CN1534775A - 具有散热片的散热器和该散热器的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种散热器制造方法，将具有受热部和散热部的多个金属制的散热片的上述散热部插入具有多个狭槽的金属板材的上述狭槽中；接着，沿着上述狭槽的形状将上述散热部的其余部分推入到规定的深度，从而将散热片压接到上述金属板材上。另外还有一种散热器制造方法，在备有具有曲线部的规定形状的多个狭槽的金属板材的上述狭槽中，将具有受热部和散热部的多个金属制的散热片的上述散热部纵向方向的一个端部插入到上述狭槽的上述曲线部中；接着，利用上述散热部的弹性，沿着狭槽的形状将上述散热部的其余部分推入到规定的深度，从而将散热片压接到上述金属板材上。
Description
技术领域
本发明涉及具有散热片的散热器和该散热器的制造方法。本发明的采用散热片的散热器，不限于例如由个人计算机、游戏机等为代表的电子器件所使用的发热性电子部件等的散热、冷却用的散热器，而是可用于需要散热的所有领域中的散热冷却。
背景技术
个人计算机、游戏机、音频装置等各种电子器件中所使用的半导体芯片等是小型化的，同时集成度高、处理速度跳跃性地增大，发热密度与此相伴地变得极高。
作为对具有这种发热密度高的半导体芯片等的个人计算机、游戏机、音频装置等电子器件中发出的热进行散热的方法，例如有在电子器件中安装散热片，从而降低电子器件的壳体内的空气温度的方法，和通过在发热元件中安装冷却体，对被冷却元件进行冷却的方法等。
作为冷却体，有导热性金属材料，例如板材、块体等，金属块接受到来自发热元件的热，接着通过安装在金属块上的散热片进行散热。具有这种散热片的散热器，已经被广泛应用。
另一方面，电子器件不仅仅需要散热冷却，更需要有对付电噪音的方法，其由金属制的屏蔽板材包围装置内部。由金属制的屏蔽板材和散热片组合成的散热器，例如已由特开2001-57405公开。
以前，散热用的散热器，由屏蔽板材和另外的结构制成，散热器和屏蔽板材设计为能够在结构上组合。作为散热用的散热器，例如广泛应用了各种山型形状的波纹片。由于该山型形状的波纹片，是有限的包络体积，重量轻，并且能增大散热面积。在利用该山型形状的波纹片的散热中，首先导热性板状物或块体等接受到热源发出的热，接着通过安装到这样受热的导热性板状物或块体等上的山型形状的波纹片对来自热源的热进行散热。
但是，在薄型的电子器件的情况下，电路基板和壳体之间的间隔狭小，金属屏蔽板材和基板之间的尺寸自然也狭小。
根据如上所述的方法，即，首先导热性金属块体等接受到从发热元件发出的热，接着通过安装到金属块等上的散热片向规定地方或大气中进行散热的方法，存在着不能将金属块等收容到薄型电子器件的内部的问题。此外，在金属屏蔽板材和基板之间的尺寸狭小并且发热元件消耗的电力大的情况下，在对应于散热用散热片的部分中，由于金属屏蔽板材被切开，存在着屏蔽效果降低的问题。
进一步，由于在作为热源的发热元件和散热片之间的热通路中介有金属板和块体等、且金属板、块体等和散热片之间产生接触热阻，所以存在着散热器整体的散热性能降低的问题。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种采用散热片的散热器和该散热器的制造方法，该散热器加工成本低廉，不会降低屏蔽效果，散热效率优良，可使用于薄型的电子器件中。
为了解决上述现有问题，发明人等重复进行了认真研究。结果是，明确了在金属屏蔽板材中设置和散热器的散热片数目相同的数目的狭槽、将散热片插入金属屏蔽板材的狭槽中，可防止屏蔽效果降低。此外，明确了采用由受热部和散热部组成的L字型的散热片，通过使受热部直接接触发热元件，可不需要金属制的块体，从而可在薄型电子器件中使用。进一步，利用平的板状散热片的弹性，将散热片的一部分插入狭槽的一部分，沿着狭槽的形状推入其余的部分，从而即使狭槽具有曲线部，散热片也可以容易地插入固定到狭槽内。
本发明是根据上述研究结果得到的，本发明的散热器制造方法的第一个实施方式是这样的散热器制造方法：将具有受热部和散热部的多个金属制的散热片的上述散热部插入具有多个狭槽的金属板材的上述狭槽中；接着，沿着上述狭槽的形状将上述散热部的其余部分推入到规定的深度，从而将上述散热片压接到上述金属板材上。
本发明的散热器制造方法的第二个实施方式是这样的散热器制造方法：在备有具有曲线部的规定形状的多个狭槽的金属板材的上述狭槽中，将具有受热部和散热部的多个金属制的散热片的上述散热部纵向方向的一个端部插入到上述狭槽的上述曲线部中；接着，利用上述散热部的弹性，沿着上述狭槽的形状将上述散热部的其余部分推入到规定的深度，从而将上述散热片压接到上述金属板材上。
本发明的散热器制造方法的第三个实施方式是这样的散热器制造方法：其还具有这样的步骤，在插入到上述金属板材的上述狭槽中并被压接的上述散热部的一部分的两侧中，使上述金属板材产生塑性变形，从而将上述散热片固定到上述金属板材上。
本发明的散热器制造方法的第四个实施方式是这样的散热器制造方法：上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且在纵向方向的一个端部逐渐扩展地展开，其余部分互相平行。
本发明的散热器制造方法的第五个实施方式是这样的散热器制造方法：上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且中央部互相平行，在纵向方向的两端部分别逐渐扩展地展开。
本发明散热器的制造方法的第六个实施方式是这样的制造方法：以上述多个散热片并列配置、各个受热部合起来整体形成受热面的状态，将上述散热部推入到上述狭槽中。
本发明的散热器制造方法的第七个实施方式是这样的散热器制造方法：其具有贯通并列配置的上述散热部的散热片固定部件，将上述散热部推入到上述狭槽中，直到上述散热片固定部件的上端面与上述金属板材的下表面接触。
本发明具有散热片的散热器的第一个实施方式是具有这样的散热片的散热器，该散热片具有：
配置具有受热部和有弹性的散热部的多个金属制的散热片的散热片部；
连接固定所配置的上述散热片的散热片固定部件；
具有利用弹性插入并压接上述散热部的多个狭槽的金属板材；
具有接合插入到上述狭槽中并固定的上述散热部和上述金属板材的接合部。
本发明具有散热片的散热器的第二个实施方式是具有这样的散热片的散热器，该散热片具有：
并列配置具有受热部和有弹性的散热部的多个金属制的散热片的散热片部；
连接固定所并列配置的上述散热片的散热片固定部件；
具有利用弹性插入并压接上述散热部的具有曲线部的规定形状的多个狭槽的金属屏蔽板材；
具有接合插入并压接到上述狭槽中的上述散热部和上述金属屏蔽板材的接合部。
本发明具有散热片的散热器的第三个实施方式是具有这样的散热片的散热器，上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且在纵向方向的一个端部逐渐扩展地展开，其余部分互相平行。
本发明具有散热片的散热器的第四个实施方式是具有这样的散热片的散热器，上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且中央部互相平行，在纵向方向的两端部分别逐渐扩展地展开。
本发明具有散热片的散热器的第五个实施方式是具有这样的散热片的散热器，上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且在纵向方向全部都互相平行。
本发明具有散热片的散热器的第六个实施方式是具有这样的散热片的散热器，上述散热片的上述受热部和上述散热部分别由矩形平板材构成。
本发明具有散热片的散热器的第七个实施方式是具有这样的散热片的散热器，多个上述散热片并列配置，各个受热部合起来整体形成至少一个受热面。
本发明具有散热片的散热器的第八个实施方式是具有这样的散热片的散热器，上述散热片固定部件由热管构成。
附图说明
图1是表示本发明散热片部的示意性透视图；
图2是本发明散热片部的正视图；
图3是本发明散热片部的俯视图；
图4是本发明散热片部的侧视图；
图5是表示具有规定形状的多个狭槽的金属屏蔽板材的图；
图6是说明本发明的具有散热片的散热器的截面图；
图7是说明使插入固定到狭槽中的散热片的散热部产生机械塑性变形而固定的状态的详细示图；
图8是表示形成具有曲线部形状的多个狭槽的金属屏蔽板材的图；
图9是说明固定插入到金属屏蔽板材的狭槽中并固定的散热部的一部分的状况的示图；
图10是本发明散热器的制造方法的原理说明图；
图11是本发明散热器的制造方法的原理说明图；
图12是表示从背面看的散热部被插入固定到金属屏蔽板材的狭槽中的状态的图。
具体实施方式
一边参照附图，一边说明本发明的采用散热片的散热器和该散热器的制造方法。
本发明的散热器制造方法的第一个实施方式是这样的散热器制造方法：将具有受热部和散热部的多个金属制的散热片的上述散热部插入到具有多个狭槽的金属板材的上述狭槽中；接着，沿着上述狭槽的形状将上述散热部的其余部分推入到规定的深度，从而将上述散热片压接到上述金属板材上。上述多个狭槽，也可以由具有曲线部的规定形状形成。
图5是表示具有规定形状的多个狭槽的金属板材的图。如图5所示，金属板材7，例如由电磁屏蔽用的金属制屏蔽板材构成，其具有由薄板加工、与电路基板等接触而安装的周边部8和上表面部9。在上表面部上具有规定形状的多个狭槽10。狭槽可以是直线形状，也可以是具有曲线部的形状。狭槽的数量和散热片的数量相同。
图8是表示形成具有曲线部形状的多个狭槽的金属屏蔽板材的俯视图。如图8所示，狭槽10具有对应于散热片(未图示)的散热部的厚度的宽度d，狭槽全部都具有基本上相同的宽度。狭槽的宽度只要是散热片可在狭槽内移动的宽度即可。如下所述，通过固定(压接)散热片和金属屏蔽板材，可有效利用金属屏蔽板材作为散热部件的一部分。狭槽10在纵向方向的一个端部16逐渐扩展地展开，其余部分15是互相平行的。
进一步地，狭槽具有对应于上述散热片的散热部的厚度的宽度，狭槽全部都具有基本上相同的宽度，狭槽也可以在中央部互相平行，在纵向方向的两端部分别逐渐扩展地展开(未图示)。
此外，狭槽的形状不限于上述形状。即，如果散热片能利用弹性沿狭槽形状插入，例如也可以是缓和的波浪型形状。
图1是表示散热片部的透视图。图2是散热片部的正视图；图3是散热片部的俯视图；图4是散热片部的侧视图。如图1所示，本发明散热片部2由具有与发热部件例如CPU直接热接触的受热部3和正交于受热部而延伸形成的散热部4的多个金属制的散热片构成，具有通过贯通金属制的散热片而固定的散热片固定部件6。在图1中，表示了2个散热片固定部件，对应于散热片的大小，可以是1个，也可以是3个。
如图1和图2所示，金属制散热片的散热部4的两侧端部5，具有不是直接与受热部连接的所谓自由端部，例如利用金属制散热片的弹性，容易产生弯曲等弹性变形。即，如下所述，在将金属制散热片的散热部插入到狭槽中的情况下，利用散热部两端侧部5作为沿狭槽形状诱导的诱导部。进一步，在后述的散热片的固定时，为了容易进行铆接等机械接合，如图2所示，例如在2个受热部之间可设置切口部5’。
如图3和图4所示，在散热片部2中，具有受热部3和散热部4的多个金属制的散热片并列配置，并通过散热片固定部件6固定。各个受热部3并列配置形成多个规定尺寸的受热面。受热面通过传热润滑脂等热接合到发热部件上。散热片固定部件6，贯通例如进行了去毛刺加工(图3和图4中，从散热部向横向突出的散热片和散热片固定部件的结合部)的每一个散热片，从而固定并列配置的散热片。此外，如图3中清楚所示，在散热部的两端部上具有上面所说明的自由端部。
图10和图11分别是说明本发明的散热器的制造方法的原理图。例如，从下方将图1-图4所示的散热片部2插入到上表面具有图8所示形状的多个狭槽10的金属屏蔽板材7中，并利用散热部的弹性，通过将散热部的其余部分沿狭槽的形状推入到规定的深度，将散热片固定(压接)到金属屏蔽板材上。即，如图10所示，相对于在上表面9上具有规定形状的多个狭槽的金属屏蔽板材7，从下方插入在散热部上表面具有倾斜部21、22的散热片，向上方推压，倾斜面21、22沿具有曲线部的规定形状的狭槽形状，产生弹性变形(弯曲)地被插入到狭槽内。即，上述倾斜面具有作为向规定形状的狭槽诱导的诱导部的功能。
插入到狭槽中的散热片的散热部通过其自身的弹性变形，对应于狭槽形状的变化作微小移动，并固定(压接)到狭槽内壁的规定部分之间。因此，散热部对应于上述狭槽的下述形状被插入、固定，即对应于狭槽纵向方向的一个端部逐渐扩展地展开，其余部分是互相平行的形状；或者，对应于狭槽在中央部互相平行，在纵向方向的两端部分别逐渐扩展地展开的形状。这时，如上所述，在散热部的两端部具有自由端部的情况下，容易产生对应于散热部的狭槽形状的弹性变形。此外，狭槽形状不限于上述形状，例如也可以是波形形状。
另外，如图11所示，将大致矩形的散热片部4在倾斜的状态下从下方插入具有规定形状的多个狭槽的金属屏蔽板材7中，利用散热部的弹性，将散热部的其余部分沿狭槽形状推入到规定的深度，从而将散热片固定(压接)到金属板材上。即，如图11所示，相对于在上表面9上具有规定形状的多个狭槽的金属屏蔽板材7，使散热部的上表面基本上平行于下表面(在此实施方式中，不具有在散热部端部插入时作为诱导部的倾斜部)的散热片自身倾斜地将上侧的一个端部从下方插入，并向上方推压，倾斜的散热部的上表面沿具有曲线部的规定形状的狭槽形状，弹性变形(弯曲)地被插入到狭槽内。
在此实施方式中，插入到狭槽内的散热片的散热部，通过其自身的弹性变形，对应于狭槽形状的变化作微小移动，并固定(压接)到狭槽内壁的规定部分之间。因此，对应于上述狭槽的形状，即狭槽纵向方向的一个端部逐渐扩展地展开，其余部分是互相平行的形状；或者，对应于狭槽在中央部互相平行，在纵向方向的两端部分别逐渐扩展地展开的形状，插入散热部并固定(压接)。这时，在此实施方式中，如上所述，在散热部的两端部具有自由端部的情况下，容易产生对应于散热部的狭槽形状的弹性变形。
在本发明的散热器制造方法中，还可以具有以下步骤：在插入到上述金属板材的狭槽中并固定的上述散热部的一部分的两侧中，使上述金属板材产生塑性变形，从而将散热片固定到上述金属板材上。另外，插入到上述金属板材的上述狭槽中并固定的上述散热部的一部分和金属屏蔽板材也可以是硬钎焊接接合。
图9是说明固定插入到金属屏蔽板材的狭槽中并固定的散热部的一部分的状况的示图。如图9所示，通过从下方插入到设置于金属屏蔽板材上表面9上的狭槽中，如上所述，对应于狭槽形状的变化，散热部本身一边弹性变形，一边被接纳于狭槽内并从两侧被固定(压接)。除了象这样通过狭槽形状变化部的内壁部压挤散热部而将该散热部固定(压接)到金属屏蔽板材上的状态之外，还进一步通过铆接之类的方法使之产生机械塑性变形而固定散热片的散热部4的两侧。散热部被铆接的部分用参考标记17表示。
图7是说明使插入固定到狭槽中的散热片的散热部产生机械塑性变形而固定的状态的详细示图。在本发明的散热器制造方法中，如上所述，通过使插入固定到狭槽中的散热片的散热部产生机械塑性变形而固定。即，散热部通过挤压变形产生皱缩，被牢固地铆接到金属板材的狭槽中。换言之，将散热部4装入到并列设置于金属屏蔽板材7的上表面9上的多个狭槽中，在金属屏蔽板材7的狭槽，即在散热片的散热部4的两侧附近，通过挤压变形(即塑性变形)形成凹部(优选的是由平的表面和倾斜的侧面组成的截面形成前端细的梯形的凹部14)。通过这样进行的塑性变形，散热部4被铆接到狭槽内。
如图7所示，在本发明的散热器制造方法中，在插入到上述狭槽中的散热部两侧附近通过塑性变形而设置的凹部14，由于其截面形成前端细的大致梯形，所以塑性变形量大，倾斜的侧面被压挤到散热部上而被压缩。
此外，为了产生机械塑性变形，使散热部插入到金属屏蔽板材的狭槽中，接着用规定的挤压夹具挤压，使散热部两侧附近产生塑性变形。该挤压夹具，例如如上所述，使用挤压侧端部的截面形成前端细的大致梯形的挤压夹具，用挤压侧端部挤压，从而插入散热片部的部位两侧附近产生塑性变形。
图12是表示从背面看的散热部被插入固定到金属屏蔽板材的狭槽中的状态的图。即，参照图5说明的金属屏蔽板材的周边部8位于上面，散热片部被插入固定到上表面部9的背面的受热面露出。如图12所示，将具有受热部3和散热部4的L型的多个金属制的散热片多个并列配置、由散热片固定部件6贯通金属制的散热片而固定的散热片部沿着金属板材的具有曲线部的多个狭槽的形状被诱导并插入，从而被固定(压接)。将散热部推入到狭槽中，直到贯通并列配置的散热部的散热片固定部件的上端面接触金属屏蔽板材的下表面。
金属制的散热片的受热部3被多个并列配置，形成规定尺寸的平的2个受热面18、19。如参照图1和图2进行说明的那样，与切口部5’对应的部分位于2个受热面18、19之间。因此，如图12所示，切口部5’可作为铆接加工用的退让部使用，使散热片的两侧容易铆接。贯通散热片的散热部而固定的散热片固定部件6具有接触金属板材的背面、从而兼具使插入的散热片部不会插入到规定深度以上的定位的功能。
另外，插入固定到狭槽中的散热部4在切口部、自由端部的位置处，通过规定的挤压夹具挤压散热部两侧附近而塑性变形，用参考标记17表示，散热部被铆接到金属屏蔽板材上。如图12所示，散热片部的一个端部以规定的R向外侧弯曲而固定。如果将散热片配置在散热片部的一个端部附近，则散热片以规定的R向外侧弯曲而固定，从而增加了散热片的集风性，提高了散热性。
下面说明本发明的具有散热片的散热器。
本发明具有散热片的散热器的一个实施方式是具有这样的散热片的散热器，该散热片具有：
配置具有受热部和有弹性的散热部的多个金属制的散热片的散热片部；
连接固定所配置的上述散热片的散热片固定部件；
具有利用弹性插入并压接上述散热部的多个狭槽的金属板材；
具有接合插入并压接到上述狭槽中的上述散热部和上述金属板材的接合部。
本发明具有散热片的散热器的另一个实施方式是具有这样的散热片的散热器，该散热片具有：
并列配置具有受热部和有弹性的散热部的多个金属制的散热片的散热片部；
连接固定所并列配置的上述散热片的散热片固定部件；
具有利用弹性插入并压接上述散热部的具有曲线部的规定形状的多个狭槽的金属屏蔽板材；
具有接合插入并压接到上述狭槽中的上述散热部和上述金属屏蔽板材的接合部。
即，是通过散热器的制造方法中说明的特定的固定方法来固定的散热器。
如果将多个散热片中多个散热片的每一个并列配置，则底部(受热部)形成与安装在印制基板上的发热电子部件热连接的受热面。即，由底部(受热部)形成的受热面直接与发热电子部件连接。进一步地，由底部(受热部)形成的受热面也可以通过传热性橡胶等传热性媒介物直接与发热电子部件热连接。
如图1-图4所示，每一个散热片2由包括作为受热部3的底部和作为散热部4的垂直部的散热片构成，在垂直部上设置安装散热片固定部件的孔部(例如去毛刺加工形成的孔部)。如果多个散热片被并列配置，则并列配置的底部形成例如平的受热面。散热部的两端部，如散热器的制造方法中所述，具有作为在狭槽内诱导散热片的诱导部的功能。受热部可以形成1个受热面，也可以形成2个受热面。另外，在发热部件的高度不同的情况下，对应于不同高度的发热部件，受热面的高度也可以不同。
金属板材上表面上所形成的多个狭槽中的每一个，对应于散热部的厚度，全部都具有基本上相同的宽度，而且在纵向方向的一个端部逐渐扩展地展开，其余部分互相平行。狭槽中的每一个，也可以对应于上述散热部的厚度，全部都具有基本上相同的宽度，而且中央部互相平行，在纵向方向的两端部分别逐渐扩展地展开。此外，狭槽中的每一个，也可以对应于散热部的厚度，全部都具有基本上相同的宽度，而且在纵向方向全部都互相平行。
图6是说明本发明的具有散热片的散热器的截面图。如图6所示，散热片部，并列配置由受热部3和散热部4组成的L字型的散热片，并由散热片固定部件6贯通固定。可以通过传热性橡胶等传热性媒介物使这样形成的散热片部的受热部直接与发热电子部件热连接。受热部和散热部分别由矩形平板材构成，多个受热部3并列配置，形成对应于发热元件的尺寸的平的受热面。金属屏蔽板材7的上表面上设有具有曲线部的规定形状的数量与散热片的数量相同的狭槽。由平的板材构成的散热部利用其弹性沿狭槽形状被推入上述狭槽中直到规定深度并固定。如参照图7所说明的那样，金属屏蔽板材和散热部进一步通过铆接固定。金属屏蔽板材的周边部固定到电路基板上。
如上所述，由于本发明具有散热片的散热器设有数量与散热片部的散热部的数量相同的狭槽，散热部被插入该狭槽中并被压接，所以具有优良的屏蔽效果。另外，由于散热片的散热部不用通过金属块等直接与发热元件接触，所以即使金属屏蔽板材与电路基板之间的空隙狭小，也可以使用于薄型电子器件中，从而提供散热效率优良的散热器。根据本发明的散热器的制造方法，由于只要将平板状的散热片推入到具有曲线部的狭槽中，就可沿狭槽形状插入并压接，所以加工成本低廉。
另外，上述散热片固定部件也可以由热管构成。热管具有密封的空心部，通过收容于该空心部中的工作流体的相变态和移动进行热传输。虽然热的一部分以直接传递到构成热管的容器(壳)中的方式传送，但是大部分热根据工作流体的相变态和移动而移动。
在热管的吸热侧中，由于从发热电子部件传递到散热片上的热热传导到构成热管的容器(壳)的材质中，从而工作流体通过传递来的热蒸发，其蒸气移动到热管的散热侧。在散热侧，工作流体的蒸气被冷却后再次恢复到液相状态。并且，恢复到液相状态的工作流体再次移动(回流)到吸热侧。通过这样的工作流体的相变态和移动进行热的移动。
作为热管内的工作流体，通常使用水、水溶液、醇类、其它有机溶剂等。作为特殊用途也存在将水银用作工作流体的情况。如上所述，由于热管利用内部工作流体的相变态等作用，所以可以尽量避免工作流体以外的气体等混入到密封的内部的方式制造。这样的混入物，通常是在制造中混入的大气(空气)或溶解在工作流体中的二氧化碳等。热管的形状，除了代表性的圆形管形状之外，还广泛应用平面型。另外，也可以使用散热片等强制冷却通过热管移动的热。
热管容器的材质，可以使用铜或铝等导热性良好的金属。为了加工成扁平状，优选为加工性优良的铝材。芯使用与扁平状热管容器的材质相同的材料。工作液，对应于与热管容器的材质的适应性，使用水、氟利昂替代物、氟化物。
上述热管的另一个端部(未图示)，进一步延伸，例如也可以安装到安装于印制基板上的另外的发热电子部件上。即，在另外的发热电子部件上通过导热性板设有金属制的受热块，热管的另一个端部装入设置于受热块上的孔部中，与受热块紧贴地热连接。通过这样配置热管，可使另外的发热电子部件的热移动到散热片的位置，通过散热片进行散热。
本发明的散热片，例如，以散热片间距5mm、5个高为30mm，长度为80mm，散热片壁厚0.5mm的铝制散热片形成。在2个位置以5mm间隔设置25mm长度的散热片的受热面。将这样形成的散热片部推入到在电磁屏蔽用的屏蔽板上表面上形成的一个端部逐渐扩展地展开、其它部分互相平行的狭槽中并固定。
此外，散热片和金属屏蔽板材可由铝、铁、铜等形成。散热片和金属屏蔽板材也可以由相同的材料形成。
此外，虽然图中未示出，但是上述散热片和散热片固定部件的连接固定，例如也可以将由弹材料制成的散热片用铆接或钎焊等接合到板状金属制基板上。
根据本发明，在将散热器的散热部铆接到金属屏蔽板材上时，由于设有铆接加工用的退让部，可容易进行铆接。由于铆接固定散热器的散热部和金属屏蔽板材，金属屏蔽板材和散热器之间的电位差变小，降低了电噪音。另外，由于可利用金属屏蔽板材作为热连接到散热部上的散热部件，所以提高了散热性。此外，由于狭槽的形状形成为前端为R形状，可容易地将散热片的散热部前端形成R形状，增加了集风性，提高了散热效率。
如上所述，根据本发明可提供一种具有散热片的散热器和该散热器的制造方法，其加工成本低廉，不会降低屏蔽效果，散热效率优良，可使用于薄型的电子器件中。
Claims (15)
1.一种散热器制造方法，将具有受热部和散热部的多个金属制的散热片的上述散热部插入具有多个狭槽的金属板材的上述狭槽中；接着，沿着上述狭槽的形状将上述散热部的其余部分推入到规定的深度，从而将上述散热片压接到上述金属板材上。
2.一种散热器制造方法，在备有具有曲线部的规定形状的多个狭槽的金属板材的上述狭槽中，将具有受热部和散热部的多个金属制的散热片的上述散热部纵向方向的一个端部插入到上述狭槽的上述曲线部中；接着，利用上述散热部的弹性，沿着上述狭槽的形状将上述散热部的其余部分推入到规定的深度，从而将上述散热片压接到上述金属板材上。
3.如权利要求1或2所述的散热器制造方法，其还具有这样的步骤，在插入到上述金属板材的上述狭槽中并被压接的上述散热部的一部分的两侧中，使上述金属板材产生塑性变形，从而将上述散热片固定到上述金属板材上。
4.如权利要求1-3中任一项所述的散热器制造方法，上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且在纵向方向的一个端部逐渐扩展地展开，其余部分互相平行。
5.如权利要求1-3中任一项所述的散热器制造方法，上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且中央部互相平行，在纵向方向的两端部分别逐渐扩展地展开。
6.如权利要求4或5所述的散热器制造方法，以上述多个散热片并列配置、各个受热部合起来整体形成受热面的状态，将上述散热部推入到上述狭槽中。
7.如权利要求6所述的散热器制造方法，其具有贯通并列配置的上述散热部的散热片固定部件，将上述散热部推入到上述狭槽中，直到上述散热片固定部件的上端面与上述金属板材的下表面接触。
8.一种具有散热片的散热器，该散热片具有：
配置具有受热部和有弹性的散热部的多个金属制的散热片的散热片部；
连接固定所配置的上述散热片的散热片固定部件；
具有利用弹性插入并压接上述散热部的多个狭槽的金属板材；
具有接合插入并固定到上述狭槽中的上述散热部和上述金属板材的接合部。
9.一种具有散热片的散热器，该散热片具有：
并列配置具有受热部和有弹性的散热部的多个金属制的散热片的散热片部；
连接固定所并列配置的上述散热片的散热片固定部件；
具有利用弹性插入并压接上述散热部的具有曲线部的规定形状的多个狭槽的金属屏蔽板材；
具有接合插入并压接到上述狭槽中的上述散热部和上述金属屏蔽板材的接合部。
10.如权利要求9所述的具有散热片的散热器，上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且在纵向方向的一个端部逐渐扩展地展开，其余部分互相平行。
11.如权利要求9所述的具有散热片的散热器，上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且中央部互相平行，在纵向方向的两端部分别逐渐扩展地展开。
12.如权利要求9所述的具有散热片的散热器，上述狭槽对应于上述散热部的厚度全部都具有基本上相同的宽度，而且在纵向方向全部都互相平行。
13.如权利要求9-12中任一项所述的具有散热片的散热器，上述散热片的上述受热部和上述散热部分别由矩形平板材构成。
14.如权利要求13所述的具有散热片的散热器，多个上述散热片并列配置，各个受热部合起来整体形成至少一个受热面。
15.如权利要求9-14中任一项所述的具有散热片的散热器，上述散热片固定部件由热管构成。
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |