CN1637901A - 盘片装置 - Google Patents

Abstract

在槽进方式的盘片装置的盘片的加载动作当中，使用者若欲以手强制拉出盘片，则有可能误认为盘片是正常加载，而发生主轴马达的夹头撞击盘片表面造成损坏的情形。为解决前述问题而设置一安全机构，在盘片的加载动作中，呼应盘片到达正常夹持位置而容许夹持动作。安全机构可为机械式止动构件也可为电检测装置。

Description

盘片装置

技术领域

本发明涉及一种盘片装置，用以驱动在各种计算机系统等信息机器中记录大量信息的记录媒体光盘(例如CD-R/RW、DVD-R/-RW/RAM/+R/+RW等)。

背景技术

一般内建于个人计算机等的盘片装置，通常具备装填盘片的盘片盘，该盘片盘构成为可以前进后退。而装填于盘片盘的盘片，在盘片装置本体内被驱动，进行信息的记录或再生。

另一方面，不用盘片盘的方式，所谓槽进(slot in)方式的盘片装置也有广被采用的倾向，适合于个人计算机的薄型化、小型化。该槽进方式的盘片装置，因为在将盘片加载(送入)/卸载(送出)装置本体时不用盘片盘，所以操作者将盘片的过半插入于槽以后，装置本体的加载机构即动作而被自动加载(例如，专利文献1)。

专利文献1日本专利特开2002-117604

以下参照图式说明现有技术。

图60为依现有技术的盘片装置101的概略俯视图。

盘片D自盖板103由使用者以手推入，盘片D的周缘接触盘片支持臂117前端的支座118，盘片支持臂117自位置M1被推入位置M2。

接着，导臂150以从动销157为轴转动，导臂150前端的滚子160与盘片D的周缘接触以其施力使盘片D到达充分容纳于盘片装置101的位置。此即加载机构驱动开始位置M2。

一旦盘片支持臂117到达位置M2，与盘片支持臂117连动的图中未显示的极限开关即成为ON。

极限开关连接到图中未显示的微电脑，微电脑因此驱动控制图中未显示的加载马达。图中未显示的加载马达将齿条主体143往盘片装置101的后方驱动，由此方式，齿条主体143将导臂150朝拉伸方向驱动。

因从动销157沿导沟143e移往盘片装置101的后方，导臂150乃以枢支销158为轴，自位置Q1往位置Q2方向转动。

不久，导臂150前端的滚子160于位置Q2接触到盘片D的周缘。

导臂150更进一步转动，盘片D继续往盘片装置101的后方移动，盘片D的中心到达转盘110，则图中未显示的主轴马达朝盘片D的记录面的垂直方向慢慢上升。

结果，使盘片D由固着于转盘110的夹头107所夹持。

夹持动作结束后，齿条主体143后端到达位置L2，齿条主体143后端推压加载结束检测开关180。

加载结束检测开关180连接到图中未显示的微电脑，微电脑因此停止图中未显示的加载马达的驱动。

排出盘片之际，是以图中未显示的载入马达朝着与加载动作反方向旋转而实现。

首先，齿条主体143往盖板103的方向驱动，以此盘片D与夹头107的夹持状态解除。

其次，连接于齿条主体143的盘片支持臂117将盘片D推出。

最终盘片支持臂117到达位置M1，则齿条主体143后端到达位置L1，齿条主体143后端解除弹出结束检测开关181的推压。

弹出结束检测开关181连接于图中未显示的微电脑，微电脑因此停止图中未显示的加载马达的驱动。

即，加载结束检测开关180用以检测加载动作的结束的传感器，弹出结束检测开关181用以检测弹出动作的结束的传感器。

为安全而设于杆臂144的锁定机构，以规定以上的力拉伸则锁定机构松脱，杆臂144长度变长。

加载动作当中拉出盘片，则通过盘片D的周缘于导臂150施加大拉伸力。呼应于此，为安全而设于杆臂144的锁定机构松脱，杆臂144长度变长。于是，导臂150即无碍于盘片D的拉出操作。

发明内容

如此构成的盘片装置，加载动作当中使用者拉出盘片之际，有发生问题的可能。以下详加说明。

前述的盘片装置101的加载机构，并无检测加载动作当中使用者拉出盘片的装置。

因此，加载动作当中若尝试拉出盘片，则前述的杆臂144的锁定虽解除，但载入动作仍然继续。

如此，则盘片未达可夹持位置而主轴马达依然慢慢上升，盘片D可能夹入夹头107与盘片装置101的图中未显示的顶盖。

即，加载动作当中若尝试拉出盘片，则盘片的记录面有为夹头107所损坏的可能。

本发明鉴于该现有问题，其目的在于提供一种盘片装置，具备由使用者所进行的盘片拉出操作中，盘片也能安全取用的加载功能。

因而本发明利用以下手段解决上述课题。即，本发明提供一种盘片装置，其特点为具有：

载入机构，用以施行：拉入动作，将盘片拉入至可进行夹持动作以将盘片载置于转盘上的位置；与夹持动作，在该拉入动作后对盘片施行；以及

禁止机构，具有动作机构，利用由该加载机构拉入至可夹持位置的盘片的外周部驱动该动作机构，当该盘片不在该可夹持位置时，禁止由该载入机构施行该夹持动作；而当该盘片在该可夹持位置时，随该动作机构的被驱动，而容许由该加载机构施行该夹持动作。

依据上述特点，本发明的该动作机构设在朝向该载入机构的该拉入动作的方向，该盘片在位于该可夹持位置时，盘片中心的内侧位置。

依据上述特点，本发明在盘片装置中，该禁止机构为止动构件，该动作机构设于该止动构件的盘片抵接构件，该止动构件随该盘片抵接构件抵接于该盘片的外周部而被驱动，对于该加载机构解除该夹持动作的禁止状态。

依据上述特点，本发明在盘片装置中，该盘片抵接部具有，该拉入动作后，该夹持动作时使该盘片定位的盘片定位功能。

依据上述特点，本发明在盘片装置中，该动作机构是盘片外周部检测器，该禁止机构具有，该盘片外周部检测器，及设在该加载机构检测该加载机构已结束该拉入动作的状态的拉入结束检测装置，以该拉入结束检测装置检测该加载机构的拉入动作已结束，且接收已以该盘片外周部检测器检知拉入至该可夹持位置的盘片的外周部，对于该加载机构容许该夹持动作。

依据上述特点，本发明在盘片装置中，该盘片外周部检测器为反射型光遮断器，该盘片不在该可夹持位置时用以防止误检测的光反射防止膜，是设在盘片装置的壳里面与该反射型光遮断器相向的位置。

依据上述特点，本发明在盘片装置中，具备，自该加载机构的拉入动作开始起经过既定时间后，该盘片不在夹持位置时，控制该加载机构排出该盘片的控制机构。

依据上述特点，本发明在盘片装置中，具有设在该加载机构检知该加载机构已结束该夹持动作的状态的夹持结束检测装置，该控制机构是在该加载机构的该拉入动作开始起经过既定时间以该夹持结束检测装置仍无法检知该夹持动作的结束状态时，控制该加载机构排出该盘片。

依据上述特点，本发明在盘片装置中，具备，以该拉入结束检测装置检知该加载机构已结束该拉入动作时，以该盘片外周部检测器无法检知已拉入至该可夹持位置的盘片外周部时，控制该加载机构排出该盘片的控制机构。

以上所述的本发明盘片装置，其盘片的加载动作当中使用者拉出盘片时，因误夹持动作被禁止，可防盘片记录面的损坏意外。

又因设置利用定时器的加载动作错误检测装置，构成为加载动作未于规定时间内结束时禁止夹持动作并将盘片弹出，可较以往降低盘片装置及盘片受损的可能性。

附图说明

图1为本发明的第一实施例有关的盘片装置的外观侧视图；

图2为图1的盘片装置的内部构造俯视图；

图3为图1的盘片装置的内部构造侧视图；

图4为图1的盘片装置底面的内部构造图；

图5为图1的盘片装置的动作状态说明图；

图6A～图6B为夹持动作说明图；

图7为说明盘片支持臂的构造的侧视图；

图8为盘片的送入状态的说明图；

图9为说明驱动机构C的构造的分解侧视图；

图10A～图10C为加载齿轮单元的说明图；

图11A～图11C为加载齿轮单元的动作状态说明图；

图12为齿条齿轮单元的构造侧视图；

图13为升降机构的动作的第一步骤图；

图14为升降机构的动作的第二步骤图；

图15为升降机构的动作的第三步骤图；

图16为升降机构的动作的第四步骤图；

图17为升降机构的动作的第五步骤图；

图18为升降机构的动作的第六步骤图；

图19为升降机构的动作的第七步骤图；

图20A～图20D夹头的升降动作中前向过程图；

图21A～图21D夹头的升降动作中回向过程图；

图22为盘片支持臂的动作状态的第一步骤图；

图23为盘片支持臂的动作状态的第二步骤图；

图24为盘片支持臂的动作状态的第三步骤图；

图25为盘片支持臂的动作状态的第四步骤图；

图26为盘片支持臂的动作状态的第五步骤图；

图27为盘片支持臂的动作状态的第六步骤图；

图28为盘片支持臂的送出时的动作状态说明图；

图29为导臂的动作机构的构造的分解侧视图；

图30为杆臂的分解侧视图；

图31为杆臂的组装侧视图；

图32为导臂的动作的第一步骤图；

图33为导臂的动作的第二步骤图；

图34为导臂的动作的第三步骤图；

图35为导臂的动作的第四步骤图；

图36为导臂的动作的第五步骤图；

图37为说明杆臂的动作状态的俯视图；

图38A～图38B为说明杆臂的动作状态的剖视图；

图39为正常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第一步骤图；

图40为正常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第二步骤图；

图41为正常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第三步骤图；

图42为异常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第一步骤图；

图43为异常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第二步骤图；

图44为显示齿条主体、弹出结束检测开关与加载结束检测开关的位置关系的图4的部分放大图；

图45为显示最外周位置检测开关的位置关系的图2的以底板为中心的精简俯视图；

图46为盘片支持臂与角度位置检测开关的说明图；

图47为盘片的位置关系与角度位置检测开关的状态图；

图48为角度位置检测开关与凸轮的位置关系的第一步骤图；

图49为角度位置检测开关与凸轮的位置关系的第二步骤图；

图50为角度位置检测开关与凸轮的位置关系的第三步骤图；

图51为角度位置检测开关与凸轮的位置关系的第四步骤图；

图52为盘片装置的控制部分的说明图；

图53为盘片加载动作中各检测开关的逻辑变化时间图；

图54为说明盘片加载动作的流程图；

图55为说明盘片弹出动作的流程图；

图56为说明决定盘片弹出动作的旗标设定的流程图；

图57为本发明的第二实施例有关的盘片装置的内部构造俯视图；

图58为显示图57的盘片装置中，齿条主体、弹出结束检测开关、加载结束检测开关与夹持位置检测开关的位置关系的图4的部分放大图；

图59为盘片加载动作中各检测开关及传感器的逻辑变化时间图；

图60为现有盘片装置的内部构造俯视图。

元件符号说明：

1    盘片装置

2    壳体

3    盖板

4    弹出开关

5    指示器

6     底板

7     夹头

8     框构件

9     缓冲支持构造

10    转盘

11    主轴马达

12    光拾取头

13    载块

14·15导轴

16    螺纹马达

17    盘片支持臂

18    座

19    支持板

20    枢支销

21    第一连杆

22    拉伸线圈弹簧

23    第二连杆

24    铆钉

25    枢支销

26    锁定杆

27    扭转线圈弹簧

28    角度位置检测开关

28a   动开始位置检测开关

28b   中间位置检测开关

29    起动销

30    载入马达

31    蜗轮

32    双齿轮

33    双齿轮

34    双齿轮

35    齿轮座

36    座

37    枢支销

38    缩线圈弹簧

39    极限开关

40    滑动构件

41    枢支销

42    拉伸线圈弹簧

43    齿条主体

44    杆臂

45    齿轮构件

46    推压销

47    双齿轮

48    齿轮框

49    作用片

50    导臂

51    滑动构件

52    滑动构件

53    从动销

54    弹性环

55a   连接构件

55b   连接构件

55c   从动销

56    夹持解除销

57    从动销

58    枢支销

59    枢支销

60    滚子

70    微电脑

71    马达驱动器

72    止动构件

73    开口部

74    隔板

75    最外周位置检测开关

76    数据处理部

77    信号处理电路

79    导引螺杆

80    弹出结束检测开关

81    加载结束检测开关

83    板片弹簧

84    支柱

86    光遮断器

87    夹持位置检测开关

A     驱动系单元

B     读写头单元

C     驱动机构

D     盘片

E     输送机构

R1、R2、R3、R4、R5、R6    电阻器

具体实施方式

本发明的概要为：将通过加载机构的拉入动作盘片已达盘片装置内的可夹持位置的情形，由盘片本身直接检测的装置，设在盘片装置内侧，以呼应该检测装置容许夹持动作。

检测装置可为对于加载机构的机械式止动构件，也可为连接于作为控制机构的微电脑的电传感器。

以下参照图式详细说明本发明的实施形态。

实施例一

图1显示有关本发明的第一实施形态的槽进方式的盘片装置1的外观图，构成为密封状态的壳体2于顶板中央形成有开口2a，并在该开口2a的开口周缘部形成有往内部突出的凸部2b。盖板3固定于壳体2的前端，在该盖板3形成有插入盘片D的槽3a及用以紧急解除的通孔3b·3c。在该盖板3具备，用以指示盘片D的往装置外部送出的弹出开关4及用以显示盘片装置1的动作状态的指示器5。

图2为显示去除盘片装置1的壳体2的顶板部分的状态的俯视图，图3是其侧视图。同图中，壳体2内配设有底板6，以自其中央往斜下方的配置状态设有相对于盘片D的驱动系单元A。该驱动系单元A用以夹持盘片D的中心孔Da或解除其被夹持状态，使其可上下移动的框构件8是以缓冲支持构造9a、9b于多处(本实施例系3处)连接于底板6(参照图4·插图)。

盘片装置1成为可进行将插入槽3a的盘片D输送至可夹持位置的动作，及其后进行夹持的动作。此后，将盘片D输送至可夹持位置的动作称为拉入动作，进行夹持的动作称为夹持动作。盘片装置1的加载动作，包括拉入动作及夹持动作。

在盖板3附近设置有二个缓冲支持构造9a是设在隔板74之上。通过该构造，框构件8中的由缓冲支持构造9a支持的部分不上下移动，缓冲支持构造9a成为框构件8的转动轴。

单一设在离盖板3最远处的缓冲支持构造9b支持着框构件8，使其能上下移动。

随后述的齿条主体43及滑动构件51的移动，框构件8以二个缓冲支持构造9a为转动支点，在后述的夹持动作及夹持解除动作之际，对于盘片D的记录面倾斜地上下移动。

底板6的端部设有开口部73，止动构件72通过该开口部73，设在底板6上。止动构件72设置成限制后述的齿条主体43的移动，当盘片D到达可夹持位置之时由盘片D的周缘略推压，即可解除朝齿条主体43的移动限制状态。止动构件72的详细动作如后述。

在该框构件8前端，对应于送入而停止的盘片D的中心的位置配置有夹头7。该夹头7是与转盘10构成为一体，固定于配置在正下方的主轴马达11的驱动轴，以该主轴马达11旋转驱动夹持于夹头7的盘片D而驱动，进行信息的记录/再生。

其次，符号B是支持于框构件8的读写头单元，用以使光拾取头12于盘片D的直径方向来回移动的载块13是由，其两端固定于框构件8的导轴14·15支持，因螺纹马达16及齿轮单元(图中未显示)而来回移动。

而根据本发明的盘片装置1是实现DVD-R盘片的记录再生及CD-R/RW盘片的记录再生的装置，因光拾取头12的大型化，载块13的厚度大于主轴马达11。因此，框构件8在盘片D与主轴马达11的夹持解除之际，为避免妨碍主轴马达11的下降，载块13必须位于离主轴马达11最远的位置。

图6A及图6B为本发明的盘片装置1的驱动系单元A的夹持动作的示意图。

图6A为盘片D正常夹持于夹头7的状态。载块13的底面部分的高度，低于主轴马达11的底面部分的高度。

图6B为盘片D已自夹头7脱离的状态，以缓冲支持构造9a为轴朝顺时针方向转动。相比较于载块13位于离主轴马达11最远的位置的状态，若载块13在接近主轴马达11的位置，则盘片装置1的底面比主轴马达11的底面先接触载块13的底面，主轴马达11即不能下降距离d的量。因此，主轴马达11无法下降足以使盘片D自夹头7解除夹持所需的距离。结果，因载块13的存在夹持解除动作无法实现。

如上，盘片装置1的夹持动作及夹持解除动作之际，必须将载块13移到离主轴马达最远的位置，即距缓冲支持构造9a最近的位置。

符号17是盘片支持臂，负责将盘片D导入装置内部以及将盘片D往装置外部推出的动作，在其前端固定有支持盘片D的端部的支座18。该支座18如图7所示般，在前端形成有承端部18a，在侧部形成有保持沟18b。

其次说明摆动盘片支持臂17的驱动机构C。成为盘片支持臂17的摆动支点的端部是在底板6里面如图4所示般，与支持板19成为一体，该支持板19因枢支销20而可以转动，随该支持板19的转动，底板6上的盘片支持臂17在开缝6a的范围内摆动。

图8为构成盘片支持臂17的驱动机构C的平面状态，去除底板6所呈现者，直接驱动盘片支持臂17的第一连杆21是以枢支销17b连接于支持板19，以拉伸线圈弹簧22经常对其施力。而第二连杆23如图9所示般，形成有开缝23a·23b，自该开缝23a·23b有铆钉24插通，其前端固定于第一连杆21的通孔21a·21b，第一连杆21及第二连杆23一体化而可在开缝23a·23b的范围内伸缩。而在第一连杆21及第二连杆23形成有后述的用作锁定机构的缺口部21c·23c。

符号25是用以将驱动力传达至第二连杆23的杆臂，作为杆臂25的支点的通孔25a是以枢支销25d支持，可以摆动。在杆臂25的作用端固定有枢支销25b，该枢支销25b插通于第二连杆23的通孔23d及锁定杆26的通孔26a。并在第二连杆23与锁定杆26之间配置扭转线圈弹簧27，其一端27a卡抵于第二连杆23的凹陷部23e，另一端27b卡抵于锁定杆26的凹陷部26b。通过此构造，锁定杆26的卡抵端26c朝向与第一连杆21的缺口部21c及第二连杆23的缺口部23c相卡合的方向受到施力。而，在底板6内面配设有：角度位置检测开关28，通过与盘片支持臂17连动而转动的支持板19的抵接而将其ON/OFF动作；及起动销29，当第二连杆已达既定位置时，用以推压锁定杆26的后端部26d。

其次说明成为往盘片支持臂17的驱动机构C传达动力的要素的滑动机构及输送机构E的构造。首先，输送机构E是由可以大致分为加载齿轮单元G1及齿条齿轮单元G2的组合构成。图10A-图10C、图11A-图11C是加载齿轮单元G1的构造及动作样态说明图。图中符号30成为动力源的载入马达，在该载入马达30的输出轴固定有以同轴旋转的蜗轮31，该蜗轮31的旋转力是依序往轴支撑于齿轮座35的双齿轮32·33·34，自小齿轮往大齿轮减速传达。

上述齿轮构造中，双齿轮32具有解除与蜗轮31的啮合状态的释放机构。其是由保持双齿轮32而可上下滑动的支座36的端部36a插穿枢支销37，以压缩线圈弹簧38向下施力而被轴支撑，平常状态下如图10C，蜗轮31与双齿轮32成为正常啮合状态。而在支座36的载入马达30侧的端部，形成有牵动头36b，可使固定于齿轮座35的极限开关39的头部39a动作。

在该支座36的端部36a底面，设有与枢支销37以同轴轴支撑的滑动构件40。该滑动构件40的轴支撑于枢支销37的部分形成有长沟40a，可在支座36的端部36a的垂直方向滑动。又，该滑动构件40，在前端与后端之间形成有斜面40b，使滑动构件40前进时，该斜面40b自底面上推座36的端部36a，座36即整体上升。

在滑动构件40的后端形成有长沟40d，此长沟40d具备轴支撑于枢支销41的卡抵段部40c，更于后端部形成有具备封闭突起40e的作用片40f。而在滑动构件40的前端部形成有随齿条齿轮单元G2的动作起动的重设片40g。

如此一体构成的滑动构件40，其钩片40h与齿轮座35的钩片35a之间，倾斜张设有用来赋予拨动作用的拉伸线圈弹簧42，施力于滑动构件40使其经常后退并朝反时针方向转动。

如上构成的滑动构件40，在如图10A-图10C的稳定状态下，滑动构件40是以枢支销37为支点。该状态下，自后端部推压滑动构件40使其前进，长沟40d的卡抵段部40c到达枢支销41的位置时，因该拉伸线圈弹簧42的拉力，滑动构件40以枢支销37为支点而转动，成为如图11的卡抵段部40c与枢支销41卡合的锁定状态，并维持该一状态。

其次，齿条齿轮单元G2如图12，在齿条主体43一体形成有齿轮串43a·43b，该齿轮串43a与加载齿轮单元G1的双齿轮34的小齿轮啮合。因此，驱动加载马达30，齿条主体43即于壳体2内前进或后退。由于如此使齿条主体43前进或后退，连接于该齿条主体43前端的驱动机构C驱动而令盘片支持臂17摆动，同时通过图2所示的于底板6面连接于齿条主体43的杆臂44，而使导臂50摆动。

在如此构成的齿条主体43上，在该齿条主体43的前端部前进后退的齿轮构件45是配置成活动状态，为推压该齿轮构件4使其前进5，而配置有前后具备方块46a·46b的推压销46。并使该齿轮串43b与齿轮构件45啮合连接在以自由旋转方式安装于齿轮框48的双齿轮47。此时，双齿轮47的大齿轮47a啮合于齿轮串43b后端部，小齿轮47b啮合于与该方块46b一体成形的齿轮构件45的前端部。

因此，通过推压销46利用外力推入齿轮构件45，则因双齿轮47于固定位置旋转，大齿轮47a的旋转力传达至齿轮串43b，齿条主体43移动。而符号49是推压形成于该加载齿轮单元G1的滑动构件40前端部的重设片40g的作用片，加载齿轮单元G1在图11A-图11B的状态下，该作用片49推压滑动构件40的重设片40g，则因枢支销41与卡抵段部40c的卡合解除，恢复图10A-图10C状态。

以下说明，在上位装置关机后等，无法进行电动盘片弹出动作时，手动排出收纳的盘片D的「紧急弹出(emergency eject)」程序。

在盖板3的通孔3b后方配置有加载齿轮单元G1的滑动构件40(参照图10A-图10C)，在盖板3通孔3c后方配置有推压销46的方块46a(参照图12)。

如图10A-图10C的稳定状态下，滑动构件40的封闭突起40e位于盖板3通孔3c后方，封闭通孔3c。因此，自该状态于通孔3c嵌入弹出销也无法进行紧急弹出。

进行紧急弹出时，首先自盖板3的通孔3b嵌入弹出销，推压滑动构件40。以此，滑动构件40如图11A-图11C倾倒，封闭突起40e对于通孔3c的封闭状态解除。

又，此时滑动构件40的斜面40b因将座36的端部36a自底面上推，蜗轮31与双齿轮32的啮合解除，双齿轮32·33·34成为可以自由旋转的状态。而，主轴马达11旋转驱动盘片时，座36的牵动头36b，随旋钮39a的驱动而极限开关39为ON，使主轴马达11停止。

继之，以自通孔3b拔除的弹出销插入通孔3c，将之推入，使推压销46及齿轮构件45前进。因齿轮构件45的前进，双齿轮47旋转，齿条主体43因而后退。随齿条主体43的后退，框构件8下降盘片D的夹持解除，然后盘片支持臂17摆动而盘片D排出。

其次说明，框构件8的升降机构的构造以及动作状态。该升降机构是由下列构件所构成：齿条主体43；滑动构件51，与该齿条主体43同步前进后退；及从动销53，受形成于该齿条主体43及滑动构件51的凸轮沟所引导。该滑动构件51是以连接构件55a与齿条主体43连接。由此方式，齿条主体43即与滑动构件51同步前进后退。图4显示齿条主体43最为前进的状态，图5显示最为后退的状态。

固定于框构件8的从动销53配置为以其开放端各卡合于形成在齿条主体43及滑动构件51的凸轮沟。该从动销53与各凸轮沟的卡合关系大致相同，以下以齿条主体43的凸轮沟与从动销53的卡合关系为代表例作说明。

首先，图13至图19所示的实施例中，固定于框构件8的从动销53装有具柔软性的弹性环54。而形成于齿条主体43的凸轮沟系形成为的双重凸轮构造，包括：凸轮沟43c，从动销53与其滑接而受其引导；及凸轮沟43d，在该从动销53受凸轮沟43c引导的过程中，该弹性环54不与其接触而成活动嵌合状态。

在该凸轮沟43c·43d的高位部P2，保持弹性环54的凸轮沟43d是形成为与弹性环54的直径大致相同，又，凸轮沟43c在高位部P2入口附近其沟的形成结束，在高位部P2成为开口状态。因此，在形成有凸轮沟43c的范围内，以该凸轮沟43c规制支持从动销53，到达高位部P2则成为从动销53隔着弹性环54而受支持着。

其次，依图13至图19所示的步骤图，说明如上构成的框构件8的动作状态。图13显示，将盘片D送入盘片装置1内，盘片D中心孔Da停止在正对于夹头的位置的最初期状态。该状态下因从动销53是在凸轮沟43c之低位部P1，框构件8最为下降，夹头7在上升的待机状态。自该状态齿条主体43进而开始后退，则如图14所示，从动销53受凸轮沟43c的倾斜部P3所引导而逐步上升，框构件8及夹头7也随之开始上升。

又，一旦受凸轮沟43c所引导的从动销53如图15所示般，更上升经过倾斜部P3，则夹头7的夹爪7a抵接于盘片D的中心孔Da的开口端部。自该状态，如图16所示般，夹头7上升，则其夹爪7a上推盘片D，将其中心孔Da的开口端部按抵于壳体2的开口2a的凸部2b。从动销53进一步受引导而如图17所示般到达凸轮沟43c顶部，则夹头7嵌入于盘片D的中心孔Da，其夹爪7a卡抵于盘片D的开口端部将盘片D固定于转盘10上，而完成夹持。

齿条主体43更自图17的状态后退，则框构件8略下降，如图18所示般，弹性环54收纳于高位部P2。此时夹持动作结束。如此从动销53乃自凸轮沟43c脱离解除该凸轮沟43c的规制支持，同时从动销53即由弹性环54弹性支持，对于框构件8产生缓冲作用。

图19是送出盘片D的步骤图，使齿条主体43前进而从动销53进入与上述相反的步骤，在到达低位部P1的过程因夹持解除销56盘片D自夹头7脱离，即可取出装置外部。而为易于理解以上说明的动作状态，连续于图20A-图20D显示盘片D的夹持步骤，图21A-图21D显示盘片D的夹持解除步骤。

其次说明盘片支持臂17的动作状态。用以驱动盘片支持臂17的驱动机构C，如图9的机构元件组装构成，其动作是伴随齿条主体43而前进后退。亦即，图22中，在形成于齿条主体43的导沟43f装设有固定于杆臂25的端部的从动销25c，受该导沟43f所引导。同图的状态系显示操作者将盘片D自槽3a插入，其前端收入到盘片支持臂17前端的座18的承端部18a的初期状态。此时，因锁定杆26后端部26d为起动销29所推压，而成为其卡抵端26c未进入于第一、第二连杆21·23的缺口部21c·23c的状态。

如图23显示，操作者将盘片D更往装置内部推入的状态，呈现盘片支持臂17往后方摆动，以枢支销17c连接于该盘片支持臂17基端部的第一连杆21被牵引，使角度位置检测开关28内部的驱动开始位置检测开关28a动作的状态。此时，杆臂25因连接于静止的齿条主体43，连接于其的第二连杆23成为保持在固定位置的状态。因此，第一连杆21对于第二连杆23成为开锁状态，如该图第一连杆21成为在第二连杆23上滑动延伸的状态。

自此时起，呼应驱动开始位置检测开关28a的为ON，加载马达30受到弱电力驱动，输送机构E开始驱动。

图24显示操作者将盘片D更往装置内部推入的状态，呈现盘片支持臂17往后方摆动，以枢支销17c连接于该盘片支持臂17基端部的第一连杆21被牵引，使角度位置检测开关28内部的中间位置检测开关28b动作的状态。

在此时，呼应驱动开始位置检测开关28a的已自图23所示的状态成为ON，输送机构E开始驱动，齿条主体43是已后退的状态。该状态为如下的状态：随齿条主体43的后退，因其导沟43f而使杆臂25摆动，第二连杆23追随第一连杆21滑动前进，故因起动销29的推压而放开的锁定杆26的卡抵端26c，即进入于第一、第二连杆21·23的缺口部21c·23c，成为第一、第二连杆21·23锁定为一体的状态。即，盘片D的送入时，第一、第二连杆21·23先朝伸展方向位移(自图22的状态至图23的状态)，再往收缩方向位移(自图23的状态至图24的状态)，第一、第二连杆21·23成为锁定状态。

在图25显示，因齿条主体43更后退，盘片支持臂17往后方摆动送入盘片D，盘片D的中心孔Da在夹头7上呈现一致的状态。又，至此时为止，是以支座18及导臂50夹持盘片D，盘片支持臂17与导臂50同步摆动。

自图25至图26的步骤中，由于杆臂25的从动销25c仅于齿条主体43的导沟43f的纵沟部分滑动，故盘片支持臂17保持在固定位置。而，从动销53因受到形成于齿条主体43及滑动构件51的凸轮沟的引导，框构件8的升降机构乃动作，在图26的时间点夹头7进入盘片D的中心孔Da。于是，形成于夹头7顶上的锥状部分接触盘片D的中心孔Da，定出中心。

然后，夹头7更进入盘片D的中心孔Da而进行夹持之际，盘片D因夹头7而上升。在此上升动作之际，会因盘片支持臂17及导臂50的夹持而受阻。如果，在盘片支持臂17及导臂50维持夹持的情况下依然进行将夹头7上升，则盘片D会变形为伞状，在夹头7的上升动作施加负荷。因而，以形成于夹头7顶上的锥状部分定出中心后，使盘片支持臂17及导臂50自盘片D略分离而解除夹持，令夹头7进一步上升，使夹爪7a咬入盘片D的中心孔Da。

图27显示，自图26的时间点起夹头7夹持盘片D的中心孔Da后，齿条主体43略微后退的状态。由此，在齿条主体43的导沟43f的纵沟的终端部，杆臂25略微摆动，如该图所示般，盘片支持臂17也略微摆动，故支座18对盘片D的夹持解除。至此一时间点，导臂50也同步略微摆动，盘片D的夹持解除。又，在框构件8的升降机构，从动销53在凸轮沟43c内略微下降，成为盘片D可以旋转驱动的状态。即，夹持动作结束。

以上送入盘片D时驱动机构C的动作状态，而送出盘片D时，是经相反路径进行各机构元件的逆动作。即，反向驱动输送机构E，使齿条主体43前进，盘片支持臂17自图27的状态往图24的状态朝前方摆动，在图28所示的状态，锁定杆26的后端部26d抵接于起动销29。一旦齿条主体43还向前进，则该后端部26d成为被起动销29推压的状态，由此，如图28所示般，锁定杆26的卡抵端26c自第一连杆21及第二连杆23的缺口部21c·23c摆动脱离，第一连杆21与第二连杆23的一体化状态解除，与此同时因拉伸线圈弹簧22的施力作用，盘片支持臂17摆动至图22的位置，在送出的最终过程的最后瞬间，使盘片D自槽3a跳出而完成送出。

如此，盘片送入动作开始时，第一、第二连杆21·23为解除锁定的状态，随盘片D的插入，第一、第二连杆21·23先朝延伸方向位移，而后再朝收缩方向位移，成为图24的状态由锁定杆26锁定。另一方面，在盘片D的送出动作开始时，第一、第二连杆21·23为锁定状态，因此，第一、第二连杆21·23并未如送入时的朝延伸/收缩方向位移，而是成为图28的状态，锁定杆26的锁定解除。又，在盘片D的送出时，因是以输送机构E驱动控制几乎全部的送出过程，故送出动作经常为一定，在送出结束时，盘片D自盖板3的槽3a露出而静止的状态即经常呈一定。

其次说明，由齿条主体43驱动的导臂50的构造以及动作状态。图29显示用以驱动导臂50的构造，在底板6之和形成于齿条主体43的导沟43e相重合的位置形成有导缝6b，固定于杆臂44前端的从动销57成插入于该导沟43e及导缝6b的状态，与相对于前进后退的导沟43e在一定位置的导缝6b互相作用以进行该从动销57的动作控制。

如图32所示般，上述导臂50的基端部通过枢支销58以可转动方式支持着，在此基端部以枢支销59轴支撑着杆臂44。在导臂50的前端形成有盘片D的保持沟，在该保持沟内部配设有滚子60。因导臂50如此构成，故可随杆臂44的动作在壳体2内摆动，将盘片D送入装置内部。

另一方面，用以往导臂50传达驱动力的杆臂44如图30所示般，包括：滑片44A，形成有通孔44a，用来以可转动方式枢支着前述导臂50的枢支销59，并形成有卡抵爪44b及往下面突出的卡止凸部44c；及支持片44B，形成有用来固定从动销57的通孔44d，且具备于侧部有开缝44e形成的导沟44f。并且，该支持片44B的导沟44f的底板部形成有通孔44g，形成有面临导沟44f的缺口部44h。

将如此形成的滑片44A的卡抵爪44b自支持片44B的缺口部44h嵌入，使滑片44A稍往前方滑动，则该卡抵爪44b卡抵于开缝44e，卡止凸部44c卡合于支持片44B的通孔44g而一体化。由此，滑片44A及支持片44B即成为可以互相伸缩，在卡止凸部44c与通孔44g卡合的状态下即成为杆臂的基准长度被锁定的状态。

图32至图36显示该导臂50的动作状态，兹对应受齿条主体43的凸轮沟43c引导的从动销53的动作状态作说明。图32是盘片D由操作者插入盘片装置1内以前的状态。

盘片支持臂17因为盘片D的送入方向的前端侧被推回而往后方摆动，通过与盘片支持臂17连动的支持板19，使角度位置检测开关28内部的驱动开始位置检测开关28a动作，加载马达30受弱电力驱动，驱动机构C成即将开始动作前的状态。因此，齿条主体43如同图所示般位于最前端，杆臂44的从动销57则位于导沟43e后端。然后，角度位置检测开关28内部的驱动开始位置检测开关28a动作，而齿条主体43开始后退。

在此一状态下，驱动机构C由开始动作起若进一步继续进行将盘片D推入盘片装置1的操作，则盘片支持臂17更往后方摆动，与盘片支持臂17连动的支持板19也变化转动角度，角度位置检测开关28内部的驱动开始位置检测开关28a动作，加载马达30以强电力驱动。如此，则如图33所示般，齿条主体43更后退。此时，由于从动销57是由导沟43e后端的斜面及导缝6b的侧壁夹持的状态，故随着齿条主体43的后退从动销57也后退，因为杆臂44受到牵引，导臂50是摆动，成为以盘片支持臂17将盘片D夹持的状态，而开始盘片D的送入。此时，从动销53是在凸轮沟43c的低位部P1的水平部分移动，高度不变。

如图34显示，齿条主体43更后退，从动销57到达导缝6b的顶部的状态，因导臂50的摆动盘片D的送入继续进行，是盘片D的中心孔Da到达与夹头7一致的位置的状态，此时，从动销53开始在凸轮沟43c的倾斜部P3的向上斜坡上升。

如图35显示，齿条主体43自图34的位置略微后退的状态，从动销57由导沟43e推入至导缝6b顶部的横沟的状态。导臂50自图34的位置略微后退，解除盘片D的夹持。此时，从动销53到达凸轮沟43c的倾斜部P3的顶部，夹头7即固定于盘片D的中心孔Da。

图36显示，齿条主体43后退至最终位置的状态，自图35至图36的步骤中，从动销57因导沟43e前端的长沟更推入导缝6b顶部的横沟。以此，导臂50自盘片D完全分离。此时，从动销53自凸轮沟43c的顶部往高位部P2下降，成为盘片D可以旋转驱动的状态。

图37用以说明载入动作的途中，使用者将盘片D拉出之际，杆臂44的动作状态的俯视图。

此为于盘片D的送入过程，即，齿条主体43后退以导臂50将盘片D送入至虚线位置的状态下，盘片D朝送出方向被拉出的状况，该盘片D一到达该图实线位置时，导臂50也随之摆动。此时，因杆臂44的支持片44B是继续由齿条主体43牵引的状态，而正朝箭头X2方向移动。而滑片44A怎则伴随导臂50的摆动往箭头X1方向移动。

上述状况，是滑片44A与支持片44B相向移动，因为对于图38A所示的卡止凸部44c与通孔44g的卡合状态施加有既定以上的负荷，故如图38B所示般，锁定于基准长度的该卡合状态被解除，滑片44A往箭头X1方向滑动。由此，因盘片D的拉出操作所生自导臂50产生于杆臂44的负方向的力通过滑片44A的滑动而予以吸收，而可以防止该导臂50、杆臂44及其用以驱动此驱动机构的损坏。

如此，随盘片D的拉出操作的损坏予以防止，经后述的错误检测动作在当时将驱动机构逆转，可使盘片D的输送反转为送出方向。于是此时，杆臂44的滑片44A如图37自稳定状态位置伸长的状态，到达图32的初期状态的过程中支持片44B被按抵于滑片44A，杆臂44恢复稳定状态的基准长度的锁定状态。

而本发明的上述构造中，可通过调整杆臂44的卡止凸部44c与通孔44g的卡合状态，而设定对应于负荷的大小的卡合解除的时序。又，上述实施例中虽显示滑片44A及支持片44B形成为微薄板状者，但只要是在经常状态下可以杆臂44基准长度为锁定状态，且可伸缩的构造即可，并不限于前述形状。

[夹持安全机构]

图39、图40、图41、图42及图43是用以说明盘片装置1的夹持动作的安全机构，仅显示重要部位的图。

止动构件72设置成：在底板6上能以轴72a为中心而转动。

板片弹簧83挂设于将止动构件72的舌片72b经常往盘片排出方向施力的方向。

开口部73附近设有将底板6切割竖立成的支柱84。

图39、图40及图41分别为显示盘片D受正常夹持时的动作的略图。

图39中，在齿条主体43终端在接近止动构件72之时，盘片D周缘推压止动构件72的舌片72b。于是，止动构件72以轴72a为中心往顺时针方向转动。此时，止动构件72的前端72c尚未与齿条主体43接触。

此时，推压着止动构件72的板片弹簧83未接触支柱84。即，止动构件72架设为以板片弹簧83的全长施加微弱的作用力的状态。因此，在以导臂50拉进盘片D之际，止动构件72因施加自盘片D周缘的推压力而易于转动。

图40中，止动构件72的前端72c接触于齿条主体43的第一倾斜部43h。此一状态下，随着齿条主体43的后退移动，止动构件72更往顺时针方向转动，结果对于齿条主体43的限制解除。

然后，随着齿条主体43的移动，止动构件72的前端72c滑接于齿条主体43的第一长边部43i。而推压着止动构件72的板片弹簧83与支柱84接触。如此，即由先前的止动构件72是以板片弹簧83施加微弱作用力的状态，转变成以支柱84使板片弹簧83的施力范围变窄而施加强大作用力的状态。于是，止动构件72的舌片72b，在盘片D由导臂50拉入之际，因对于盘片D周缘所施加的推压力难以移动，故止动构件72的舌片72b对抗来自盘片D周缘的推压力，而限制盘片D之移动。

此时，止动构件72的舌片72b的位置是盘片D中心孔Da与夹头7一致的位置。即，此时止动构件72的舌片72b，在夹持动作之际防止盘片D的位置滑移的现象，发挥确实进行夹持动作的引导作用。

齿条主体43的第一长边部43i，其长度即为夹持动作的途中过程本身，而其位置是为有助于以止动构件72的舌片72b作为夹持动作的引导构件的规制位置。

在图41中，在夹持动作刚要结束前，止动构件72的前端72c超越齿条主体43的第一长边部43i经第二倾斜部43j滑接于第二长边部43k，止动构件72更往顺时针方向转动。于是，止动构件72的舌片72b稍自盘片D周缘分离，到达无碍于盘片D的旋转的位置。

即，夹持动作结束则以止动构件72的舌片72b作规制的作用结束，须将止动构件72的舌片72b自盘片D分离上升，该动作是以齿条主体43的第二长边部43k由规制位置实现。

图42及图43是盘片D的加载过程中，使用者半途拉出盘片D时的动作的略图。

图42中，齿条主体43终端于接近止动构件72的时序，因使用者拉出盘片D，盘片D的周缘不推压止动构件72的舌片72b。

图43中，齿条主体43的终端接触止动构件72的前端72c。止动构件72是在限制齿条主体43的移动的位置，随齿条主体43的移动的进行接触于止动构件72，齿条主体43无法进一走移动。

在齿条主体43设有作夹持动作的凸轮沟43c及凸轮沟43d，止动构件72限制齿条主体43的移动，从动销53即无法往凸轮沟43c及凸轮沟43d的倾斜部P3移动。结果，齿条主体43的夹持动作被禁止。

图44是放大图4的左上部分，仅显示重要部分的图。

齿条主体43其一端在位置U1至位置U2之间移动。

位置U1是齿条主体43在盘片装置1的有盖板3的方向(前侧)移动的状态，是盘片D不被夹持的状态。此时，弹出结束检测开关80的检测片80a自齿条主体43的一端分离，弹出结束检测开关80为OFF状态。同样，夹持结束检测机构加载结束检测开关81的检测片81a自齿条主体43的一端分离，加载结束检测开关81也是OFF状态。

位置U2是齿条主体43往盘片装置1的有盖板3的反方向(后侧)移动的状态，是盘片D被夹持的状态。此时，弹出结束检测开关80的检测片80a接触于齿条主体43的侧面，弹出结束检测开关80为ON状态。同样，加载结束检测开关81的检测片81a由齿条主体43的一端推压，加载结束检测开关81也是ON状态。

即，随加载结束检测开关81的为ON，载入马达30即为OFF，拉入盘片D并夹持的载入动作结束。

又，随弹出结束检测开关80的为OFF载入马达30即为OFF，盘片D的夹持解除吐出，弹出动作结束。

图45是以图2的盘片装置1的底板6为中心的重要部位精简俯视图。有别于图2，若干零件予以省略。

载块13的导轴15近处设有最外周位置检测开关75，载块13到达最外周位置则接触载块13而为OFF。

图46是盘片装置1之中，盘片支持臂17与角度位置检测开关28的关系的俯视图。

图47是显示盘片装置1的状态及动作，兼计时图的略图。

图48至图51是图47中支持板19与角度位置检测开关28的状态的放大俯视图。

在盘片支持臂17设有连动转动的支持板19。

支持板19的周缘部分构成有凸轮，其是由两端往半径方向突出的部分，及其间的于半径方向凹陷的部分构成。

支持板19的附近设有由支持板19动作的角度位置检测开关28。

支持板19是设置成可驱动角度位置检测开关28的操作片28c，支持板19转动，则操作片28c随支持板19的角度位置，对于角度位置检测开关28本体，角度位置变化为左/中央/右。

角度位置检测开关28内建有二开关。

角度位置检测开关28是以内建之弹簧使操作片28c安定于中央位置的构造，操作片28c倒于一方则该方的开关，倒于另一方则另一方的开关各排他成为OFF，在中央位置则二开关都维持ON状态。

图52是槽进方式的盘片装置1的以控制机构为中心的方块图。作为控制机构的微电脑70内部有图中未显示的ROM、RAM、CPU、总线等现有物。

微电脑70的总线连接有弹出开关4、螺纹马达16、角度位置检测开关28、马达驱动器71、最外周位置检测开关75、数据处理部76、弹出结束检测开关80以及加载结束检测开关81。

在微电脑70连接有其它种种元件，而与本发明无直接关系的元件其连接关系及/或图示予以省略。

弹出开关4系配置于盖板3的槽3a附近，是现有的按钮式开关。

又，在盖板3设有通孔3b、3c，在通孔3b、3c嵌入图中未显示的弹出销，因前述的紧急弹出机构齿条主体43被驱动，可以手动排出盘片D的构造。

而，弹出销是现有光盘装置中由紧急弹出机构驱使的现有金属针状物。

螺纹马达16是用以驱动导引螺杆79，使载置光拾取头12的载块13沿盘片D的直径方向来回移动，同时在移往后述的弹出准备状态之际，使载块13移动至离主轴马达11的驱动轴最远的位置。

最外周位置检测开关75是设在框构件8内部，载块13往盘片最外周方向移动到达机械停止位置时，推压载块13成为OFF。

而，以下该机械停止位置称作盘片最外周位置。

马达驱动器71是用以供给电力于加载马达30者，例如以功率晶体管为中心的电路构成。

微电脑70是对于马达驱动器71作二阶电力控制。该电力控制如后述。

数据处理部76经由信号处理电路77自光拾取头12读取的信息，通过ATAPI接口供给于上位装置，同时依来自上位装置的各种命令于微电脑70进行动作指令。

弹出结束检测开关80，如前述，在由加载马达30驱动的齿条主体43的弹出动作结束位置分离。即，是检测齿条主体43已达弹出动作结束的时间点的开关。

加载结束检测开关81，如前述，在由加载马达30驱动的齿条主体43的弹出动作结束位置推压。即，是检知齿条主体43已达弹出动作结束的时间点的开关。

角度位置检测开关28如前述，内建有驱动开始位置检测开关28a及中间位置检测开关28b二开关。

弹出开关4、弹出结束检测开关80、加载结束检测开关81、内建于角度位置检测开关28的驱动开始位置检测开关28a及中间位置检测开关28b，以及最外周位置检测开关75，各介着电阻器R1、R2、R3、R4、R5及R6由电源电压提升，ON状态为0伏特。

[加载控制]

以下说明加载控制动作有关的功能。

图53是将盘片D插入盘片装置1进行加载动作之际，内建于角度位置检测开关28的驱动开始位置检测开关28a及中间位置检测开关28b，弹出结束检测开关80，以及加载结束检测开关81的逻辑状态图。

时间点t0是插入盘片D前的状态，时间点t1是将盘片D插入槽3a后，盘片D的周缘接触盘片支持臂17的状态。

自时间点t0至时间点t1，图47的「排出位置」相当于图48的状态。

使用者将盘片D推入盘片装置1，盘片D是刚在触及座18的位置。此也是自盘片装置1排出盘片D，盘片支持臂17挣脱，排出动作结束时的位置。

操作片28c与支持板19的第一突出部分接触，在图48中向下摆动。

在该时间点，驱动开始位置检测开关28a，弹出结束检测开关80，及加载结束检测开关81是OFF，中间位置检测开关28b是ON。

自时间点t1至即将到达时间点t2之前，因使用者自图48的状态将盘片D更推入盘片装置1，盘片支持臂17转动，操作片28c与支持板19的第一突出部分接触，滑接相连。

至此一时间点止各开关的逻辑仍是时间点t1的状态不变。

时间点t2是盘片D推入盘片支持臂17，驱动开始位置检测开关28a成为ON的状态，图47的「驱动开始位置」相当于图49。

使用者自图48的状态将盘片D更推入盘片装置1，盘片D通过座18，推入盘片支持臂17。

以此，支持板19转动，操作片28c到达支持板19的凹陷部分。

因支持板19的凹陷部分是仅与操作片28c不接触的构造，支持板19及操作片28c是不接触的状态。

图49中，操作片28c是保持在中央方向的位置。

在此一时间点，驱动开始位置检测开关28a由OFF转为ON。

而，弹出结束检测开关80及加载结束检测开关81依然是OFF，中间位置检测开关28b依然是ON。

微电脑70呼应驱动开始位置检测开关28a的为ON，在马达驱动器71提供脉冲状的驱动控制信号。即，PWM控制。本实施例是以工作比10％的脉冲进行PWM控制。结果，自马达驱动器71供给电源电力限制于约10％左右的状态的电力于加载马达30。

于是，加载马达30开始以弱电力旋转，驱动齿条主体43，呼应于此导臂50被驱动。不久，导臂50前端的滚子60接触盘片D的外缘。但是，以微电脑70经PWM控制，供给于加载马达30的电力弱，不产生足以将盘片D往加载方向或相反的弹出方向驱动的驱动力。

即，该状态下实质上，使用者用手以将盘片D往盘片装置1推入进行拉入动作。于是，导臂50前端的滚子60接触盘片D的外缘，盘片D一面因使用者的手力往盘片装置1的加载方向没入。

在该时间点，加载马达30不以全功率驱动。此乃由于自导臂50前端的滚子60接触盘片D的周缘的时间点起产生的力的方向，不朝向盘片装置1的加载方向的状态下，反而于排出盘片D的方向施力之故。

不久，因齿条主体43移动，在时间点t3弹出结束检测开关80也为ON。但与加载动作无直接关系。

时间点t4是盘片D推入盘片支持臂17，中间位置检测开关28b成为OFF状态，图47的「中间位置」与图50相当。

支持板19更自图49的状态转动，操作片28c自支持板19的凹陷部分接触第二突出部分。

操作片28c因与支持板19的第二突出部分接触，稍自图50的中央方向朝上摆动。

此时，盘片D的过半部分已到达盘片装置1内部。

微电脑70呼应中间位置检测开关28b的为OFF，在马达驱动器71给予直流的驱动控制信号。以此，自马达驱动器71电源电力以未受限制的状态的电力供给于加载马达30。于是，加载马达30开始以强电力旋转，齿条主体43更予驱动，呼应于此导臂50被驱动。在该时间点导臂50前端的滚子60因已接触盘片D的外缘，将盘片D往加载方向驱动。

即将到达时间点t5之前，盘片D的周缘推入止动构件72的舌片72b。以此，如前述，机械上容许移往齿条主体43的夹持动作。

时间点t5盘片D的中心与设在主轴马达11的夹头7一致，夹持动作开始的状态，是支持板19更自图50的状态转动的状态。

该状态下，角度位置检测开关28无任何逻辑变化。

自时间点t5起进行夹持动作，则齿条主体43于时间点t6使加载结束检测开关81为ON。图47的「加载位置」与图51相当。

微电脑70呼应加载结束检测开关81的为ON，控制而禁止对于马达驱动器71供给电源。如此，则载入马达30的旋转停止。即，夹持动作结束。

图54是以微电脑70进行的盘片加载动作的流程图。该动作有关的程序是储存在微电脑70内部的图中未显示的ROM。

在步骤S100，盘片加载动作程序开始。于是，在步骤S101检视驱动开始位置检测开关28a是否为ON。轮询至驱动开始位置检测开关28a为ON。

使用者以手将盘片D插入盘片装置1，盘片D的周缘触及盘片支持臂17的座18，更将盘片D推入，则驱动开始位置检测开关28a成为ON。驱动开始位置检测开关28a若成为ON，则在步骤S102起动计时5秒的软件定时器。

其次，在步骤S103以10％的PWM驱动将加载马达30驱动。加载马达30以该弱电力旋转驱动，齿条主体43被驱动，开始驱动导臂50。不久，相对于使用者以手插入盘片D的速度导臂50随之，导臂50前端的滚子60接触盘片D的后端。但因给予载入马达30的电力弱，导臂50不具足以推入盘片D的驱动力。

其次，在步骤S104检视5秒定时器的值，起动定时器，即检视盘片D到达驱动开始位置的时间点起是否已经过5秒。在步骤S104若未经5秒，于其次的步骤S105检视中间位置检测开关28b是否为OFF。

经使用者以手的盘片D的插入操作，自步骤S101的时间点起更将盘片D推入，则盘片支持臂17终于到达使中间位置检测开关28b为OFF的角度位置。在步骤S105，至中间位置检测开关28b成为OFF，回到步骤S104监视5秒定时器。若已经过5秒，则应是使用者以手的手动加载动作过慢，或操作者于途中拉出盘片中断手动加载动作等原因。因而，在步骤S106进行排出盘片D的错误处理，结束。

若在步骤S105检知中间位置检测开关28b已是OFF，在步骤S107起动计时1.5秒的软件定时器。而，在步骤S102因是手动加载操作而有5秒的充裕时间，而此步骤S107因是以加载机构之自动加载操作仅容许1.5秒的时间。

其次，在步骤S108以100％的电力全功率驱动加载马达30。加载马达30以该强电力旋转驱动，齿条主体43被驱动，导臂50随强驱动力继续驱动。以此，导臂50强力推入盘片D的后端。

其次，在步骤S109检视5秒定时器的值，起动定时器，即检视自盘片D到达中间位置之时间点起是否已经过1.5秒。若于步骤S109未经过1.5秒，其次于步骤S110检视加载结束检测开关81是否为ON。

以导臂50推入盘片D，若到达可夹持位置，则盘片D的周缘已推入止动构件72的舌片72b，机械上容许移往齿条主体43的夹持动作。于是，因加载动作的进行，盘片D的夹持动作顺畅进行，齿条主体43前端到达使加载结束检测开关81为ON的位置。在步骤S110至加载结束检测开关81为ON，回到步骤S109监视1.5秒定时器。若操作者在途中拉出盘片等，则止动构件72不解除齿条主体43依然前进，齿条主体43成为抵接于止动构件72的图43的状态，已经过1.5秒。因而，在步骤S111使加载马达30逆转，进行排出盘片D的错误处理，结束。

在步骤S110在1.5秒之间若检知加载结束检测开关81为ON，在步骤S112控制加载马达30为OFF，在步骤S113结束加载动作。

[弹出控制]

以下说明弹出控制的动作的有关功能。

微电脑70内部图中未显示的ROM储存有提供判断弹出控制处理功能及弹出准备是否为必要的状态的「须弹出准备」判断功能的程序。

又，在微电脑70，有来自上位装置通过ATAPI接口的种种指令经由数据处理部76输入。

本实施例有关的盘片装置1中，为弹出夹持于夹头7的盘片D，必须自盘片D的中心孔Da夹持于夹头7的状态解除。

为解除夹持，必须在夹持的解除动作前先将载块13移往盘片最外周位置，以免妨碍主轴马达11的上下移动。

微电脑70在进行盘片D的弹出动作之际，先以最外周位置检测开关75检测载块13是否位于盘片最外周位置。

依最外周位置检测开关75的检测结果，知载块13不在盘片最外周位置时，控制螺纹马达16将载块13移到盘片最外周位置。

控制螺纹马达16将载块13移到盘片最外周位置一面继续监视最外周位置检测开关75的检测结果，不久由最外周位置检测开关75的检测结果判断载块13已位于盘片最外周位置，则接受而控制马达驱动器71驱动加载马达30。

盘片装置1是假定安装于现有个人计算机。

个人计算机依使用者的意思使电源为ON/OFF，因此盘片装置1无法掌握个人计算机的电源供给的切断时机。

如由前述可知，盘片装置1在电源供给切断之际载块13若非位于盘片最外周位置，则载块13阻碍主轴马达11的上下移动，无法起动紧急弹出机构。

因此，本发明是盘片装置1在来自上位装置的立即存取要求的可能性低时，或上位装置有明确的移往待机状态的要求时，进行将载块13移往盘片最外周位置的处理。

即，盘片装置1在盘片D的中心孔Da夹持于夹头7的状态下，盘片D虽不排出，但载块13在盘片最外周位置，成为盘片D随即可排出的状态。

以下，该状态称作弹出准备状态。

同样，盘片D的中心孔Da不夹持于夹头7的状态称作盘片排出状态，盘片D的中心孔Da夹持于夹头7，而且载块13不在盘片最外周位置，盘片一时无法排出的状态称作盘片再生状态。

即，根据本发明的盘片装置1，为自盘片再生状态将盘片D弹出，是一旦经由弹出准备状态，移往盘片排出状态。

图55是记叙本发明有关的微电脑70的控制动作的流程图，图56是记叙图55的控制动作的平行动作，核对盘片装置1的状态的动作的流程图。

以下说明，图55的控制动作。

由步骤S200开始的控制动作，是在步骤S201，首先盘片D由加载机构导入盘片装置1内部，验证盘片D的中心孔Da是否夹持于夹头7。加载动作结束时呼应加载结束检测开关81的为齿条主体43所推压，微电脑70掌握盘片D是否已加载。盘片D未加载时，继续确认至盘片加载。

盘片D在步骤S201加载时，在步骤S202验证是否有「须准备弹出」旗标的设定。该「须准备弹出」的旗标设定处理连同图56如后述。无「须准备弹出」旗标的设定时，继续确认至有「须准备弹出」旗标的设定。

在步骤S202有「须准备弹出」旗标的设定时，在步骤S203通过最外周位置检测开关75验证载块13是否在盘片最外周位置。若载块13不在盘片最外周位置，在步骤S204为使载块13寻觅往盘片最外周位置，驱动螺纹马达16，旋转驱动导引螺杆79。

导引螺杆79的旋转驱动控制持续到，载块13的到达盘片最外周位置为最外周位置检测开关75所检知。

在步骤S203载块13位于盘片最外周位置时，在步骤S205验证是否有「弹出命令」的旗标。若有「弹出指令」旗标的设定，则在步骤S206进行弹出动作，否则回到步骤S202，继续确认至有「须准备弹出」旗标的设定。

在图55的流程图中，步骤S202及步骤S205的判定结果为否(No)时，回到步骤S202开头以外，也可回到步骤S201开头作处理。

而，「须准备弹出」旗标及「弹出指令」旗标，在盘片D的弹出动作结束时取消。

又，盘片D已安装，且有「须准备弹出」旗标的设定的状态下，在盘片装置1若有来自上位装置的再生命令，则载块13往盘片内周侧移动，「须准备弹出」的旗标取消。

以下说明图56的「须准备弹出」判断动作。

在步骤S207开始判断例程，则在步骤S208验证弹出钮是否已推压，即弹出开关4是否为ON。

若弹出开关4为ON，则于步骤S210设定弹出命令旗标。

在步骤S208弹出开关4不为ON时，在步骤S209验证是否有来自上位装置的弹出命令。

若有弹出命令来，则于步骤S210设定弹出命令旗标。

在步骤S209无来自上位装置的弹出指令时，在步骤S211验证是否时间已到。

微电脑70启动程序构成的图中未显示的软件定时器，通过数据处理部76接收来自上位装置的命令，每有命令来则将软件定时器归零。

软件定时器计测既定的时间，例如8分钟，8分钟已过则移往时间到的状态。

在步骤S211，最后判断来自上位装置的命令未经过8分钟时，在步骤S213验证是否有睡眠命令来自上位装置，即是否受命移往待机状态。

在步骤S211，最后判断来自上位装置的命令已经过8分钟时，移往后述的步骤S212。

在步骤S213判断无来自上位装置之睡眠命令时，在步骤S214验证是否有来自上位装置的关机命令。

在步骤S213判断有来自上位装置的睡眠命令时，移往后述的步骤S212。

若上位装置已成为关机状态，因暂时自其无电源供给于盘片装置1，必须移往弹出准备状态。

在步骤S214判断无来自上位装置的关机命令时，在步骤S215验证是否有指示上位装置的电源是否自外部电源切换为内装电源，易言之自AC电源切换为DC电源的命令的到来。

若上位装置例如是笔记型个人计算机，而电源供给装置自AC整流器切换为DC电池之际，应有例如停电等造成紧急状态的可能性。

同样，桌上型个人计算机、服务器者，连接有应付停电的不断电电源(Uninterruptible Power Supplies：UPS)时，须在停电时接收发自UPS的控制信号施以同样处理。

而，步骤S214及S215无标准ATAPI规格的存在，俗称供货商独家的所谓制造商自有的命令。

根据本发明的盘片装置1可随买家，在制造结束刚要出货的前经微电脑70内图中未显示的闪存、跳接开关等的操作，使步骤S214及步骤S215为有效无效。

在步骤S214判断有来自上位装置的关机命令时，移往后述的步骤S212。

步骤S211、S213、S214及S215的判断结果为是(Y)时，步骤S210的处理后，在步骤S212设定「须准备弹出」的旗标。

自步骤S208开始经步骤S213或S214或S215而判断结果仍为否(No)时，在步骤S216无前述的弹出指令旗标及「须准备弹出」旗标的设定结束该次例程。

自步骤S207开始于步骤S216结束的次例程，是以短循环重复执行。

如上，本发明有关的盘片装置1如下动作：

(a)插入盘片D之后，中间位置检测开关28b检知盘片D已达中间位置，则导臂50将盘片D拉入至可以强力夹持之位置。

(b)盘片D到达可以夹持之位置，则盘片D的周缘推入止动构件72，机械上容许移往对于齿条主体43的夹持动作。

(c)盘片D加载动作的正常结束为加载结束检测装置加载结束检测开关81所检知时，载入马达30停止。

(d)上述动作中，由中间位置检测开关28b检知盘片D已达中间位置起经过1.5秒加载结束检测开关81仍无法检知加载动作的结束时，以止动构件72的作用不容许齿条主体43的移往夹持动作等原因，夹持动作视为失败，使加载马达30逆转，进行盘片D的弹出动作。

实施例二

图57是本发明有关的第二实施例的盘片装置1’的内部构造俯视图，图58是自盘片装置1’的里面观察的部分放大图。

图57与图2大致相同，在盘片装置1’的内侧取代盘片装置1的止动构件72、板片弹簧83，设有光遮断器86。

光遮断器86是光二极管及光敏晶体管组成的现有反射型光传感器，设在位于盘片D可以夹持的位置为盘片D的外周部分所遮掩的位置。

盘片D到达可夹持位置附近时，光二极管的光于盘片D的外周部的记录面反射，反射光照射于光敏晶体管，经光敏晶体管为ON的动作，即可掌握盘片D的存在。

而，盘片装置1’的壳体2里面，与光遮断器86相向的位置，贴合有图中未显示的无盘片D插入时防止来自壳体2的反射光所造成的错误检知的光反射防止膜。光反射防止膜是经消色处理的黑色或绿色等，表面处理成几乎不反射光二极管的光的颜色。

图58大致与图44相同，在作为齿条主体43的位置检测开关的，弹出结束检测开关80与加载结束检测开关81之间，设有拉入结束检测装置夹持位置检测开关87。

夹持位置检测开关87设成：因齿条主体43的移动动作使导臂50到达可夹持位置时为ON的动作，是设在正常的夹持动作过程中，光遮断器86的ON动作的后作ON动作的位置。

即，夹持位置检测开关87为ON时若光遮断器86为ON，可判断为盘片D已达可正常夹持的位置，反之若光遮断器86为OFF，可判断为盘片D未达可正常夹持的位置。

光遮断器86及夹持位置检测开关87，如同第一实施例连接于微电脑70，微电脑70控制加载动作及弹出动作。

图59是将盘片D插入盘片装置1’，进行加载动作之际，内建于角度位置检测开关28的驱动开始位置检测开关28a及中间位置检测开关28b，弹出结束检测开关80，加载结束检测开关81，光遮断器86，以及夹持位置检测开关87的逻辑状态图。

图59与图53大致相同，追加有光遮断器86及夹持位置检测开关87的逻辑状态。

图59中，在时间点t4加载马达30以强电力旋转开始，至盘片D的往加载方向驱动的动作，与第一实施例相同。

盘片D到达可夹持位置附近，则在时间点t7光遮断器86检知盘片D成为ON。

不久在时间点t5，夹持位置检测开关87因齿条主体43的移动而为ON。

微电脑70于夹持位置检测开关87为ON时若光遮断器86为ON，则判断为盘片D已达可正常夹持的位置，加载马达30的旋转控制继续。

若反之夹持位置检测开关87为ON时光遮断器86为OFF，则判断为盘片D未达可正常夹持的位置，随即反转控制加载马达30的旋转方向。

本发明不限于上述例，可以想出种种变化例。列举如下：

(1)步骤S106及S111中错误检测时的弹出动作，也以图37及图38的杆臂44的回归为目的。该动作未结束期间再插入盘片，则会有盘片的记录面破损，或盘片装置1的机构部分的致命破损的可能性而不佳。因而也可构成为：错误检测时弹出动作期间，控制微电脑70，使设在盖板的指示器5点亮熄灭。

(2)止动构件72的位置也不限于上述例，可变更为在盘片D的可夹持位置时的盘片D的中心的盘片装置1后侧，且可以检测盘片D的外周的位置。重要者为，只要盘片D是在可夹持位置时，容许移往对于齿条主体43的夹持动作的构造即可。

(3)光遮断器86也同样不限于上述例，盘片D到达可夹持位置时，若是自盘片D的中心的盘片装置1的后侧，且可以检测盘片D的外周的位置，即可适当变更。

Claims (9)

1.一种盘片装置，其特征为具备：

载入机构，用以施行：拉入动作，将盘片拉入至可进行夹持动作以将盘片载置在转盘上的位置；与夹持动作，在该拉入动作后对盘片施行；以及

禁止机构，具有动作机构，利用由该加载机构拉入至可夹持位置的盘片的外周部驱动该动作机构，当该盘片不在该可夹持位置时，禁止由该载入机构施行该夹持动作；而当该盘片在该可夹持位置时，随该动作机构的被驱动，而容许由该加载机构施行该夹持动作。

2.如权利要求1所述的盘片装置，其中，该动作机构设在朝向该载入机构的该拉入动作的方向，当该盘片在位于该可夹持位置时的盘片中心的后侧位置。

3.如权利要求1或2所述的盘片装置，其中：

该禁止机构为止动构件；

该动作机构设于该止动构件的盘片抵接构件；

随该盘片抵接构件的抵接于该盘片外周部而被驱动，该止动构件对于该加载机构解除该夹持动作的禁止状态。

4.如权利要求3所述的盘片装置，其中，该盘片抵接部具有盘片定位功能，在该拉入动作后且在该夹持动作时使该盘片定位。

5.如权利要求1或2所述的盘片装置，其中：

该动作机构是盘片外周部检测器；

该禁止机构具有：该盘片外周部检测器；及拉入结束检测装置，设于该加载机构，用以检测该加载机构已结束该拉入动作的状态；

通过该拉入结束检测装置检测到该加载机构的拉入动作已结束，且接收到由该盘片外周部检测器所进行的已被拉入至该可夹持位置的盘片的外周部的检测，即对于该加载机构容许该夹持动作。

6.如权利要求5所述的盘片装置，其中该盘片外周部检测器是反射型光遮断器，该盘片不在该可夹持位置时用以防止误检测的光反射防止膜，是设在盘片装置的壳体里面与该反射型光遮断器相向的位置。

7.如权利要求1或2所述的盘片装置，其中具备控制机构，自该加载机构的该拉入动作开始起经过既定时间后，若该盘片不在夹持位置时，即控制该加载机构排出该盘片。

8.如权利要求7所述的盘片装置，其中：

具有夹持结束检测装置，设在该加载机构，用以检测该加载机构已结束该夹持动作的状态；

该控制机构是在该加载机构的该拉入动作开始起经过既定时间，该夹持结束检测装置仍无法检测到该夹持动作的结束状态时，控制该加载机构排出该盘片。

9.如权利要求5所述的盘片装置，其中具备控制机构，在由该拉入结束检测装置已检测到该加载机构已结束该拉入动作时，若由该盘片外周部检测器仍无法检测到已拉入至该可夹持位置的盘片的外周部，即控制该加载机构排出该盘片。

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