CN1568383A

CN1568383A - 织物及其制造方法

Info

Publication number: CN1568383A
Application number: CNA028202236A
Authority: CN
Inventors: 斯特凡·申德勒; 赫尔穆特·魏因斯德费尔; 于尔根·沃尔夫鲁姆
Original assignee: Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
Current assignee: Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
Priority date: 2001-10-12
Filing date: 2002-10-10
Publication date: 2005-01-19
Anticipated expiration: 2022-10-10
Also published as: CN100540774C; US20050070188A1; EP1434902A1; WO2003033795A1; ATE362005T1; EP1434902B1; DE50210129D1; US7309667B2

Abstract

本发明涉及一种织物，其中至少一个交叉纱系包含一种差异收缩纱(C)，该差异收缩纱(C)由至少一个提花组分纱(A)和至少一个收缩组分纱(B)构成，该提花组分纱(A)在热处理时不可逆转地伸长，该收缩组分纱(B)在热处理时收缩。组分纱(A)和(B)通过涡流变形结头相互连接。在成品织物中，纱(C)中每米的涡流变形结头数与交叉纱系的纱根数相匹配。采用差异收缩纱的组分纱通过喷气变形这样相互连接的方式来制造织物，即，其在成品织物中具有涡流变形结头数y_min＞98+0.7x。在发生涡流变形后，作为织造用经纱的纱不上浆地与纬纱这样交织，即，纬纱在成品织物中具有纱根数(x)。随后对这样获得的织物作热处理。

Description

织物及其制造方法

本发明涉及一种织物，其中至少一个交叉的纱系包含一种差异收缩纱C，其由至少一个组分纱A和至少一个组分纱B构成，该组分纱A在热处理时不可逆转地伸长(提花组分纱)，该组分纱B在热处理时收缩(收缩组分纱)。

DE3915945公开了这样一种织物，它因交织纱的热收缩性质不同而具有膨松性、温暖感和类似性能。这尤其适用于使用组合纱的情况，其中一部分在热处理时膨胀，而另一部分在热处理时收缩(差异收缩纱)。这种结构带来的手感要优于使用仅由收缩性组分纱组成的纱时的手感。在后者的情况下，成品纱的收缩也会对生产效率造成负面影响。当然，这也会产生不利作用，即，在热处理时伸长且因此凸出的纱的毛圈在进一步的加工过程中造成使纱分离或使毛圈钩在加工元件中的困难。因此，所述文献DE3915945这样规定，即，两种差异收缩纱构成的多股纱通过涡流变形而相互连接且每米具有20-100个结头。此外，使用长丝纱A和B，其在上浆过程中的收缩度仅存在微小差异，其中两组分纱具有一种收缩率，而只有在用热空气(160℃)对成品织物作热处理时通过组分纱A的伸长和组分纱B的收缩才会产生大的长度差，由此而产生膨松性。按此方式，纱在织造过程中就比传统组合的纱易于处理，传统组合的纱全都在热作用下收缩且收缩程度不同。如此形成的毛圈在整经或织造时发生相对摩擦，这就会陷入织造装置中，从而大大损害了梭口的形成及加工性能。

该已知方法不仅在制造和纱材料的选择方面而且在织物性质如手感上都有局限性。它例如仅可使用这样的纱材料，即，其在上浆期间大致具有相同的收缩率，但在织物的最终处理过程中能使得伸长率和收缩率达到理想的膨松性。为确保良好的加工性能，需要进行涡流变形，但不允许涡流变形结头的数目超过100个/米，因为要不然的话就会在布料上出现相当不理想的凹凸处，并且多股纱A的长丝也易于产生不理想的断裂。

本发明的目的在于克服这些缺陷并提供一种既在制造上又在其性质上比已知织物有所改进的织物。

该目的是通过权利要求1的特征实现的。令人意想不到的是，其指明了使组分纱A和B通过涡流变形结头而相互连接的涡流变形结头数和交叉纱系的纱根数必须相匹配。由此可大大提高纱C中每米的涡流变形结头数，而不会损伤织物外观。经差异收缩形成的毛圈通过多个结头而更好地连接。在织物的进一步加工中很少有长丝断裂，且在随后使用中，钩丝情况也大大减小了。

就纱在织造过程中无缺陷的加工而言，既无需使纱捻转，也无需给纱上浆，从而非常经济且在制造中对环境无害。织物具有有利的性能，在根据灰色分级对染色差异作鉴定的马丁代尔耐磨试验中，染色差异相对于用作标准试样的原件较小，涡流变形密度也较小。不使纱捻转，织物的花纹(Flammen)也较少，由于结头数较高而显现出提花组分纱A，好像给纱加了捻一样，也就是说，单丝通过强化涡流变形而缠结且不相平行。这就相应良好地盖住了收缩组分纱。

根据权利要求2，与交叉纱系中纱根数有关的涡流变形结头数落在y_min≥98+0.7x的范围内，其中y为纱C中每米的结头数，x为交叉纱系中每厘米的纱根数，其涉及的均是成品织物。因此创造了与织物的手感和外观相关的尤为优化的条件。该织物的特点不仅在于具有膨松性(Voluminsitt)，还在于具有表面结构均匀的类似天鹅绒般的手感。

根据权利要求9的特征，通过省去昂贵的上浆工艺并省去退浆工艺、以及通过使未捻转或未加捻的纱交织而降低了生产成本。下面将参照附图描述本发明的进一步细节。

图1和2示出了现有技术中织物的放大照片(示例1和2)；

图3示出了本发明织物的放大照片(示例3)；

图4a和4b示出了本发明织物的放大照片，其中染色不同的长丝纱与差异收缩纱作花样变换(示例4a和4b)；

图5a和5b示出了织物的放大照片，其中差异收缩纱的的组分纱染色不同(示例5a和5b)；

图6示出了本发明织物的放大照片，但差异收缩纱轻微地捻转(示例6)；

图7示出了在发生差异收缩效应后差异收缩纱的示意图；

图8示出了本发明结头数与织物纱线密度关系的图表。

图1放大示出了现有技术中的成品织物，该织物具有经纱中的差异收缩纱C与纬纱中的标准长丝纱S(例如PET 76 dtex f24 glatt 1000T/m)，成品织物中的纱线密度为36根/cm，这样纬纱根数x＝36/cm。两纱C和S在平纹组织中相互交织。差异收缩纱C以相对少的每米120个涡流变形结头数在成品织物中发生涡流变形。差异收缩纱C具有组分纱A和B，其中组分纱A和B相对于一个较大的部分分解，即分离地并排位于成品织物中，从而使收缩纱B平滑地位于提花组分纱A的附近且不与之重叠。此外，收缩纱B非常紧密地贴靠在纬纱S上。几乎提花组分纱A所有的毛圈都由平行排列的长丝构成。尽管提花组分纱A的54％至18％的伸长率与收缩组分纱B的36％的收缩率有长度差，织物的膨松性还是小。收缩组分纱B平滑地位于织物低中的长丝几乎盖不住。织物显得微薄。为此，纱C₂中的重叠情况大体上要好于纱C₁中的。这种差异在成品织物中表现为条痕或无规律地表现为花纹。这并不是所希望的。

在这种织物中，每米的涡流变形结头数(y＝120)要低于由公式y_min＝98+0.7x给定的极限值。为了实现数值y＞98+0.7x，必须使涡流变形结头数升到123/m以上，或使纬纱S的根数从36降到31.4以下。但后者会使织物的质量变差，所以仅考虑提高涡流变形结头数。

图2放大示出了现有技术中的成品织物，其参数与图1中的示例1的参数相同，区别在于，差异收缩纱C在成品织物中的涡流变形结头数还要更小，即108/m。在此还示出了收缩组分纱B自由定位且未被提花组分纱A覆盖，此外重叠量也有所不同。虽然在C₂中的重叠情况较好，但收缩组分纱B在C₁中完全自由定位且与提花组分纱A平行。基于适用于示例1的理由，该织物并不实用。

每米的涡流变形结头数(y＝108)低于由公式y_min＝98+0.7x给定的极限值。为了使y值大于y_min＝98+0.7x，必须使成品织物中的涡流变形结头数升到123/m以上，或使纬纱S的根数从36降到14.3以下。后者同样会导致织物不实用，因此仅考虑提高涡流变形结头数。

纱C在图3中发生涡流变形，其组分纱A和B在成品织物中以每米175个结头得以强化和均匀。纬纱S的根数为36/cm。伸长18％的提花组分纱A将在成品织物中具有36％收缩率的收缩组分纱B盖住一个非常大的部分。几乎只看得见提花组分纱A，其从织物低中凸出来。此外，因为结头密度大而使长丝毛圈通过紧密交织而具有良好的立绒保持力(Stehvermgen)。虽然差异收缩纱C从收缩性和伸长性上与示例1和2中的差异收缩纱C并无不同，但它在整体上形成了一个均匀而精细的织物组织。纬纱S还可以更好地被覆盖，使得织物显得结构精细且膨松。

通过在涡流变形后额外地使差异收缩纱C捻转，还可使图1或2的织物外观略有一些改善，这样就接近于图3的织物外观，也就是说，更好地盖住了收缩组分纱B。但为此需要附加的且很贵的捻转加工过程，当在使组分纱A和B发生涡流变形时注意使涡流变形结头数多于ymin＝98+0.7x结头/米，就可省掉这一捻转过程。尽管如此，也不能防止收缩组分纱B部分地自由定位。

图4a和4b(示例4a和4b)示出了涡流变形结头数较高的织物，从而满足示例3中的条件y＞98+0.7x。为了形成花纹，使用在经纱中染色的差异收缩纱FC，而且在一次均匀的变换中带有未染色的差异收缩纱C。在示例4a和4b中，跟随6根未染色的差异收缩纱C的各是两根深色的收缩纱FC₄，其额外地设有Z捻，而收缩纱部分地具有S捻(C₃)和Z捻(C₄)。由此额外地实现了提花效应。图4a中的织物是在平纹组织中织造的，而在图4b中是在具有纬纱S的绉组织中织造的。在图4a和4b的两示例中，差异收缩纱C₃、C₄都满足y＞98+0.7x的条件。

示例4a中的收缩率为29％，示例4b中的收缩率为15％。涡流变形结头数在示例4a中为y＝168，而在示例4b中为y＝150，纬纱根数在示例4a中为x＝41，而在示例4b中为x＝37。

适用于示例4a：168≥98+0.7×41

168≥127

适用于示例4b：150≥98+0.7×37

150≥124

由于示例4a和4b中的差异收缩纱C的涡流变形结头密度高，从而实现了长丝毛圈因紧密交织而具有良好的立绒保持力。示例4a中的收缩组分纱B在成品织物中收缩29％，且与伸长15％的提花组分纱A完全重叠。于是在织物表面上形成了均匀而精细的结构，其与花纹相对应地由未染色的和染色的纱断开。织物在整体上显得结构精细而膨松。在示例4b中，因组分纱A的伸长率和组分纱B的收缩率大体相同，各为15％，差异收缩纱在成品织物中的长度差高达30％。成品织物中差异收缩纱C的收缩组分纱B和提花组分纱A的长度差至少为25％是必要的，以便达到理想的手感效果及柔软性、功能性和天然纤维特性。原则上允许从大量收缩或伸长程度不同的纱的组合中确立这一长度差。

具有拉伸力的纱的抗拉强度很小，且在拉伸过程中丧失自伸长的性能。这一点尤其需在选择差异收缩纱的纱组分纱时加以注意。因此建议不要将仅由具有拉伸力的组分纱组成的混合纱用于织物制造。为了实现对于进一步加工工艺是足够的纱强度，差异收缩纱C的至少一种纱组分纱应是具有收缩力的抗拉纱。

常见的标准聚酯纱的收缩率处于3-10％的范围内。这样的纱不称为收缩纱，尽管它具有一定的收缩率。人们将收缩率低的聚酯纱称作不收缩纱。收缩率大于10％左右的聚酯纱可称作收缩纱，收缩率大于20％左右的聚酯纱称作高收缩纱。但聚酯纱的收缩率值可达到60％甚至更高。

织物整理(Ausrüstung)过程中收缩组分纱B的收缩率越高，织物的尺寸变化也就越大。过大的尺寸变化给整理加工带来了麻烦，因为织机并不针对很高的纵向或幅向收缩值延展设置。此外，过大的尺寸变化并不能事先准确地计算。另外，50％的收缩率会使纱细度变粗，并且在用作纬纱时需要非惯用的织造宽度或非惯用宽度的织机。再者，因为织物过于紧缩而需在随后的整理中以很小的纱线密度进行织造，这在织造技术中并不简单，因为很稀疏的织物易于滑纱。

由于这些诸多缺陷，应尽可能地通过组分纱A尽量大的伸长率来实现压制的毛圈花(Schlingeneffekt)，也即实现差异收缩纱两组分纱的大的长度差。组分纱A的伸长同样不会导致织物中的尺寸变化。就聚酯纱而言，允许伸长率值达到30％。余下的毛圈花需通过收缩组分纱B不太高但却足够的收缩率来实现，正如在示例4a和4b中所实现的那样。但这么做也是有局限的，因为收缩率几近为0％的不收缩纱最不好染色。结果表明，成圈、手感的最佳效果和上述缺陷与收缩组分纱10-30％的收缩率有关。

在示例4a中，通过将提花组分纱A伸长15％并将收缩组分纱B收缩29％来实现似棉的或粘胶状的柔软手感。

在示例4b中，通过将提花组分纱A伸长15％并将收缩组分纱B收缩15％来实现似绉纹的粘胶状手感，其仍由弹性纬纱支承。

在图5a和5b(示例5a和5b)中通过差异收缩纱的织物组织、染色不同的组分纱和不同的捻度而形成花纹。均将未染色的长丝纱用作纬纱S。在图5a中，作为收缩组分纱FB的差异收缩纱C₃和C₄具有染成黑色的长丝纱，而伸长的提花组分纱A由未染色的长丝组成。差异收缩纱FBC₃和FBC₄在成品织物中满足条件y≥98+0.7x，其中成品织物中的涡流变形结头数y＝139，每厘米的纬纱根数x＝32.6。在图5b中，作为收缩组分纱B的差异收缩纱C₃和C₄具有未染色的长丝纱，而伸长的提花组分纱FA由染成黑色的长丝组成。差异收缩纱FAC₃和FAC₄在成品织物中满足条件y≥98+0.7x，其中成品织物中的涡流变形结头数y＝170，每厘米的纬纱根数x＝32.6。

人们获得具有示例3或4中织物性质的织物，其额外地具有如灰色调和结构花纹的染色效应。因为结头数有y＝139或y＝170这么高，织物的外观和手感都尤其好。通过交替加Z捻(C₄、FAC₄、FBC₄)和S捻(C₃、FAC₃、FBC₃)可实现额外的花纹效应。

粗的细度为555 dtex的差异收缩纱C₅在图6(示例6)中发生涡流变形，其组分纱A和B在成品织物中以127个结头/米强化并均匀。纬纱根数x在成品织物中为17/cm。伸长的提花组分纱A很好地盖住了收缩组分纱B。此外，几乎只看得见提花组分纱A，其从织物低中凸出来。此外，因为结头密度大而使长丝毛圈通过紧密交织而具有良好的立绒保持力。纬纱也被盖住，这样织物结构精细而膨松。于是织物就在整体上形成了一个均匀而精细的结构。在该示例中，通过使差异收缩纱C₅仅以300T/m发生微小的附加捻转，从而使得织物表面更为均匀，且收缩组分纱B被更好地盖住。在结头数较小即y＜98+0.7x的情况下，即便使差异收缩纱至少以500T/m发生附加捻转，也得到不了这种类型的织物。这种织物可用作汽车上的车座包覆织物。

提花组分纱A在成品织物中18％的伸长率大致具有收缩组分纱B收缩率的大小，这样通过织物的收缩以及更好地维持原样同样带来了生产损失小的优点。

图7中示意性地示出了差异收缩纱C的结构。在对成品织物中的纱C进行热处理时发生差异收缩，也就是说，组分纱A伸长，而组分纱B收缩，且因此在差异收缩纱C中牵伸。两组分纱A和B通过涡流变形结头K相互连接。如果涡流变形结头K在范围内的数目超过y_min，就能得到立绒保持力大且均匀的交叉良好的毛圈。通过使用该纱线，组分纱A的长丝在对织物热处理时发生长度变化的情况下形成微毛圈，其产生织物中的组织并改善了手感及功能性。其表面结构是膨松的。织物具有柔软的干触感。按照长丝和纱细度来调节起绒织物(“桃皮”)效应(Pfirsichhauteffekt)、丝绒特性、丝缎特性、亚麻布或羊毛或棉织物特性。通过轻微捻转差异收缩纱C并使之碱化可使织物去除粘胶—绉纹类的特性。此外，特别好地满足了与熨烫收缩率、缩水率、抗张强度、捻度、防滑性和耐磨度有关的服装织物的标准。

图8在图表中示出了成品织物中涡流变形结头数/米与成品织物中纬纱密度/厘米之间的关系。Y表示涡流变形结头数，而x表示纬纱密度。直线ymin＝98+0.7x形成了区域间的界限，其中，根据本发明，通过强化涡流变形而使织物具有很高质量和良好手感，其表面结构均匀而膨松，当然涉及的均是纱线密度。

采用这样的方式来求出成品织物中x和y的数值，即，首先按照已知方法确定经纱方向和纬纱方向上的纱线密度(纱根数/cm，x)，例如用纱线计数器或用放大的摄影照片来计数。为了求出涡流变形结头/米，将差异收缩纱C从成品织物中取出。如果差异收缩纱C具有一个捻度，就将该捻度解捻到零。这例如可采用一个捻度检验器来进行。对于未捻转的差异收缩纱C，这样来确定每米的涡流变形结头，即，用一根织针手动识别涡流变形点并量出其间距，或用检验器例如“Reutlinger Interlace Counter RIC”来扫描差异收缩纱并确定涡流变形结头/米的数目y。将如此求得的数值x和y带入关系式y≥98+0.7x中，以便确定织物的范围。

差异收缩纱C的两组分纱A和B发生强化涡流变形乃至连接的尤其有利之处在于，在甚至不采用附加的加捻工艺就能实现其质量和外观，因为通过使纱线捻转使其更紧密了。此外除去了上浆和浆液洗涤的过程，而不会不处理或很难处理常规制造的纱。因为差异收缩纱C仅在整理时热处理，组分纱A和B可与针对差异收缩在成品织物上施行的热处理工艺完全配合一致。这样就不用考虑上浆时需采用的温度。这显著简化了工艺操作且排除了发生故障的可能性。这实际上也取决于所实现的均匀的织物结构。另外，人们还注意到，因提花组分纱A或FA的伸长率与收缩组分纱B或FB的收缩率间大的长度差而产生的膨松性尽可能通过提花组分纱大的伸长率和收缩组分纱仅仅很小的收缩率来实现，由此不仅大大改进了生产，还实现了形状保持原样。

图8中示出了上述示例。从图1至6的织物花纹中可相当明显地看出，何种织物结构位于界定线y_min＝98+0.7x的上方和下方。

相应于本发明获得的织物在服装工业中可用于室内装饰织物尤其是垫子的包覆织物，还用于半技术化的织物，例如用在医疗领域以及技术化织物对抗摩擦性和耐光牢度有特别高要求的领域中，例如用作汽车包覆织物。成品织物中差异收缩纱的结晶度高，耐光牢度也就极其高。可通过使用细丝或长丝的提花组分纱A(单丝细度＜1dtex)来减小织物的污染程度。

在所述示例中，分别将差异收缩纱C用作经纱。差异收缩纱C自然也可作为纬纱S或作为纬纱和经纱交织。如果在具有差异收缩率的纱间存在别的纱，就可在织物中实现通过在差异收缩纱和别的纱间的相应变换来确定的效应。在此可例如使用无差异收缩率的纱和具有其它差异收缩率的纱。按此方式也可形成花纹，其中，中间纱是相应于花纹排列的。正如在示例4a、4b、5a、5b中描述和在图4a、4b、5a、5b中示出那样，按此方式可实现条纹、方格纹、绉纹、网纹效果或类似效果。

为了达到良好的膨松性和容积度，应使用差异收缩纱C，其中成品织物中两组分纱A和B之间的长度差至少为25％。对于由此产生的毛圈，强化涡流变形对无疵点的处理工艺显得尤其重要。除较大的膨松性外，织物还具有良好的耐用性、耐压性、耐磨性。这归因于提花组分纱A通过高的涡流变形结头数而强化交叉。

采用这样的方式来制造织物，即，给差异收缩纱选择组分纱A和B，且组分纱以结头数y≥98+0.7x相互交织。因此在涡流变形之后相对于织造工艺中的加工处理不再需要捻转或加捻工艺。但是为了形成花纹或达到织物的手感，并不排除使差异收缩纱C额外地捻转，如上所述，其可仅与理想的结构设计和花纹形成一致。对于经纱制造来说，差异收缩纱可在涡流变形之后马上使用且不用上浆。然后这样形成的经纱与纬纱S交织，且这样获得的织物在整理时经受热处理。在做这种热处理时，发生差异收缩，并且形成上面已经描述的织物。

差异收缩纱C也可用于纬纱S。捻转或加捻在此也是不需要的，但在很高级的费用相应高的织物织造中，覆盖效应、织物手感以及织物悬垂性都通过捻转更为优化了。但此时因为有了前面的强化涡流变形，需要的捻度要比常规的小。此外，对于细度为600dtex-40dtex的纱来说，与常规的约1000-3000/m的纱捻度比，在此可采用大约一半的纱捻度来实现有关可加工性和织物沉淀(Gewebeausfalls)的效应，其超过了在带有上浆的常规制造过程及进行高度纱捻转产生的效应。虽然纱捻转改善了覆盖效应，但却减小了纱容积，因为纱经过捻转而紧密。涡流变形时就不是这种情况了。覆盖效应和容积都通过高涡流变形结头数而提高。

差异收缩最好是在织造之后通过在织物中进行热处理来发生。

织物的热处理优选分为两个阶段。在第一阶段中，进行水处理，水温通常约为90℃，而在第二阶段中，将织物置于通常为180℃的相当高的温度下，这可通过热空气产生。两阶段的热处理的优点在于，进行热定型，并使纱彻底收缩，这样例如在染色时的进一步热处理就不会对织物造成负面影响。

在作热水处理时，一方面使收缩组分纱B收缩，另一方面在此时使提花组分纱A的一部分尽可能在整体上使纱伸长。在用热空气进行处理时(120-220℃)，使提花组分纱A的另一部分的纱伸长，同时使织物定型。通常织物是在收缩和热定型之后用碱液处理的，以使PET长丝部分地化学分解而减重、改善织物的手感、表面光泽以及功能性质(吸湿性、湿度传导)。随后通常进行后定型。因为按照本发明的制造方法得到容积较大且被压制的毛圈结构精细的织物，可省去碱性处理操作。

似麂皮的织物表面是通过使织物表面附加的起绒或金刚砂研磨过程实现的。

自伸长的纱或织物例如可由标准PET长丝、无锑或缺锑的PET长丝(在碱性还原时伸长，废水中没有锑，这对环境保护是尤为有利的)、如室内装饰织物和汽车中的织物，或以简单染色为目的的阳离子染色的聚酯制得。

Claims

1、一种织物，其中至少一个交叉纱系包含一种差异收缩纱(C)，该差异收缩纱(C)由至少一个提花组分纱(A)和至少一个收缩组分纱(B)构成，该提花组分纱(A)在热处理时不可逆转地伸长，该收缩组分纱(B)在热处理时收缩，其特征在于，该组分纱(A)和(B)通过涡流变形结头相互连接，并且在成品织物中，该纱(C)中每米的涡流变形结头数(y)与该交叉纱系的纱根数(x)相匹配。

2、如权利要求1所述的织物，其特征在于，该纱(C)中每米的涡流变形结头数(y)与该交叉纱系中的纱根数(x)的关系处在ymin≥98+0.7x的范围内，其中y为该纱(C)中每米的结头数，x为每厘米的纱根数，其涉及的均是该成品织物。

3、如权利要求1或2所述的织物，其特征在于，该差异收缩纱(C)作为经纱而交织。

4、如权利要求1或2所述的织物，其特征在于，该差异收缩纱(C)作为经纱和纬纱而交织。

5、如权利要求1-4中的一项或多项所述的织物，其特征在于，在差异收缩纱(C₃、C₄)之间交织有其它的中间纱(FC₄、FBC₃、FBC₄、FAC₃、FAC₄)或具有其它差异收缩率的中间纱。

6、如权利要求5所述的织物，其特征在于，中间纱(FC₄、FBC₃、FBC₄、FAC₃、FAC₄)是相应于花纹而排列的。

7、如权利要求1-6中的一项或多项所述的织物，其特征在于，该成品织物中的两组分纱(A、FA)与(B、FB)之间的长度差至少为25％。

8、如权利要求7所述的织物，其特征在于，该成品织物中的该收缩组分纱(B)的收缩率的大小为10％-30％。

9、一种制造织物的方法，其中至少一个交叉纱系包含一种差异收缩纱(C)，该差异收缩纱(C)由至少一个提花组分纱(A)和至少一个收缩组分纱(B)构成，该提花组分纱(A)在热处理时不可逆转地伸长，该收缩组分纱(B)在热处理时收缩，其特征在于，该组分纱(A、FA、B、FB)通过喷气变形相对于该差异收缩纱(C、C₁、C₂、C₃、C₄、C₅、FAC、FBC)这样相互连接，即，其在成品织物中具有涡流变形结头数ymin＞98+0.7x，且在作为织造用经纱进行涡流变形后不上浆地与纬纱交织，使该成品织物中的纬纱(S)具有纱根数(x)，然后对如此获得的织物进行热处理。

10、如权利要求9所述的方法，其特征在于，该提花组分纱(A、FA)的伸长率与该收缩组分纱(B)的收缩率之间的差异是通过该提花组分纱尽可能大的伸长率实现的。

11、如权利要求9或10所述的方法，其特征在于，不同的差异收缩纱(FAC、FBC)组合成至少一个交织纱系以形成花纹。

12、如权利要求9-11中的一项或多项所述的方法，其特征在于，使该差异收缩纱(C₃、C₄、C₅)捻转，且至少将捻转的该差异收缩纱(C₃、C₄、C₅)引入至少一个交叉纱系中。

13、如权利要求9-12中的一项或多项所述的方法，其特征在于，在织造后对该织物实施两个阶段的热处理，以使该纱(C)发生差异收缩。

14、如权利要求13所述的方法，其特征在于，在织造后通过温度至少为60℃的水引导该织物，随后将之置于高于120℃的热空气中。

15、如权利要求14所述的方法，其特征在于，在织造后通过温度约为90℃的水引导该织物，随后将之置于约180℃的热空气中。

16、如权利要求9-15中的一项或多项所述的方法，其特征在于，用碱液对该织物进行后处理。

17、如权利要求9-16中的一项或多项所述的方法，其特征在于，使该织物的表面起绒。