CN1596164A - 双辊铸机 - Google Patents

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Abstract

一种可以削减惰性气体的供给量的双辊铸机。通过压力缸(24)将管道(19)向上方施力，压缩介于结晶器(3)侧的凸缘(30)和管道(19)侧的上部凸缘(20)之间、以及介于管道(19)侧的下部凸缘(21)与包围壳体(5)的上端开口部分的周缘下表面之间的弹性密封部件(22)、(23)，保持结晶器(3)和管道(19)的连接部分、以及管道(19)和包围壳体(5)的连接部分的气密性。通过起重器(6)使废料箱(7)向上方移动，使包围壳体(5)侧的上侧密封部件(29)的隔板(28)的下缘部分嵌入到贮留在废料箱(7)侧的槽(25)中的密封材料(27)中，从而保持废料箱(7)和包围壳体(5)的连接部分的气密性。

Description

双辊铸机
技术领域
本发明涉及双辊铸机。
背景技术
图1表示基于公示在特开平8-300108号公报中的发明的现有双辊铸造机的一个例子。
该双辊铸机具备：通过一对冷却辊1连续地铸造带材2的结晶器3；挟持从冷却辊1送出的带材2并送向轧制成形等下道工序的一对夹送辊4；在从结晶器3到夹送辊4之间包围带材2的移动路线并且下端开口的包围壳体5；上端开口部分与包围壳体5的下端开口部分对峙、并且通过起重器6可以上下移动的废料箱7；以及设置在包围壳体5内部的穿料台8和多个台辊9。
结晶器3具有：分别与各冷却辊1的一个端面和另一个端面对接的一对侧挡板10；在冷却辊1的下侧包围带材2移动路线的密封腔11；以及为了与冷却辊1的外周面对接而与密封腔11的上端部分连接的密封部件12。
冷却辊1配置成水平并且相互平行，从而能够按照所应铸造的带材2的板厚来对辊间隙进行扩大或缩小的调整。
冷却辊1的旋转方向和速度被设定为各外周面从上侧向辊间隙进行等速地移动。
此外，构成为，在冷却辊1的内部流通着冷却水。
当向由冷却辊1和侧挡板10围成的空间供给熔融金属时，该金属形成金属液池13。
如果一边对冷却辊1进行除热，一边形成上述金属液池13并使冷却辊1旋转，则金属在冷却辊1的外周面凝固，从辊间隙将带材2向下方送出。
将夹送辊4设置在冷却辊1的下侧并且靠近要将带材2所搬运到的下道工序。
在包围壳体5的上端部，设置有结晶器3的密封腔11的下端部可以进出的密封腔14。
在密封腔14的垂直壁面和结晶器3的密封腔11下部的垂直面的间隙内，安装有与这些密封腔11、14的全周面接触的密封部件15。
此外，在包围壳体5的、带材2移动方向下游部分上，设置有与各夹送辊4的外周面对接的密封部件16。
在废料箱7的上端开口部分的周缘上设置有密封部件17，当通过起重器6将该废料箱7举起时，该密封部件可与包围壳体5的下端开口部分的全周缘面接触。
该废料箱7是为了回收在铸造开始时产生的形状缺陷的带材2而设置的。
进而，从管路18向结晶器3、包围壳体5、以及废料箱7的内部送给惰性气体(氮气)G，以保持其内部为无氧化气氛，防止高温的带材2氧化。
此外，通过介于密封腔11和冷却辊1之间的密封部件12，以及介于包围壳体5和夹送辊4之间的密封部件16，而抑制上述惰性气体G向外部流出。
穿料台8可以设定为将从冷却辊1送出的带材2向夹送辊4侧进行导向的状态、以及不与带材2接触的状态的任一位置。
此外，穿料台8配置为，对经过台辊9向夹送辊4侧输送的带材2，从下侧进行支承。
但是，在图1所示的双辊铸机中，受到高温的金属液池13的影响，包围壳体5内部的气氛温度升高，使密封腔11、14、包围壳体5、以及废料箱7产生热变形。
由此，密封部件15、17成为不能与密封腔11的外周面和包围壳体5的下端开口周缘的全周进行面接触的状态，应该填充在结晶器3、包围壳体5和废料箱7中的惰性气体G便向外部流出，并且与惰性气体G的流出量相当的外界气体向包围壳体5等的内部流入。
因此，若不根据向外部流出的惰性气体G的流出量，重新向包围壳体5内供给惰性气体G时，就不能够实现防止带材2氧化。
本发明是考虑到上述实际情况而开发成的，其目的是提供一种可以减少防止带材氧化用的惰性气体供给量的双辊铸机。
发明内容
在本发明的双辊铸机中，通过推压机构将管道向上方推压，对分别介于结晶器的下端开口部分的周缘与上部凸缘之间、以及下部凸缘与包围壳体的上端开口部分的周缘下表面之间的弹性密封部件进行压缩，通过其弹性密封，保持结晶器和管道的连接部分以及管道和包围壳体的连接部分的气密性。
使应该压缩的弹性密封部件为中空形状，从而使各弹性密封部件对于结晶器和包围壳体容易贴紧，从而能够提高结晶器和管道的连接部分以及管道和包围壳体的连接部分的气密性。
此外，通过升降机构使废料箱向上移动，从而使隔板的下缘部分嵌入到贮留在槽中的密封材料中，通过下侧密封部件、密封材料、上侧密封部件能够保持废料箱和包围壳体的连接部分的气密性。
通过具有多个的槽的下侧密封部件以及具有多个隔板的上侧密封部件，使气密保持边界多重化，从而能够提高废料箱与包围壳体的连接部分的气密性。
作为应该贮留在下侧密封部件的槽中的密封材料使用粉粒状物，能够减少该密封材料的消耗。
作为应该贮留在下侧密封部件的槽中的密封材料使用液体状物，能够容易进行对槽内填充密封材料的作业。
附图说明
图1是表示现有的双辊铸机的一个例子的示意图。
图2是表示本发明的双辊铸机的实施方式一个例子的示意图。
图3是表示与图2相关联的包围壳体和废料箱之间的密封构造的剖视图。
具体实施方式
为了比较详细地说明本发明，按照附图来进行说明。
图2以及图3是表示本发明双辊铸机的实施方式的一个例子的图，图中，标有与图1相同标记的部分表示相同部分。
该双辊铸机包括：介于结晶器3和包围壳体5之间并且包围从冷却辊1送出的带材2的管道19；与该管道19的上端周缘部相连并沿着周向延伸的上部凸缘20，与下端周缘部相连并沿着周方向延伸的下部凸缘21；在这些凸缘20、21的上表面上沿全周安装的弹性部件22、23；将管道19向上方施力的压力缸24；沿着废料箱7的外侧面全周设置并且形成沿着周向延伸的槽25的下侧密封部件26；贮留在该下侧密封部件26的槽25中的密封材料27；以及沿着包围壳体5的外侧面全周设置、并且具有可嵌入槽25中的隔板28的上侧密封部件29。
在构成结晶器3的密封腔11上，设置有与其下端周缘部相连地沿着周向延伸的凸缘30。
管道19的靠下端部分可以上下移动地插入到穿设在包围壳体5上端的开口中，上部凸缘20正对着密封腔11的凸缘30。
此外，下部凸缘21与包围壳体5的上端开口部分的周缘下表面对峙。
弹性密封部件22、23由具有耐热性的材料形成为可以压缩变形。
上侧的弹性密封部件22固定在上部凸缘20上，而不固定在密封腔11的凸缘30上，在更换冷却辊1时，使结晶器3可以移动。
下侧的弹性密封部件23虽然可以是仅固定在下部凸缘21上的构造，但也可以相对于下部凸缘21和包围壳体5两者固定。
这些弹性密封部件22、23在其形成材料为耐热性高分子化合物的情况下，作成中实状或者中空状的环形形状，以便有效利用材料自身的弹性，此外，在形成材料为能够适应高温气氛中的反复应力的金属的情况下，做成可以伸缩的波纹管形状。
以活塞杆31向上的方式将压力缸24配置在管道19的外部，将该活塞杆31连结在管道19上。
当该压力缸24的活塞杆31上升时，介于上述凸缘30和上部凸缘20之间的弹性密封部件22，以及介于下部凸缘21和包围壳体5的上端开口部分的周缘下表面之间的弹性密封部件23被压缩。
由此，弹性密封部件22成为保持结晶器3的密封腔11和管道19的连接部分的气密性的状态，弹性密封部件23成为保持管道19和包围壳体5的连接部分的气密性的状态。
即，即使受到高温的金属液池13的影响而使包围壳体5内部的气氛温度升高，从而密封腔11、管道19、以及包围壳体5等中产生热变形，从管路18填充到结晶器3、包围壳体5、以及废料箱7中的惰性气体G也不会从上述连接部分向外部流出。
此外，当压力缸24的活塞杆31下降时，弹性密封部件22从凸缘30脱离，并且弹性密封部件23从包围壳体5的上端开口部分的周缘下表面脱离。
当弹性密封部件23固定在下部凸缘21和包围壳体5双方上时，对应于活塞杆31的下降，该弹性密封部件23伸长。
下侧密封部件26形成了上侧分别开口并且沿着周向包围废料箱7上端部分的2条槽25。
作为密封材料27，使用具有流动性的无定形形状物质，即，砂等粉粒体或者水等液体。
在使用砂等粉粒体作为密封材料27的情况下，在废料箱7外部的气氛温度下不产生由蒸发而引起的消耗，所以能够减轻该密封材料27的补充作业。
此外，在使用水等液体作为密封材料27的情况下，因为液体的流动性优于粉粒体，故即使由于废料箱7向包围壳体5上的拆装作业而引起密封材料27减少，也能够容易且均匀地向槽25内补充该密封材料27。
上侧密封部件29的隔板28与包围壳体5连接，并且与上述槽25对应地沿着周向双重地包围包围壳体5的下端部分。
隔板28与槽25的相对位置这样设定，当通过起重器6而使位于包围壳体5的正下方的废料箱7上升时，隔板28嵌入槽25中，此外，通过起重器6使废料箱7下降时，隔板28从槽25脱离。
由此，当利用起重器6使废料箱7上升时，隔板28的下缘部分嵌入到贮留在槽25中的密封材料27中，成为下侧密封部件26、密封材料27、以及上侧密封部件29保持废料箱7与包围壳体5的连接部分的气密性的状态。
此外，通过形成2条槽25的下侧密封部件26以及具有可以分别嵌入各槽25中的隔板28的上侧密封部件29，来使气密保持边界多重化，从而提高废料箱7和包围壳体5的连接部分的气密性。
即，即使在受到高温的金属液池13的影响而使包围壳体5内部的气氛温度升高，从而包围壳体5和废料箱7等中产生热变形的情况下，从管路18填充到结晶器3、包围壳体5、以及废料箱7中的惰性气体G也不会从上述连接部分向外部流出。
由此，在图2以及图3上所示的双辊铸机中，因为分别保持结晶器3和管道19的连接部分、管道19与包围壳体5的连接部分、以及包围壳体5和废料箱7的连接部分的气密性，并抑制惰性气体G流出，所以能够减少防止高温带材2氧化用的惰性气体G的供给量。

Claims (6)

1.一种双辊铸机，其特征在于，包括：具有一对可以连续地铸造带材的冷却辊的结晶器；上端开口部分与结晶器的下端开口部分对峙、并且由冷却辊送出的带材所能够向下通过的管道；上端开口部分中插入有管道的靠下端部分、并且经过管道的带材向下道工序侧所通过的包围壳体；与管道上端周缘部相连并沿着周向延伸的上部凸缘；与管道下端周缘部相连且沿着周向延伸的、并且与包围壳体的上端开口部分的周缘下表面对峙的下部凸缘；在这些凸缘的上表面上沿着全周设置的弹性密封部件；可以对上述管道向上施力的推压机构。
2.如权利要求1所述的双辊铸机，其特征在于，使弹性密封部件为中空形状。
3.一种双辊铸机，其特征在于，包括：
具有一对可以连续地铸造带材的冷却辊的结晶器；上端部分与结晶器相连以使由冷却辊送出的带材向下道工序侧通过、并且下端开口的包围壳体；配置成上端开口部分与包围壳体的下端开口部分对峙、并且通过升降机构可以上下移动的废料箱；在该废料箱的外侧面上沿着全周设置、并且形成沿着周向延伸的槽的下侧密封部件；贮留在该下侧密封部件的槽中并且具有流动性的无定形形状的密封材料；在包围壳体的外周面上沿着全周设置、并且具有可以嵌入到上述槽中的隔板的上侧密封部件。
4.一种双辊铸机，其特征在于，包括：具有一对可以连续地铸造带材的冷却辊的结晶器；上端部分与结晶器相连以使由冷却辊送出的带材向下道工序侧通过、并且下端开口的包围壳体；配置成上端开口部分与包围壳体的下端开口部分对峙、并且通过升降机构可以上下移动的废料箱；在该废料箱的外侧面上沿着全周设置、并且形成沿着周向延伸的多个槽的下侧密封部件；贮留在该下侧密封部件的槽中并且具有流动性的无定形形状的密封材料；在包围壳体的外周面上沿着全周设置、并且具有可以嵌入到上述各槽中的多个隔板的上侧密封部件。
5.如权利要求3或4任一项所述的双辊铸机，其特征在于：使用了粉粒状的密封材料。
6.如权利要求3或4任一项所述的双辊铸机，其特征在于：使用了液体状的密封材料。
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