、一面停止部件的安装作业，并向使用者报告安装有错误的部件。由此，即使安装了错误部件，使用者也能及早地发现此错误，进行对策。

图2示出了装配台3的简略结构。图中，1是处理对象的基板、301是支撑此基板1的工作台。此外，302是用于在上述基板1上安装部件的头部，并设置有吸附部件用的吸附嘴(图中未示出)。

分别将沿基板1的运出、运入方向的方向(X轴方向)设定为上述头部302的可移动方向，沿与X轴垂直相交的方向(Y轴方向)设定为工作台301的可移动方向。再有，在工作台301配置有基板搬运用的发送带304。进行基板1的运出、运入时，此发送带304连通上流侧、下流侧的各发送带305、306，并调整工作台301的位置。

在上述安装头部302的附近，沿基板1的运出、运入方向配置多个载带供料器303。各载带供料器303分别具有卷起保持部件的载带的卷盘以及用于从该卷盘按固定速度操作载带的驱动机构(图中并未示出)等。

图3示出了上述装配台3的电路结构。此装配台3的控制部310除具备CPU 311、保存程序等的存储器312外，还具备有装配数据存储部313。除此以外，在此装配台3中设置有卷盘检测部314、条形码阅读器315、发送接收信息部316、输入部317、头驱动机构318、工作台驱动机构319、显示部320、外部存储装置321等。

装配数据存储部313是用于保存有关各种基板的装配数据的存储器。由于每个基板的装配数据是根据由基板设计CAD系统设定的基板设计数据产生，分别设定有关基板上各部件的部件类型、安装位置数据(一般地，以部件本体的重心位置坐标来表示)、部件的高度、表示部件供给源的供料器号码、定位名称(在安装部件位置设定的名称)等数据。再有，此装配数据可以通过在外部存储装置321上安装的存储媒体或与发送接收信息部316进行通信来读取。此外，装配数据存储部313没有必要从存储器312中独立出来，也可以与存储器312一起物理地设定在同一存储器内。

头驱动机构318使上述头部302沿X轴方向移动，工作台驱动机构319使上述工作台301沿Y方向移动。输入部317输入各种设定数据并执行部件安装处理的开始操作等。显示部320响应来自上述基板检测装置5的不合格判定，报告安装错误的发生等，用于规定信息的报告的目的。

卷盘检测部314连接有在每个载带供料器303中配置的卷盘检测用传感器(图中未示出)，当在规定的载带供料器303中进行取出并进行重新安装卷盘时，从CPU 311中将表示此状态的检测信号输出。再有，卷盘检测用传感器由卷盘向外时输出导通信号的例如在卷盘中配置插入的光电开关的光接收部构成。此外，在卷盘检测部314中，设置各载带供料器303的供料器号码，作为上述检测信号，对应于此卷盘的供料器号码，输出相应的有无卷盘的数字信号。

条形码阅读器315用于读取上述基板的条形码标签表示的基板识别数据，当工作台301处于基准位置时对应于条形码标签配置。

发送接收信息部316用于与上述基板检测装置5等的外部装置的通信。外部存储器装置321用于读入上述的装配数据等的设定数据，由对应于软卷盘、CD-R等规定的存储媒体的读出工具构成。

在上述结构中，当部件安装工序开始时，从装配数据存储部313读出处理对象基板1的装配数据，并设定在存储器312中。CPU 311根据此装配数据，将头部302移动到规定的载带供料器303，用吸附头吸附该部件。而且，CPU 311控制头部302以及工作台301的位置，将上述部件移动到应当安装位置后，解除吸附嘴的吸附，将上述部件配置在基板1上。

此外，CPU 311使用来自卷盘检测部314的检测信号，进行各载带供料器303中卷盘的取出和安装的检测。这里，当检测从规定的载带供料器303取出卷盘时，CPU 311根据此载带供料器303的供料器号码，对应于装配数据读出安装位置数据。而且，当在此载带供料器303重新安装卷盘时，CPU 311驱动条形码阅读器315，从最初的处理对象的基板读取基板识别码，与上述这些安装位置数据一起向基板检测装置5输出。

再有，改变制造对象的基板时，将读出新的装配数据设置在存储器312的同时，在多数的载带供料器303中进行卷盘的更换。在此情况下，CPU 311根据进行更换卷盘的载带供料器303的供料器号码，参照新设定的装配数据，顺序读出更换部件的安装位置数据。

接下来，详细说明上述基板检测装置5的结构和在此装置中进行的处理。

图4示出了上述基板检测装置5的结构。此基板检测装置5摄像检测对象基板，使用获得的图像来进行检测，由摄像部51、投射光部52、控制处理部53、X轴工作台54、Y轴工作台55等构成。

上述Y轴工作台55具备支撑基板1的发送带56，通过未图示出的电动机驱动此发送带56使上述基板1沿Y轴方向(与图1的纸面垂直的方向)移动。上述X轴工作台54在Y轴工作台55的上方，一面支撑摄像部51和投射光部52、一面使其向X轴方向(图的左右方向)移动。

上述投射光部52由具有不同直径的3个圆环状光源57、58、59构成。这些光源57、58、59分别发出红色、绿色、蓝色的各种色彩的光，在观测位置的正上方位置处汇聚成中心，从上述基板1的支撑面观看，配备出相对于不同的仰角方向的位置。

上述摄像部51是用于生成彩色图像的CCD摄像机，其光轴对应于各光源57、58、59的中心，并且沿垂直方向确定位置。由此，来自观测对象的基板1的反射光入射到摄像部51，变换三基色的R、G、B的每个彩色图像信号，并输入到控制处理部53。

控制处理部53是以CPU 501作为控制主体的计算机，包括图像输入部502、存储器503、摄像控制器504、图像处理部505、XY工作台控制器506、检测部507、基板检测数据存储器508、零件库存储部509、输入部510、CRT显示部511、打印机512、发送接收信息部513、外部存储器装置514等构成。

图像输入部502具备放大来自摄像部51的R、G、B的各图像信号的放大电路，以及将这些图像信号变换成数字信号的A/D转换电路等。存储器503，除了用于保存每个R、G、B的数字量的浓淡图像数据、二进制处理这些浓淡图像来获取二进制图像等之外，同时还用于保存来自上述装配台3发送的信息和检测的中间结果等，并登录安装错误检测中使用的各种字形。

摄像控制器504具备将摄像部51和投射光部52连接到CPU 501的接口电路等，根据来自CPU 501的命令调整投射光部52的各光源的光量，控制摄像部51的各种彩色光彼此保持平衡输出。

XY工作台控制器506包括将上述X轴工作台54和Y轴工作台55连接到CPU 501的接口电路等，根据来自CPU 501的指令，控制X轴工作台54和Y轴工作台55的移动动作。

基板检测数据存储部508是用于登录在每一种基板上设定的基板检测数据的存储器。每个基板的基板检测数据，分别由保存的对应于赋予规定文件名的数据文件(以下称为「检测数据文件」)的基板上安装的每个部件的部件检测数据构成。

零件库存储部509是事先将设定的标准的部件检测数据(以下称为「标准部件检测数据」)进行分类并登录的存储器。具体地，分别对应于部件类型的多个变化将各种部件细致地进行划分，对应于每种变化，登录各种检测数据。

此实施例中，当产生上述基板检测数据时，对于每一基板上的各部件，分别读出对应于来自上述零件库存储部509的标准部件检测数据，并与上述部件的安装位置相对应。但是，对于用于上述部件错误检测的检测数据而言，使用者一面参照实际的部件图像，一面根据输入的数据进行设定。

图像处理部505利用在存储器503保存的R、G、B的各种图像数据、通过R、G、B的各种灰度以及这些灰度的总和、按像素单位提取显示亮度。而且，在检测时，图像处理部505根据每个部件的检测数据来设定检测窗口，在此窗口内执行提取R、G、B的各种彩色图形的处理，并执行计算提取的彩色图形的特征量的处理。

检测部507将从上述检测窗口提取的每个部件的特征量与判定标准值比较，进行合格与否的判定，并将此判定结果输出给CPU 501输出。CPU 501综合各检测窗口的每一判定结果，判定各部件的合格与否，而且根据这些判定结果，最终判定基板1是合格品还是不合格品。此最终的判定结果被输出到CRT显示部511和打印机512或发送接收信息部513。

上述输入部510是输入用于检测的各种条件和检测信息等的输入装置，由键卷盘和鼠标等构成。CRT显示部511(以下简称为「显示部511」)接收来自CPU 501的图像数据和检测结果、来自输入部510的输入数据等，并在显示画面上显示出来。此外，打印机512接收来自CPU 501的检测结果等，并按预定格式打印出来。

发送接收信息部513是与装配台3等外部装置之间进行数据交换的装置。外部存储装置514为软卷盘、CD-R、光电磁卷盘等规定存储媒体用的读取工具，用于保存上述检测结果，用于从外部提取在检测时必须的程序和设定数据。

再有，在上述结构中，图像处理部505和检测部507由安装有执行上述各处理的程序的专用处理器构成。但是，不必设置专用的处理器，也可以将图像处理部505和检测部507的功能赋予进行主控制的CPU 501。此外，也没有必要物理地分别设置存储器503、基板检测数据存储部508、零件库存储部509，也可以设置在同一存储器装置(硬卷盘装置等)内。

在上述的基板检测装置5中，在各部件的每个部件检测数据中包括相应的部件坐标、安装方向(相对于规定的基准方向以部件的倾斜度表示)、检测窗口的设定数据、用于检测的参数(提取R、G、B的各彩色图形2值化必要的阈值、用于彩色图形的特征提取的程序等。以下把这些参数称为「检测参数」)，根据上述检测参数判断提取的彩色图形合格与否的判定基准值，以及表示用于从该部件检测数据的设定的零件库存储部509读出的数据的场所的零件库名等。而且，在本实施例的部件检测数据中，为了上述安装错误检测，还设定了部件本体上印刷的字符串和其字形的种类等。

图5示出了贴片部件的检测窗口的设定实例。图中，用实线表示窗口W1，作为部件本体的窗口，用于检测部件本体的有无、安装方向的合适与否、相对电极的位置偏差等。虽然将用于此窗口W1设定的数据作为位于对角关系的顶点A、顶点B的坐标，但由于需要提取电极与部件本体的关系，因此将电极部分的宽度C的大小也作为设定数据来进行登录。

用虚线表示窗口W2，用于判定焊接状态而作为焊卷盘窗口，用双线表示窗口W3，用于对应于周围的部件焊接连接的检测用窗口。这些窗口W2、W3也与上述部件本体窗口W1相同，将位于对角关系顶点的坐标作为设定数据。

用虚线表示窗口W4，用于安装错误检测用的窗口。对应部件本体上的字符串的印刷位置而设定此窗口W4(以下称为「安装错误检测窗口W4」)。

再有，在此实施例中，将上述各检测窗口中的W1、W2、W3的各窗口的设定数据和适用于这些检测窗口的检测数据、判定基准值设定为上述零件库的基准部件检测数据，仅仅根据操作者的设定操作来设定安装错误检测的检测数据。但不限于此，也可以将安装错误检测窗口W4的设定数据和上述字符串和字形的种类数据包括在基准部件检测数据内。

表示从上述装配台3发送信息的安装位置数据的安装位置，由于相当于部件本体的重心位置，因此，此安装位置就包含在部件本体窗口W1之内。根据此原理，根据本实施例的安装错误检测，从检测对象基板的基板检测数据中，提取设定在包含了由上述安装位置数据的点表示的部件本体窗口W1的部件检测数据，将相对于这些部件检测数据的部件作为安装错误检测的对象进行特别确定。再有，通过判定该部件上印刷的字符串合格与否的方法来执行与以往相同的每个部件的安装错误检测。

图6示出了在上述基板检测装置5中从初期状态开始到能够进行检测的状态为止的连续处理程序。图中，在最初的步骤A中，进行安装错误检测的字形登录处理。在此步骤A中，摄像实物部件，并在上述显示部511中进行显示，对应于操作者的操作，将图像中的字符一个一个地分别取出，并进行登录处理，例如能够登录每一个部件厂家的字形。再有，就字形而言，也可以事先用与基板检测装置5不同的其它装置制作，通过通信或者从上述规定的存储媒体取入，并进行登录。

在下面的步骤B中，对于检测对象基板，产生基板检测数据并登录在上述基板检测数据存储部508。并且，在步骤C中，使用此基板检测数据和在步骤A登录的字形，进行基板的检测。下面将详细说明此步骤B、C。

图7示出了上述步骤B的基板检测数据的登录处理的详细步骤。再有，在此图7中，各步骤用ST1～ST10表示。此外，对应于第1种类型的基板，当此步骤登录多种基板的基板检测数据时，必须对每个基板执行此步骤。

此实施例的基板检测数据的产生使用搭载正确部件、且各部件安装状态良好的模型基板(以下称此基板为「基准基板」)。图7的程序开始于操作者输入规定的文件名的操作，在ST1中，在上述存储器503设定赋予输入的文件名的空检测数据文件。接下来，操作者在规定位置安装上述基准基板，当进行启动操作时，在ST2中，基准基板被搬运到Y轴工作台55上。以下，依次将此基准基板上的各部件作为对象，分别进行ST3～8的各步骤。

首先，操作者对上述处理对象的部件决定摄像部51和投射光部52的位置，并进行设定启动操作。通过这些操作，继续ST3、将从摄像部51输入的色彩浓淡的图像进行数字转换，保存在上述存储器503中，同时，在显示部511上显示此保存对象的图像。

这里，操作者根据上述处理对象部件的部件类型，指定与硬卷盘509内相应的基准部件检测数据。在ST4中，读出此指定的基准部件检测数据，在检测数据文件中保存上述部件的检测数据。再有，检测数据中的各检测窗口W1～W3的设定数据，对应规定的基准点设定相对坐标，在保存作为实际的检测数据时，根据该部件的安装位置，改写坐标数据。

接下来，操作者在上述部件的图像上指定出包含印刷在该部件本体的文件列的区域。在ST5中，将此指定的区域作为上述安装错误检测窗口W4进行识别，并在检测数据文件中保存此设定数据。

在接下来的ST6中，设定提取出上述安装错误检测窗口W4内的字符的2值化的阈值，在检测数据文件内进行保存。再有，在此ST6中，对应于指定上述安装错误检测窗口W4内的字符串的构成像素的操作，根据此指定的像素所具有的灰度，可以设定每个R、G、B的1值化阈值。此外，指定的像素并不限于1个，也可以指定多个像素，2值化阈值取决于每个像素的灰度的平均值等。

接下来，在ST7中，将相应于上述字符串的字形种类以及字符串保存在检测数据文件内。操作者可以一面参照图像显示，一面输入保存对象的信息，但不限于此，也可以将通过上述二进制阈值提取的各字符与在上述步骤A登录的字形进行比对，识别字符串，显示此识别结果，也可以由作业者进行确认或进行保存。

在接下来的ST8中，在上述字符串的比对处理中，在检测数据文件内进行保存设定为正确判定处理对象的字符串而设定的判定基准值。再有，在此情况下的判定基准值，除了包括作为将提取出的字符与规定字形的字符图像进行一致性判断的基准(类似度)之外，也可以包括作为将最终的识别字符串与保存在所述检测文件内的字符串进行一致性判定的基准(例如，得出一致判定的字符的数量)。这些判定基准值可以由操作者输入，也可以事先设定默认的判定基准值，相应于操作者的变更操作而进行改变，相应地保存确定的操作。

因此，对上述基准基板上的各部件进行ST3～ST8的处理，设定每个部件的检测数据，并保存在检测数据文件内。对所有部件的处理一旦结束，ST9就为“是”「YES」，并进入ST 10，将上述检测数据文件登录在基板检测数据存储部508，并结束处理。

图8示出了上述步骤C的基板检测的步骤。再有，此图8中没有示出处于开始检测程序状态时以及在实施检测期间、在任何时间内此实施例的基板检测装置5能够接收来自上述装配台3的基板识别码和安装位置数据的发送信息。将从装配台3接收的信息保存在存储器503的临时保存区，并保持到与信息相对应的基板处理结束，或直到接收下一发送信息为止。

当检测开始时，操作者根据基板名称等来指定检测对象基板的种类。对应于此指定操作，开始图8的步骤，首先，在最初的ST 11中，读出此指定基板的基板检测数据，并设置在存储器503中。在此状态下进行检测开始操作时，以下顺序接收实际的基板1，执行ST 12～20的处理。

在ST 12中，最初将搬运的基板1搬运到Y轴工作台55，开始摄像。在此实施例中，首先根据基板1的条形码标签的位置决定摄像部51的位置，读取上述基板识别码(ST 13)。

这里，第1编号搬运的基板1是在部件安装工序中最初处理的基板，为了此基板1的制备，在装配台3中，若需要进行部件更换的作业，就可以发送与来自装配台3、与上述ST 13中读取的基板识别码相同的代码。因此，ST14为“是”「YES」，在ST 15中，将计数器n复位。

此计数器n是为了计算对应于从上述装配台3发送的基板识别码的基板以后的处理基板的个数(以下称作「处理个数」)而准备的。在下面将说明这种有关计算处理个数n的内容。

复位处理个数n之后，在ST 16中，根据上述基板识别码和来自装配台3发送的安装位置数据，同时特别确定出检测对象部件。在此特定处理中，如上所述，从基板检测数据内的各部件检测数据中，提取设定在部件本体窗口W1中的包含表示安装位置的安装位置数据。

再有，一般地，由于在基板上的多个位置处安装相同的部件，从装配台3中就发送出多个安装位置的数据。因此，在ST 16中，特别确定出多个检测对象部件。特别确定出检测对象部件之后，就进入ST 17，对这些部件进行安装错误检测。

这里，将使用图9详细地说明上述ST 17的安装错误检测的步骤。在此图9中示出了将上述ST 17细化为ST 101～ST 113的各步骤。

首先，在ST 101中，根据在ST 16特定的每一检测对象部件决定出摄像部3的位置，进行摄像。在接下来的ST 102中，根据与上述检测对象部件相对应的部件检测数据，在上述部件的图像上设定安装错误检测窗口W4。在接下来的ST 103中，将此安装错误检测窗口W4的图像进行2值化，利用获得的2值化图像，进行提取字符串产生的各种字符的处理。再有，在此实施例中，生成彩色图像，也可以选择使用从R、G、B的各种2值图像中分解出字符、对应于该字符的像素最大程度地提取字符。此外，在字符的提取时，在X、Y的各轴方向投影2值图像，通过此投影图像的顶点识别1个字符部分的图像区域等，现有的方法是适用的。

这里，提取规定数量的字符，对各字符顺序执行ST 104的处理。在ST 104中，相对于提取的1个字符部分，通过作为登录字形而设定的多个字符图像顺序进行对比处理，把得到超出上述判定基准值的类似度时的字符图像表示的字符作为识别结果。当进行这样的字符识别时，ST 105为「YES」，并通过ST 106返回ST 104，进入接下来的字符识别处理。

当对全部字符的识别结束时，ST 106为「YES」，在接下来的ST 107中，将识别的字符串与包含在上述商品检测数据中的登录字符串进行比对。这里，当判定识别字符串与登录字符串相一致时，ST 107为「YES」。进入ST 108，对处理对象的部件进行是正确部件的判定(判定‘OK’)。另一方面，判定识别的字符串与登录字符串为不同的情况下，ST 107为「NO」，在ST 109中，进行上述部件是错误部件的判定(「NG」判定)。

再有，在识别各字符的过程中，相对于包含登录字形的任一字符图像，就所定的字符而言，当不能得出一致的判定时，ST 105为「NO」，就进入ST109，进行「NG」判定。

在此实施列中，对于上述特定的检测对象部件中的规定数量的检测对象部件，进行上述的判定处理。直到结束对此设定数量部分的部件的检测为止，反复进行ST 101～110的循环后，就进行ST 111，在上述设定数量部分的判定中，检测是否得出在规定的基准值以上的「OK」判定。此判定为「YES」时，就进入ST 112，进行「无安装错误」的最终判定。

另一方面，当得出「OK」判定的次数低于上述基准值时，ST 111为「NO」，进入ST 113，进行「有安装错误」的最终判定。并且，在这种情况下，继续进行ST 114，将上述不合格判定向装配台3发送信息。

再有，上述ST 110、111中使用的设定数量和基准值，对应于检测对象部件的全数通常是按一定比例的，可以事先设定此比例。但不限于此，例如，也可以在上述基板检测数据形成时，接收操作者的输入，登录包含在基板检测数据内的此输入值。

返回图8，一旦结束上述安装错误检测，在进行的ST 18中，执行其它项目的检测(以下称为「一般检测」)。一般地将检测将基板1上的全部部件作为检测对象，根据各部件顺序决定摄像部3的位置，在此图像设定W1～W3每一检测窗口，对应于每个检测窗口，执行适用于检测参数和判定基准值的检测。再有，由于此检测的详细步骤与在现有的基板检测装置5进行的步骤相同，省略详细的图示和说明。

这样，当ST 17、18的检测结束时，在ST 19中，综合这些检测结果，判定上述基板1的合格与否，并输出此判定结果。此后，在ST 20中，将上述基板1从Y轴工作台7搬运出，结束对此基板1的处理。

再有，判定上述基板1不合格时，在ST 19中，希望输出表示此不合格内容的详细信息。

对最初的基板1的检测结束后，对接下来的第2个基板1，同样地在ST12运入基板1并进行摄像，在ST 13中读取此基板识别码，执行检测。其结果，对全部基板1的检测一旦结束，ST 21就为「YES」，停止处理。

再有，就接下来的第2个基板1的大多数而言，由于没有从装配台3发送此基板识别码，ST 14就为「否」，并进入ST 22，就在上述处理个数n上加上1。这里，当n小于m时，ST 23为「是」，进入ST 17。此外，n为大于m的值时，ST 22为「否」，进入ST 18。

根据上述步骤，当对应于从上述装配台3发送信息的基板识别码的基板检测停止之后，对以后的m个基板进行安装错误检测。包含最初的基板、在m+1个基板的检测中，若未检测安装错误，就可以对以后的基板跳过安装错误检测，仅执行常规检测。

此外，在装配台3中，消耗规定的部件，当为了补充部件而进行卷盘的更换时，伴随此更换，就从上述装配台发送出新的基板识别码和安装位置数据。与此发送相应的基板被运入基板检测装置5，ST 14再次为「YES」，执行将补充部件当作检测对象的安装错误检测。在此情况下，对应于相同的部件，对后续的m个基板进行安装错误检测。

根据上述控制，当在装配台3这边进行卷盘更换时，对于此更换处理后制造的规定数量的基板，由于只把更换了卷盘的部件当作对象来执行安装错误检测，并只对需要确认的某一基板和部件执行限定的检测，从而可以提高检测效率。而且，由于没有把未更换和补充的对象的部件作为检测对象，就不会发生因将这些明确为正确的部件错误地识别为错误部件的误报，从而可以提高检测精度。

再有，作为安装错误检测对象的基板数m可由字符识别的精度等进行决定，从作为检测对象的全体基板来看，就可以进行更小设定。此外，希望利用上述输入部510，使用者可以自由地进行设定、变更此m的值。

因此，上述实施例利用在制造的基板粘贴条形码标签，特别确定安装错误检测的检测对象基板的情况，但也存在基板厂家没有在基板粘贴条形码的情况。在这种场合下，由于从装配台3只能发送出安装位置数据，对于此，如下面图10所示，就需要改变检测步骤。

在此图10中，未包含对应于图8的ST 13步骤。此外，已改变的图8的步骤用「′」加以表示。对其它没有改变的步骤而言，用与图8相同的符号进行表示，并省略其说明。

在此程序中，当每次接收基板的运入时，都要对是否从装配台3发送出的安装位置数据进行检测。一旦确认此安装位置的数据的发送，ST 14′就为「YES」，在ST 15′中，复位处理个数n后，进入ST 16。

在没有接收安装位置数据的情况下，ST 14′为「NO」，进入ST 22′，将处理个数n加上1，进行更新。并且，在ST 23′中，将更新后的n与规定值m1作比较。若n小于m1时，进入ST 17，并执行安装错误检测。另一方面，当n大于m1时，进入ST 18，跳过安装错误检测，只进行常规检测。

再有，希望m1为从上述安装位置数据的发送信息源的装配台3到基板检测装置5路途中所能安排的最多的基板个数，或在此个数加上规定的个数的值。此最多的基本个数，严格地讲因信息的发送源是高速装配台3A还是多功能装配台3B而不同，希望依据装配台3的种类改变m1的值。此外，此m1的值也与在上述图8中使用的m的值相同，希望能使用上述输入部510由操作者自由地设定、改变。

根据上述程序，从开始对接收安装安装位置数据的发送信息后处理基板1进行安装错误检测起，直到安装更换或补充的部件的基板1确实到达为止。都能够持续进行安装错误检测。因此，对没有粘贴条形码标签的基板也能进行高效率地、高精度的安装错误检测。

而且，对安装错误检测而言，可以进行以下设计改变。

首先，由于安装位置数据同样包含基板设计数据，也可以事先登录在存储器503内对应于检测对象基板的基板设计数据，并参照从装配台3发送信息的安装位置数据的基板设计数据，特别确定出检测对象部件。

此外，作为特定的检测对象部件的数据，也可以使用部件类型替代来自装配台3的安装位置数据。在这种情况下，在基板检测装置5中，也可通过提取对应于的使用基板设计数据的发送信息的部件类型的安装位置数据，特别确定出检测对象部件。

此外，若在基板检测装置5内预先登录装配数据，就能从装配台3将进行卷盘更换的载带供料器503的字形号码分别发送信息。此时的基板检测装置5通过提取对应于来自装配数据的字形号码的安装位置数据，就能特别确定出检测对象部件。

根据部件类型和字形号码，由于可以将特定的同一种类的多个检测对象部件的信息当作一个信息表示，所以就可以提高装配台3的装配数据的参照处理和数据发送信息的效率。并且基板检测装置5的接收信息处理也能在短时间内完成。

再有，如上所述，当特别确定了使用基板设计数据和装配数据的检测对象部件之后，参照使用此特定的部件的安装位置数据的基板检测数据，就必须进行读取安装错误检测所必须的检测数据的上述检测。

接下来，在此种基板制造线上，各安装位置使用的部件并不限定为1个，也存在选择使用具有同一功能的多个部件的情况。在这种情况下，对于每个使用的部件，由于字符串和字形不同，对部件检测数据而言，就必须设定每个部件的检测数据。此外，在检测时，顺序利用对这些检测数据，进行字符串的识别处理和比对处理，当判定识别字符串与任一部件的登录字符串相一致时，作出「无安装错误」的判定。

此外，上述实施例中，在焊接后进行安装错误检测，但并不限于此，也可以以经过部件安装工序，进入焊接工序前的基板为对象，进行安装错误检测。在这种情况下，如有安装错误，可以及早地采取对策。此外，由于是在焊接之前，因此容易对不合格基板进行修正。

根据本发明，在部件安装工序中进行更换或补充规定的部件的处理时，以接收更换或补充安装处理后的基板作为检测对象，由于只对作为检测对象的上述更换或补充的部件进行检测，因此能够大幅度地提高安装错误检测的精度和效率。

Claims (7)

1.一种安装错误检测方法，对于经过部件安装工序的部件安装基板，检测是否安装正确部件，其特征在于：

在上述部件安装工序中，进行更换或补充部件的处理时，预先设定用于识别该部件的部件识别信息和用于识别安装上述部件的特定基板的基板识别信息；

在检测工序中，在获得上述部件安装工序中设定的部件识别信息和基板识别信息的同时，从供给的基板中特别确定出对应于上述基板识别信息的基板，对此基板执行是否安装上述正确部件的检测；

在上述检测中，执行下列步骤：根据上述部件识别信息，特别确定检测对象部件的步骤，获取上述检测对象部件的图像并提取此图像中包含的字符串的步骤，将上述提取的字符串与应当印刷在上述检测对象部件上的字符串进行比较，判定上述检测对象部件是否为正确部件的步骤。

2.一种安装错误检测方法，其特征在于，对于经过部件安装工序的部件安装基板，检测安装部件是否合格的方法，其中

在上述部件安装工序中，进行更换或补充部件的处理时，预先设定用于识别该部件的部件识别信息，

在检测工序中，获取在上述部件安装工序中设定的部件识别信息，并根据该部件识别信息执行特别确定检测对象部件的步骤之后，对于在获取部件识别信息之后供给的规定数量的基板，分别执行安装上述正确部件的检测，

在上述检测中，执行获取上述检测部件的图像并提取此图像中包含的字符串的步骤，将上述提取的字符串与应当印刷在上述检测对象部件的字符串进行比较，判定上述检测对象部件是否为正确部件的步骤。

3.根据权利要求1或2中记载的安装错误检测方法，其中，上述部件识别信息是表示上述更换或补充部件的基板上的安装位置的信息，在特别确定上述检测对象部件的步骤中，参照利用上述安装位置的检测对象基板的基板设计数据或基板检测数据，特别确定检测对象部件。

4.根据权利要求1或2中记载的安装错误检测方法，其中，上述部件识别信息是表示上述更换或补充部件的部件类型的信息，在特别确定上述检测对象部件的步骤中，参照利用上述部件类型的检测对象基板的基板设计数据或基板检测数据，特别确定检测对象部件。

5.根据权利要求1或2中记载的安装错误检测方法，其中，上述部件识别信息是供给上述更换或补充部件的供料器的识别信息，在特别确定上述检测对象的步骤中，参照利用上述识别信息而在上述部件安装工序中使用的装配数据，特别确定检测对象部件。

6.根据权利要求1记载的部件安装检测方法中的安装错误检测方法，将对应于上述基板识别信息的基板作为特定基板，对随后供给的规定数量的基板执行与上述特定基板相同的检测。

7.根据权利要求1或2中记载的安装错误检测方法，其中，对作为上述检测对象部件的超出特定的多个部件中的规定数量的部件，获得是正确部件的判定结果时，输出在检测对象的基板上安装有正确部件的检测结果。

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