CN1334560A - 光盘及其制造方法以及光盘的制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供可高密度记录的光盘及其制造方法。具有在一主面11a具有信号区SA并具有中心孔A的第1基板11和,粘贴在第1基板11的透光性的第2基板12。第2基板12比第1基板11还薄,并具有直径大于中心孔A的中心孔B,第1基板11和第2基板12由至少配置在第1基板11和第2基板之间的第2基板12的内周端12s到外周端12t的辐射固化树脂(粘接构件)13粘贴。

Description

光盘及其制造方法以及光盘的制造装置
本发明涉及光盘及其制造方法，特别是涉及例如使激光入射侧的基板薄的光盘及其制造方法。
近年，在信息记录的领域进行了有关各式各样光信息记录的研究。该光信息记录可以高密度化，而且作为可无接触地进行记录、再生，并廉价实现的方式，正在实现较广用途上的应用。作为当前的光盘采用在厚度1.2mm的透明树脂基板设置信息层，并利用外敷层保护该信息层的结构，或在0.6mm的透明树脂基板的一面或两面设置信息层，并粘贴该2块的结构。
近年，作为提高光盘的记录密度的方法，正在研究使物镜的数值孔径(NA)大的方法，缩短使用的激光波长的方法。此时，记录、再生侧基板(激光入射侧的基板)的厚度越薄可使激光斑点接受的像差的影响越小，使光盘的倾斜角度(倾斜)的许可值变大。这样，提出了记录、再生侧基板的厚度为0.1mm左右、NA为0.85左右、激光的波长为400nm左右的方案。
当前的DVD(数字化视频光盘)主要是采用将进行了成膜等处理的厚度0.6mm的2块透明树脂基板用辐射固化树脂粘贴的方法。为了高密度化，记录、再生侧基板的厚度成为0.1mm左右时，最好也采用与当前同样的设备并用同样方法粘贴。
但是，要求提高粘贴2块基板的光盘的耐久性。还有，如果2块基板的中心错开，则由于旋转时会移动，所以要求2块基板的中心高度一致。而且，还要求容易制造这些光盘的方法。
因此，本发明的目的在于提供通过粘贴2块基板，可实现高密度记录的光盘及其制造方法。
为了达到上述目的，本发明的光盘是具有在一主面有信息区域并有中心孔A的第1基板和、粘贴在第1基板的透光性第2基板的光盘，其特征在于上述第2基板比上述第1基板薄，并具有直径比上述中心孔A大的中心孔B，上述第1基板和上述第2基板由配置在上述第1基板和上述第2基板之间的至少从上述第2基板的内周端到外周端的粘接构件粘接。根据光盘，可得到可以高密度记录，同时操作简单的光盘。这样，可以防止操作光盘时接触部分破裂或剥掉。另外，本说明书所用的“放射线”包括电子束、紫外线等粒子波和电磁波。上述光盘中，上述粘接构件也可以是辐射固化树脂。根据上述结构制造简单。
上述光盘中，上述第2基板的厚度也可以在0.03mm～0.3mm范围内。根据该结构，可得到可特别高密度地记录信息的光盘。
上述光盘中，上述中心孔B也可以比固定区域还大。根据该结构，可以稳定地固定光盘。另外，可以防止第2基板在固定光盘时剥离。
上述光盘中，上述粘接构件也可以配置在固定区域的外周侧，或可以配置成覆盖所有固定区域。根据该结构，由于可以使固定区域的厚度均匀，从而可以防止在记录、再生时产生倾斜。
上述光盘中，上述第1基板的固定区域的厚度也可以大于1.1mm、小于1.3mm。
上述光盘中，上述第1基板也可以在上述一主面侧具有凸部和凹部中的至少一个，上述凸部围绕上述中心孔A地形成圆环，并且外径小于上述中心孔B的直径，上述凹部围绕上述中心孔A地形成圆环，并且直径小于上述中心孔B的直径。
上述光盘中，上述凸部的高度也可以比上述第2基板的厚度和上述粘接构件的厚度之和还大。
上述光盘中，上述粘接构件的平均厚度也可以在0.5μm～30μm的范围内。
上述光盘中，为了再生信息而照射的激光的波长也可以小于450nm。根据该结构，可以特别高密度地记录信息。
另外，用于制造光盘的本发明的第1制造方法包括
(a)夹住辐射固化树脂使上述一主面成为内侧地将在一主面具有信号区并具有中心孔的第1基板和，具有直径比上述中心孔A还大的中心孔B，并比上述第1基板还薄的透光性的第2基板贴紧的工序和，
(b)通过对上述辐射固化树脂照射放射线，固化上述辐射固化树脂，粘贴上述第1基板和第2基板的工序，其特征在于：
上述工序(a)中，至少在上述第2基板的内周端到外周端配置上述辐射固化树脂。根据第1制造方法，可容易制造可高密度记录、同时操作简单的光盘。
上述第1制造方法中，上述第2基板的厚度也可以在0.03mm～0.3mm范围内。
上述第1制造方法中，上述工序(a)也可以包括通过用上述第1基板和上述第2基板夹住上述辐射固化树脂之后，旋转上述第1和第2基板，延伸上述辐射固化树脂的工序。根据该结构，可以容易使树脂的厚度均匀。
上述第1制造方法中，上述工序(a)也可以包括通过将上述辐射固化树脂滴在上述第1基板上之后旋转上述第1基板，使上述辐射固化树脂涂敷到上述第1基板，接着，夹住上述辐射固化树脂贴紧上述第1基板和上述第2基板的工序。
上述第1制造方法中，在上述工序(a)中，贴紧上述第1基板和上述第2基板的工序也可以在真空环境中进行。根据该结构，可以防止气泡混进第1基板和第2基板之间。另外，本说明书中，“真空环境”指减压的环境，例如小于1000Pa的环境。
上述第1制造方法中，上述第1基板也可以在上述一主面侧具有凸部和凹部中的至少一个，上述凸部围绕上述中心孔A地形成圆环，并且外径小于上述中心孔B的直径，上述凹部围绕上述中心孔A地形成圆环，并且直径小于上述中心孔B的直径。
上述第1制造方法中，上述凸部的高度也可以比上述第2基板的厚度和上述辐射固化树脂的厚度之和还大。
用于制造光盘的本发明的第2制造方法包括
(α)夹住辐射固化树脂使上述一主面成为内侧地将在一主面具有信号区并具有中心孔A的第1基板和、比上述第1基板还薄的透光性的第2基板贴紧的工序，
(β)通过对上述辐射固化树脂照射放射线，固化上述辐射固化树脂，粘贴上述第1基板和上述第2基板的工序和，
(γ)通过除去上述第2基板的一部分，在上述第2基板形成直径比上述中心孔A还大的中心孔B的工序，其特征在于：
上述(α)工序中，将上述辐射固化树脂至少配置在形成上述中心孔B的位置的外周部到上述第2基板的外周端。根据第2制造方法，可以制造可高密度记录且操作简单的光盘。
上述第2制造方法中，上述第2基板的厚度也可以在0.03mm～0.3mm范围内。
上述第2制造方法中，上述工序(α)也可以包括通过用上述第1基板和上述第2基板夹住上述辐射固化树脂之后旋转上述第1和第2基板，延伸上述辐射固化树脂的工序。
上述第2制造方法中，上述工序(α)也可以包括通过将上述辐射固化树脂滴在上述第1基板上之后旋转上述第1基板，将上述辐射固化树脂涂敷到上述第1基板，接着，夹住上述辐射固化树脂地贴紧上述第1基板和上述第2基板的工序。
上述第2制造方法中，上述工序(α)中，贴紧上述第1基板和上述第2基板的工序也可以在真空环境中进行。
用于制造光盘的本发明的第3制造方法包括
(i)夹住辐射固化树脂地使形成了直径dA的中心孔A的第1基板和形成了直径dB的中心孔B的第2基板对置，以便使上述第1基板的中心和上述第2基板的中心一致的工序，
(ii)通过对上述辐射固化树脂照射放射线，固化上述辐射固化树脂的工序，
dA＜dB，上述第2基板的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。根据第3制造方法，可制造可高密度记录的高精度光盘。
上述第3制造方法中，上述工序(i)中，也可以用与上述第1和第2中心孔A和B配合的销使上述第1基板的上述第2基板的中心一致。根据该结构，可以容易使第1基板的中心和第2基板的中心一致。其结果，可得到即使在记录、再生时高速旋转，也难以移动的光盘。
上述第3制造方法中，上述工序(i)也可以包括
(i-1)在配置了上述销的工作台上固定上述第2基板以便使上述销插入上述中心孔B的工序，
(i-2)将上述辐射固化树脂滴在上述第2基板上的工序，
(i-3)移动第1基板使上述销插入上述中心孔A，夹住上述辐射固化树脂地使上述第1基板和上述第2基板对置的工序和，
(i-4)通过旋转上述第1基板和第2基板，延伸上述辐射固化树脂的工序。根据该结构，可以使辐射固化树脂的厚度均匀。因此，能以高生产率制造可靠性高的光盘。
上述第3制造方法中，上述销具有与上述中心孔A配合的第1销和与上述中心孔B配合的第2销，
在上述(i-1)工序中，用上述第2销固定上述第2基板，
在上述(i-3)工序中，用上述第1销固定上述第1基板。
上述第3制造方法中，还可以在上述(i-1)工序之后，上述(i-2)工序之前包括使上述第2销的上面比上述第2基板的上面还低的工序。
上述第3制造方法中，上述第2销为圆柱形，也可以将上述第1销插入上述第2销。
本发明的第4制造方法是具有形成了直径dA的中心孔A的第1基板和形成了直径dB的中心孔B的第2基板的光盘的制造方法，包括
(I)将辐射固化树脂涂敷在上述第1基板和上述第2基板中的至少一个基板上的工序，
(II)夹住上述辐射固化树脂地使上述第1基板和上述第2基板在真空环境中对置以便使上述第1基板的中心和上述第2基板的中心一致的工序和，
(III)通过在上述固化树脂照射辐射线，固化上述辐射固化树脂的工序，
dA＜dB，上述第2基板的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。根据第4制造方法，可以制造可高密度记录的光盘。还有，由于在真空中对置第1基板和第2基板，所以可以防止气泡混进第1基板和第2基板之间。
上述第4方法中，在上述工序(II)中，也可以用与上述第1和第2中心孔A和B配合的销使上述第1基板的中心和上述第2基板的中心一致。根据该结构，可以容易使第1基板的中心和第2基板的中心一致。
上述第4制造方法中，上述工序(II)也可以包括
(II-1)在配置了上述销的上述工作台上固定上述第2基板以便将上述销插入上述中心孔的工序和，
(II-2)在真空环境中，移动第1基板使上述销插入上述中心孔，夹住上述辐射固化树脂地使上述第1基板和上述第2基板对置的工序。根据该结构，通过将薄的第2基板固定在工作台上，可使第2基板的表面平坦，其结果，可使辐射固化树脂的厚度均匀。还有，根据该结构，可以防止气泡混进第1基板和第2基板之间。
上述第4制造方法中，上述销也可以具有与上述中心孔A配合的第1销和与上述中心孔B配合的第2销，
上述(II-1)工序中，用上述第2销固定上述第2基板。
上述(II-2)工序中，也可以用上述第1销固定上述第1基板。
上述第4方法制造中，还可以在上述工序(II-1)之后，上述工序(II-2)之前包括使上述第2销的上面比上述第2基板的上面还低的工序。
上述第4制造方法中，上述第2销为圆柱形，也可以将上述第1销插入上述第2销。
本发明的制造装置是用于制造具有形成了中心孔A的第1基板和形成了中心孔B的第2基板的光盘的制造装置，其特征在于具有：
涂敷部件，用于将辐射固化树脂涂敷在上述第1基板和上述第2基板中的至少一个基板上，
配置部件，使上述第1基板的中心上述第2基板的中心一致地配置上述第1基板和上述第2基板，
照射部件，用于对上述辐射固化树脂照射放射线。根据该光盘的制造装置，可以容易实施本发明的第3和第4制造方法。
上述制造装置中，上述配置部件也可以包括与上述第1和第2中心孔A和B配合的销。
上述制造装置中，上述销也可以包括与上述中心孔A配合的第1销和与上述中心孔B配合的第2销。
上述制造装置中，上述第2销为圆柱形，也可以将上述第1销插入上述第2销。
上述制造装置中，上述配置部件也可以具有用于固定至少上述一个基板的工作台。
上述制造装置中，上述配置部件还可以具有围绕上述工作台的容器和排出上述容器内的空气的排气部件。
图1是表示本发明的光盘的一例的(A)平面图和(B)截面图。
图2是表示本发明的光盘的另一例的(A)平面图和(B)截面图。
图3是表示本发明的光盘的又另一例的(A)平面图和(B)截面图。
图4是表示本发明的光盘的又另一例的(A)平面图和(B)截面图。
图5是表示本发明的光盘所用的基板的(A)一例和(B)另一例的截面图。
图6是表示本发明的光盘的制造方法的一例的工序截面图。
图7是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图8是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图9是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图10是表示本发明的光盘的制造方法的另一例的工序截面图。
图11是表示本发明的光盘的制造方法所用的基板的一例的平面图。
图12是表示本发明的光盘的制造方法的另一例的工序截面图。
图13是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图14是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图15是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图16是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图17是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图18是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图19是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图20是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图21是表示本发明的光盘的制造方法的一部分工序的工序截面图。
图22是模式地表示本发明的光盘的制造装置的一例的斜视图。
图23是模式地表示本发明的光盘的制造装置的一例的一部分的斜视图。
图24是模式地表示本发明的光盘的制造装置的另一例的一部分的斜视图。
下面，参照附图说明本发明的实施例。对同样的部分附上同一标号，不做重复说明。
实施例1
实施例1说明本发明的光盘的一例。图1(A)表示实施例1的光盘10的平面图，图1(B)表示实施例1的光盘10的截面图。
参照图1，光盘10具有第1基板11(省去剖面线。下面，有时同样省去第1基板的剖面线。)和粘贴在第1基板11的第2基板12。而且，第1基板11和第2基板12由配置在第1基板11和第2基板之间的辐射固化树脂(粘接构件)13粘贴。
第1基板11在一主面11a具有信号区SA。在信号区SA形成有信号记录层14。信号区SA的结构根据光盘的用途等不同而不同。在光盘10为再生专用的光盘时，例如在一主面11a中的信号区SA部分形成凹凸形状的槽，在槽上作为信号记录层形成由A1等构成的膜。另外，在光盘10是记录、再生用的光盘时，在信号区SA为了能够记录、再生而形成由相变材料和色素等构成的记录膜。
第1基板11在其中央部具有直径dA(例如15mm)的圆形中心孔A。没有特别限定第1基板11的厚度，但最好与第2基板12的厚度的总和在0.5mm～0.7mm或1.1mm～1.3mm范围内。没有特别限定第1基板11的外径，例如是120mm。第1基板11例如由聚碳酸酯树脂、丙烯树脂等热塑性树脂，或乙烯酯树脂和聚酯树脂等热固性树脂组成。
第2基板12是比第1基板11还薄的透光性的基板。第2基板12的厚度在0.03mm～0.3mm范围内，而最好在0.03mm～0.12mm范围内。具体而言，第2基板的厚度例如为0.05mm或0.1mm。通过使第1基板11的厚度和第2基板12的厚度总和在1.1mm～1.3mm范围内，可以确保与已存的光盘的互换性。还有，通过使厚度总和在0.5mm～0.7mm或1.1mm～1.3mm范围内，可以利用光盘现有的制造装置。
第2基板12是照射为了记录、再生信号而照射的激光(波长最好小于450nm)侧的基板，并由透光性的材料组成。具体而言，第2基板12例如由聚碳酸酯树脂、丙烯树脂等热塑性树脂，或乙烯酯树脂和聚酯树脂等热固性树脂组成。第2基板12在其中央部具有直径dB的圆形中心孔B。如图1(A)所示，中心孔B最好比固定区域C还大。
在此，固定区域C是为了记录、再生而输送或旋转光盘10时所保持的区域。第1基板11的固定区域C的厚度最好是大于1.1mm，小于1.3mm。
作为粘接构件的辐射固化树脂13至少配置在第2基板的内周端12s至外周端12t。即，辐射固化树脂13在第2基板12的主面中至少配置在第1基板11侧的全平面。另外，辐射固化树脂13也可以配置到第1基板的内周端11s。辐射固化树脂13是利用放射线固化的树脂。辐射固化树脂13例如可采用利用紫外线照射固化的紫外线固化性树脂和利用电子束照射固化的树脂等。如图1(A)所示，辐射固化树脂13最好配置在固定区域C的外周侧或覆盖整个固定区域C。辐射固化树脂13的平均厚度最好在0.5μm～30μm范围内。另外，也可以代替辐射固化树脂13而采用两面胶等粘接构件。
上述实施例1的光盘10由于光入射侧的第2基板12薄，所以可以高密度记录。还有，由于第2基板12的中心孔B的直径比第1基板11的中心孔A的直径还大，所以第2基板12难以剥离或产生划痕且操作简单。而且，由于辐射固化树脂配置到第2基板12的内周端12s，所以第2基板12难以剥离或产生划痕且操作简单。
另外，第1基板11最好在一主面11a侧具有凸部和凹部中的至少一个，凸部是围绕中心孔A形成圆环且直径小于中心孔B，凹部是围绕中心孔A形成圆环且直径小于中心孔B。
图2(A)表示第1基板具有上述圆环形凸部的光盘20的平面图，图2(B)表示其截面图。图3(A)表示第1基板具有另一形状的凸部时的光盘30的平面图，图3(B)表示其截面图。图4(A)表示第1基板具有圆环形凹部的光盘40的平面图，图4(B)表示其截面图。图5(A)和(B)分别表示第1基板具有圆环形凸部和圆环形凹部时的第1基板51和56的截面图。另外，第1基板21、31、41、51和56除了凸部和凹部以外的部分与第1基板11一样。即，一主面21a、31a、41a、51a和56a与一主面11a对应。由于光盘20、30和40除了第1基板21、31和41，与光盘10都相同，所以不做重复说明。
如图2(A)和(B)所示，光盘20的第1基板21在形成了信号区SA的一主面21a侧具有围绕中心孔A形成圆环且外径L1与中心孔B的直径dB相等的凸部22。如下面的实施例所述，利用凸部22，可使光盘容易制造。另外，凸部22的高度(从一主面21a的高度)最好是大于0.05mm，小于0.5mm。另外，如图2(B)所示，凸部22的高度最好比第2基板的厚度和辐射固化树脂13的厚度总和还大(对于以下的凸部也是同样的)。这样，在将光盘20叠合并保持、保存时，再生面不会直接接触其他光盘，从而再生面不会划伤。另外，如图2(B)所示，凸部22最好形成为邻接第2基板12的内周端(使凸部22的外径L1和中心孔B的直径dB相等)(对于以下的凸部也是同样的)。这样，可以控制第1基板11和第2基板12的偏心。而且，在记录、再生时，由于固定的中心锥体和电动机转盘不接触第2基板12，所以还可对应于因变薄第2基板而引起的强度降低，并可以控制倾斜变大。
如图3(A)和(B)所示，光盘30的第1基板31在形成了信号区SA的一主面31a侧具有围绕中心孔形成圆环并且外径L1与中心孔B的直径dB相等的凸部(台阶差)32。此时，至第1基板31的内周端形成凸部32。
如图4(A)和(B)所示，光盘40的第1基板41在形成了信号区SA的一主面41a侧具有围绕中心孔A形成圆环且外径L2小于中心孔B的直径dB的凹部42。凹部42的深度(从一主面41a的深度)最好是大于0.01mm，小于0.2mm。如下面的实施例所述，利用凹部42可使光盘容易制造。
如图5(A)所示，第1基板51在形成了信号区SA的一主面51a侧具有围绕中心孔A形成圆环且外径小于中心孔B的外径的凸部22和，围绕凸部22地圆环状配置的凹部42。这样，可得到上述凸部和凹部的效果。
如图5(B)所示，第1基板56在形成了信号区SA的一主面56a侧具有围绕中心孔A形成圆环且外径小于中心孔B的直径的凸部32和，围绕凸部32地圆环状配置的凹部42。这样，可得到上述凸部和凹部的效果。
另外，上述光盘20、30和40也具有与光盘10的同样效果。
另外，实施例1中，说明了只在第1基板形成信号记录层的光盘。但是，本发明的光盘及其制造方法中，也可以在第2基板形成信号记录层(在以下的实施例中也是同样的)。例如，本发明的光盘及其制造方法中，也可以在第2基板也形成半透明的信号记录层，第1基板和第2基板都具有信号记录层。另外，也可以在第1基板形成多个信号记录层(在以下的实施例中也是同样的)。利用这些结构，可得到2层结构的光盘。此时，利用从第2基板侧入射的激光，可再生记录在两个信号记录层的信息。
实施例2
实施例2说明本发明的光盘的制造方法的一例。关于实施例2的制造方法，图6示出制造光盘10时的制造工序。
如图6(A)所示，实施例2的制造方法中，夹住固化前的辐射固化树脂13a地使在一主面11a具有信号区SA且具有中心孔A的第1基板11和，具有直径比中心孔A还大的中心孔B且比第1基板还薄的透光性的第2基板12贴紧从而使一主面11a成为内侧(工序(a))。此时，将辐射固化树脂13a至少配置在第2基板12的内周端12s至外周端12t。另外，也可以将辐射固化树脂13a配置到第1基板11的内周端11s，但如实施例1中所述，最好配置为不接触固定区域。
第1基板11的信号区SA例如可通过利用注射模塑成形法或干模法使树脂成形并形成凹凸状的槽之后，用喷溅法形成膜厚例如由50nm的A1组成的反射膜(信号记录层14)来形成。另外，在相变膜或色素膜等形成信号区SA时，可以利用喷溅法或蒸镀法形成。第1基板11是实施例1中所述的基板，例如是厚度1.1mm、直径120mm、中心孔径15mm的聚碳酸酯基板。
第2基板12是实施例1中所述的基板，例如是厚度90μm、外径120μm、中心孔径40μm的聚碳酸酯制的或丙烯制的基板。第2基板12可以利用注射模塑成形法或铸造法形成。第2基板12的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。
接着，如图6(B)所示，通过对辐射固化树脂13a照射放射线(紫外线或电子束等)，固化辐射固化树脂13a而成为辐射固化树脂13，粘贴第1基板11和第2基板12(工序(b))。放射线也可以是连续照射，也可以是脉冲式照射(在以下的实施例中也是同样的)。这样，可以制造光盘10。
下面说明在上述工序1中的夹住辐射固化树脂13a贴紧第1基板11和第2基板12的方法。
方法1是通过第1基板11和第2基板12夹住辐射固化树脂13a并成为一体之后旋转成为一体的第1基板11和第2基板12，延伸辐射固化树脂13a的方法。图7表示该方法的工序的一例。图7的工序中，首先，如图7(A)所示，在第1基板11上利用喷嘴71圆环状地涂敷辐射固化树脂13a。此时，低速旋转第1基板11或喷嘴71(20rpm～120rpm)。另外，为了正好粘接至第2基板12的内周端12s，将辐射固化树脂13a涂敷在第1基板11上的配置了内周端12s的位置(例如，半径20mm～25mm的位置)。
接着，如图7(B)所示，使第1基板11和第2基板12成为同心圆地对置并叠合。但是，由于如果辐射固化树脂13a附着在固定区域C，则对倾斜的影响大，所以如图7(C)所示，最好对固定区域C的外周侧圆环状地照射紫外线等放射线72，从而防止辐射固化树脂13a再侵入内周。即，工序(a)也可以包括在旋转第1基板11之前固化配置在信号区SA内侧的辐射固化树脂13a的至少一部分的工序(在以下的方法2中也是同样的)。另外，也可以将辐射固化树脂13a涂敷在第2基板12上。
接着，如图7(D)所示，在叠合第1基板11和第2基板12的状态下，高速(1000rpm～10000rpm)旋转2块基板，将辐射固化树脂13a扩散至外周部分。这样，气泡难以进入粘接部分，而且多余的辐射固化树脂13a被甩掉，并从第1基板11和第2基板12之间排出。这样，可以进行工序(a)。
另外，上述工序中，为了使辐射固化树脂13a的厚度均匀，最好根据用于树脂扩散的基板的旋转数、旋转时间和辐射固化树脂13a的厚度来选择辐射固化树脂13a粘度。一般，上述方法中易使辐射固化树脂13a的厚度内周侧薄，外周侧厚。在为了光盘的高密度化而探讨的波长400nm的激光、物镜的NA0.85的条件下进行记录、再生时，要求辐射固化树脂13的膜厚偏移限制在与其中心值(第2基板12的厚度和辐射固化树脂13的厚度的之和，例如为0.1mm)相差±3μm的范围内。
表1示出上述方法1的辐射固化树脂13a的粘度和辐射固化树脂13的面内偏移的关系。
〔表1〕
粘度(mPa·s) 5000  3000  1500  1000  600  300  150  50  10  5
面内偏移(μm) 11.1  8.1  5.5  4.7  4.3  4.1  4.1  4.3  4.7  6.1
从表1看出，通过使辐射固化树脂13a的粘度大于10mPa·s，小于1500mPa·s，可以使辐射固化树脂13的膜厚偏移小于6μm，即小于±3μm。
另外，表2示出上述方法1的辐射固化树脂13a的粘度和生产节拍时间的关系。
〔表2〕
粘度(mPa·s) 5000  3000  1500  1000  600  300  150  50  10  5
生产节拍时间(秒) 90  60  27  18  10  3.3  1.5  0.7  0.3  0.3
从表2看出，为了缩短生产节拍时间，辐射固化树脂13a的粘度最好在10mPa·s～600mPa·s范围内。
下面说明用于进行第1工序的方法2。方法2是通过将辐射固化树脂13a滴在第1基板11之后旋转第1基板11，将辐射固化树脂13a涂敷到第1基板11上，接着，夹住辐射固化树脂13a地使第1基板11和第2基板12贴紧的方法。图8示出该方法的工序的一例。方法2中，首先，如图8(A)所示，利用喷嘴71将辐射固化树脂13a圆环状地涂敷到第1基板11上。该工序与图7(A)中所述的工序相同。
接着，如图8(B)所示，通过高速(1000rpm～10000rpm)旋转第1基板11，将辐射固化树脂13a延伸到外周部。此时，如图7(C)工序中所述，也可以对固定区域C的外周侧的辐射固化树脂13a圆环状地照射激光。
接着，如图8(C)所示，将第1基板11和第2基板12成为同心圆地叠合并贴紧。这样，可以进行上述工序(a)。另外，通过在叠合时均匀施加适当的压力，可使辐射固化树脂13a的分布进一步均匀。此时，需要注意防止气泡进入。为了防止气泡进入，如图9所示，贴紧基板的工序最好是在真空室90内，即真空环境中进行。
表3示出上述方法2的辐射固化树脂13a的粘度和辐射固化树脂13的面内偏移的关系。
〔表3〕
粘度(mPa·s) 20000  15000  5000  3000  1500  1000 600  300  150  50  10  5
面内偏移(μm) 7  5.4  3.2  2.8  2.6  2.5  2.4  2.4  2.5  2.7  3.5  6.2
从表3看出，通过使辐射固化树脂13的粘度大于10mPa·s，小于15000mPa·s，可以使辐射固化树脂13的膜厚偏移小于6μm(小于±3μm)。
另外，表4示出上述方法1的辐射固化树脂13a的粘度和生产节拍时间的关系。
〔表4〕
粘度(mPa·s) 20000  15000  5000  3000  1500  1000  600  300  150  50  10  5
生产节拍时间(秒) 100  80  35  25  15  10  4  1.5  0.5  0.3  0.3  0.2
从表4看出，为了缩短生产节拍时间，辐射固化树脂13a的粘度最好在10mPa·s～1000mPa·s范围内。
如上所述，根据上述实施例2的光盘的制造方法，可以容易制造实施例1所述的光盘。
另外，上述实施例2的制造方法中，也可以替代第1基板11使用实施例1所述的第1基板21、31、41、51或56。通过使用这些基板，可以防止辐射固化树脂13a被涂敷到圆环形凸部或凹部的内周侧。此时，由于也可以不进行圆环状地照射放射线的工序，所以生产简单。还有，通过使凸部的外径L1与第2基板12的直径dB大小相同，在粘贴第1基板和第2基板时，可以防止产生偏心。
实施例3
实施例3说明本发明的光盘的制造方法的另一例。另外，有时省略上述实施例中说明的部分的重复说明。
图10示出实施例3的制造方法的制造工序。实施例3的制造方法中，首先，如图10(A)所示，夹住辐射固化树脂13a地使在一主面具有信号区SA并具有中心孔的第1基板11和、比第1基板11还薄的透光性的第2基板102贴紧，以便使一主面11a成为内侧(工序(α))。第1基板11与实施例1所述的基板相同。第2基板102与实施例1所述的第2基板12的不同点在于没有中心孔，在以下的工序中在形成中心孔B的部分形成虚线的切口102a。另外，第2基板也可以同时具有切口和中心孔，此时，最好具有与中心孔A同样大小的中心孔。通过第2基板具有与第1基板11的中心孔A同样大小的中心孔，可容易防止粘贴基板时产生偏心。
图11示出第2基板102的平面图。第2基板102在以下工序中在形成中心孔B的位置的外周部(成为第2基板12的内周端12s的部分)具有切口102a。
工序(α)中，将辐射固化树脂13a至少配置在切口102a的部分(形成中心孔B的位置的外周部)至第2基板102的外周端102t。
接着，如图10(B)所示，通过对辐射固化树脂13a照射放射线来固化辐射固化树脂13a，从而成为辐射固化树脂13，粘贴第1基板11和第2基板102(工序(β))。该工序与实施例2所述的图6(B)的工序相同，可以使用实施例2所述的方法2(参照图7和图8)。
接着，如图10(C)所示，通过除去第2基板102的一部分102b，形成具有直径比中心孔A还大的中心孔B的第2基板12。此时，利用切口102a，可以容易形成中心孔B。另外，第2基板12与实施例1所述的基板相同。
这样，可以容易制造实施例1所述的光盘。从而，根据上述实施例3的制造方法，可以容易制造可高密度记录并且操作简单的光盘。
另外，当然也可以代替第1基板11使用实施例1所述的第1基板41。
实施例4
实施例4说明本发明的光盘制造方法的又另一例。图12示出实施例4的制造方法的制造工序的截面图。
首先，如图12(A)所示，夹住未固化状态的辐射固化树脂121地使第1基板11和第2基板12，以便使第1基板11的中心和第2基板12的中心一致(工序(i))。此时，使形成了信号区SA的一主面11a成为内侧地对置第1基板11和第2基板12。以后再述工序(i)的具体方法。对于辐射固化树脂121可以使用与辐射固化树脂13a同样的材料。如实施例1所述，第1基板11和第2基板12分别具有直径dA的中心孔A和直径dB的中心孔B。而且，dA＜dB，第2基板12的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。
接着，如图12(B)所示，通过对辐射固化树脂121照射电子束或紫外线等放射线122，固化辐射固化树脂121(工序(ii))。这样，可以制造光盘。
另外，图12(B)示出从第2基板12侧照射放射线122的情况，但放射线122的照射方向是根据光盘的结构来选择的。具体而言，选择放射线122容易到达辐射固化树脂121侧的放射线122的照射方向。例如，当只在第2基板12侧形成信号记录层14时，从第1基板11侧照射放射线122。还有，在第1基板11和第2基板12双方形成了信号记录层14的2层结构的光盘时，从第2基板12侧照射放射线122。
下面，用图13说明用与中心孔A和中心孔B配合的销进行工序(i)的方法。该方法采用具有与中心孔A配合的第1销131a和与中心孔B配合的第2销131b的销131。第2销131b为圆柱形。第1销131a的外径与第2销131b的内径几乎相等。第1销131a插在第2销131b内，该两销是同心的。另外，第1销131a的外径与dA几乎相等，第2销131b的外径与dB几乎相等。
首先，如图13(A)所示，将第2销131b插入中心孔B地在配置了销131的工作台132上固定第2基板(工序(i-1))。销131配置在工作台132的中央。第2销131b最好配置成其上面位于第2基板的一主面12a之上。这样，可以牢固地固定第2基板12。工作台132可旋转。还有，在工作台132形成有作为第2基板12的固定部件的排气口132a。通过从排气口132a排气，将第2基板12固定到工作台132。另外，也可以代替排气口132a利用静电进行固定，或使用粘合性的物质进行固定。
接着，如图13(B)所示，将辐射固化树脂121滴在第2基板12上(工序(i-2))。通过一边从分配器133滴下树脂，一边旋转工作台132，可以圆环状地配置辐射固化树脂121。还有，通过一边旋转工作台132，一边移动分配器133，可以螺旋状地状地配置辐射固化树脂121。
接着，如图13(C)所示，移动第1基板11，以便第1销131a插入到中心孔A，夹住辐射固化树脂121并对置第1基板11和第2基板12(工序(i-3))。另外，图13中省去了信号记录层14的图示(在以下的附图中也是同样的)，但第1基板11配置为信号记录层14成为内侧。工序(i-3)最好是在为使第2销131b的上面低于第2基板12的上面而移动第2销131b之后进行。第2销131b的移动只要是在工序(i-1)之后、工序(i-3)之前，任何时进行都可以。通过移动第2销131b，即使在辐射固化树脂121渗透到第2基板12的中心孔B的内侧时，也可以防止树脂附着到第2销131b。其结果，能以高生产率制造光盘。
工序(i-3)中，由于第1销131a和第2销131b是同心，所以使第1基板11和第2基板12的中心一致地配置第1基板11。还有，由于第2基板12固定在表面平坦的工作台132，所以可保持第2基板12的表面平坦。其结果，辐射固化树脂121和第1基板11均匀接触，从而可以防止气泡混进树脂内。还有，可以使辐射固化树脂121的厚度均匀。通过使辐射固化树脂121的厚度均匀，可以制造聚焦伺服或聚焦伺服容易的光盘，即可稳定地进行记录或再生的光盘。
接着，如图13(D)所示，通过旋转第1基板11和第2基板12，延伸辐射固化树脂121(工序(i-4))。这样，可以进行工序(i)。
最后，如图13(E)所示，通过照射放射线134，固化辐射固化树脂121。这样，可以制造光盘。另外，在从第2基板12侧照射放射线时，使用透过放射线的工作台132，也可以从工作台132侧照射放射线。另外，也可以在对置的状态下旋转第1基板11和第2基板12，从第2基板12侧照射光。
另外，也可以代替销131使用其他形状的销。图14～16示出使用其他销的例子。图14(A)所示的销141具有第1销141a和第2销141b。在第2销141b形成与第1销141a配合的凹部。在使用销141的情况下，如图14(A)所示，以将第2销141b套在第1销141a的状态固定第2基板12。另外，如图14(B)所示，第1基板11是以拆除第2销141b的状态固定。
图15(A)所示的销151是第1销151a和第2销151b成为一体的销。在使用销151时，如图15(A)所示，由第2销151b固定第2基板12。还有，如图15(B)所示，以降低了第2销151b的状态固定第1基板11。
图16(A)所示的销161是第1销161a和第2销161b成为一体，而且在第1销161a和第2销161b之间形成了台阶差161s的销。台阶差161s的外径dS大于dA，小于dB。在使用销161时，如图16(A)所示，由第2销161b固定第2基板12。另外，如图16(B)所示，以降低了第2销161b的状态固定第1基板11。此时，利用台阶差161s，可以控制第1基板11和第2基板12的间隔。在第1销和第2销成为一体的销151和161中，可以使第1销和第2销高度同心。
另外，图14～图16示出了第1销和第2销的外径是恒定的情况。但是，这些外径也可以不恒定。例如，也可以使中心孔A和中心孔B配合地使用面向工作台132侧变粗的销。另外，销141中，第1销141a的外径和第2销141b的凹部也可以都是锥形。
实施例5
实施例5说明本发明的光盘的制造方法的又另一例。图17示出实施例5的制造方法的制造工序的截面图。
实施例5的制造方法是具有形成了直径dA的中心孔A的第1基板11和形成了直径dB的中心孔B的第2基板12的光盘的制造方法。第1基板11和第2基板12与实施例1所述的相同。
首先，在第1基板11和第2基板12中的至少一个基板上涂敷辐射固化树脂(工序(I))。例如，如图17(A)所示，在第2基板12上涂敷辐射固化树脂171。下面说明在第2基板12上涂敷辐射固化树脂171的情况。可以进行如图18所示的辐射固化树脂171的涂敷。即首先，在形成了排气口181a的工作台181上固定了第2基板12之后，一边旋转工作台181，一边从分配器182滴下辐射固化树脂171，并圆环状或螺旋状地配置辐射固化树脂171。接着，通过高速旋转工作台181，可以在第2基板12上涂敷辐射固化树脂171。另外，也可以利用采用了图23所示的装置的网板印刷法涂敷辐射固化树脂171。
接着，如图17(B)所示，夹住辐射固化树脂171，并在真空环境中对置第1基板11和第2基板12使第1基板11的中心和第2基板12的中心一致(工序(C))。以后再述工序(II)的具体方法。
接着，如图17(C)所示，通过对辐射固化树脂171照射电子束或紫外线等放射线172，固化辐射固化树脂171(工序(III))。这样，可以制造光盘。
下面，说明用与实施例4同样的销进行工序(II)的情况。首先，如图19(A)所示，将第2销131b插入中心孔B地在配置了销131的工作台191上固定第2基板12(工序(II-1))。销131与实施例4中所述的相同。
工作台191具有用于固定基板的固定部件192。对于固定部件192例如可以采用以静电固定基板的装置或粘接片。销131被配置在工作台132的中央。第2销131b最好配置为其上面位于第2基板12的上面。这样，可以牢固地固定第2基板12。
接着，如图19(B)所示，在真空环境中，为了第1销131a插入第1中心孔A，移动第1基板11，夹住辐射固化树脂171并对置第1基板11和第2基板12(工序(II-2))。具体而言，将第1基板11和第2基板12配置在容器193内，用真空泵排完容器193内的空气后，叠合第1基板11和第2基板12即可。通过固定第2基板12，可以防止第2基板在排气时移动。另外，在叠合第1基板11和第2基板12时，最好移动131b，以便第2销131b的上面低于第2基板12的上面。第2基板131b的移动只要是在工序(II-1)之后，工序(II-2)之前，任何时进行都可以。通过移动第2基板131b，在辐射固化树脂171渗透第2基板12的中心孔B的内侧时，也可以防止树脂附着在第2销131b。其结果，能以高生产率制造光盘。
接着，如图19(C)所示，通过对辐射固化树脂171照射电子束或紫外线等放射线194，固化辐射固化树脂171。这样，可以制造光盘。图19所示的方法中，由于在真空环境中粘贴2块基板，从而可以防止气泡混进2块基板之间。另外，也可以代替销131使用销141、151或161。
下面，说明不使用销进行工序(II)的方法的一例。该方法中，从第1基板11的外周和第2基板12的外周计算基板的中心，并对准2方的位置。例如，如图20所示，从第1基板11的外周上的至少3个点(PA1、PA2、PA3)的坐标求出第1基板11的中心CA。同样，从第2基板12的外周上的至少3个点(PB1、PB2、PB3)的坐标求出第2基板12的中心CB。接着，移动第1基板11或第2基板12而使CA和CB一致，并粘贴该2块基板。另外，中心CA和中心CB也可以从中心孔A和B的内周上3点的坐标求出。
具体而言，图20的方法如图21(A)所示，用2台照相机211和212进行第1基板11和第2基板12的图像处理，并求出中心CA和中心CB。接着，如图21(B)所示，移动第1基板11使CA和CB一致。这样，可以进行工序(II)。
实施例6
实施例6说明本发明的光盘的制造装置的一例。图22示出实施例6的制造装置220的模式斜视图。另外，图22中省去驱动部件的图示。
参照图22，制造装置220具有输送臂221～224、工作台225、在中央配置了销226的工作台227、附脂固化部228和喷嘴229。输送臂221～224和喷嘴229分别由驱动部件旋转和和升降。还有，工作台225和工作台227由驱动部件旋转和移动。销226由驱动部件可上下移动。通过组合电动机、汽缸或液压缸中的至少一个形成驱动部件。
制造装置220中，由输送臂221将第2基板232从基板折叠器230输送到227上。此时，第2基板232被配置为销226插入其中心孔B。工作台227利用真空吸着、静电或粘接构件等固定第2基板232。
辐射固化树脂从喷嘴229滴到配置在工作台227上的第2基板232上。喷嘴229起涂敷辐射固化树脂的涂敷部件的作用。通过在滴下时旋转工作台227，可在第2基板232上配置圆环状或螺旋状的辐射固化树脂。图23示出工作台227的放大图。工作台227由驱动部件227旋转。驱动部件237由驱动部件238移动。
滴下树脂后，配置了第2基板232的工作台227与销226一起由驱动部件向叠合部移动。叠合部233中，利用输送臂222将第1基板231输送到第2基板232上。第1基板231被配置为销226插入中心孔A。这样，销226起到使第1基板231的中心和第2基板232的中心一致地配置第1基板231和第2基板232的配置部件的作用。对于销226可以使用实施例4所述的销131、141、151和161。
接着，通过旋转工作台227来旋转第1基板231和第2基板232，从而延伸辐射固化树脂。这样，第1基板231和第2基板232夹着树脂并叠合。输送臂223将叠合的基板234移动到工作台225上。将配置在工作台225上的基板234移动到树脂固化部228内。树脂固化部228是用于使辐射固化树脂固化的部分树脂固化部228具有用于照射像电子束或紫外线的放射线的照射部件。具体而言，具有电子束源、金属检卤灯、水银灯或氙灯等稀有气体灯。通过在树脂固化部228照射电子束或紫外线，辐射固化树脂固化，从而第1基板231和第2基板232粘贴而形成光盘235。所形成的光盘235由输送臂224输送到基板折叠器236。
光盘制造装置220中也可以替换第1基板231和第2基板232。光盘制造装置220中示出了用于将辐射固化树脂涂敷在第1基板231和第2基板232中的至少一个基板的涂敷部件含有喷嘴的情况，但涂敷部件也可以是图24所示的装置。
图24所示的装置具有驱动部件241、制勺242和网筛243。在网筛243形成有用于涂敷树脂的图案。在网筛243上配置有辐射固化树脂244(用剖面线示出)。该装置中，在第2基板232上配置了网筛243之后，利用驱动部件移动刮勺242，对第2基板232涂敷树脂。另外，在工作台227上配置了第2基板232的状态下涂敷树脂时，在涂敷树脂之前固定第2基板232，从涂敷面移动销226。在使用图24的涂敷装置时，最好树脂固化部228含有可减压的容器，并在该容器内叠合第1基板231和第2基板232。另外，也可以将可减压的容器配置在固化部228的前面。
另外，图22示出了同心配置第1基板231和第2基板232的配置部件含有销226的装置。但是，如用图21所述，本发明的制造装置也可以利用图像处理进行2块基板的配置。此时，制造装置具有照相机、运算处理利用照相机所得的图像的处理装置和移动基板的移动装置。
通过采用实施例6的制造装置，可以容易实施实施例4和实施例5所述的制造方法。
上面举例说明了本发明的实施例，但本发明不限于上述实施例，还可以于根据本发明技术思路适用于其它实施例。
如上所述，根据本发明的光盘，可得到能够高密度记录且操作简单的光盘。
另外，根据本发明的第1～第4制造方法，可以容易制造可高密度记录的光盘。
另外，根据本发明的制造装置，可以容易实施本发明的第3和第4制造方法。

Claims (40)

1.一种光盘，具有在一主面有信息区域并有中心孔A的第1基板和、粘贴在第1基板的透光性第2基板，其特征在于：
上述第2基板比上述第1基板薄，并具有直径比上述中心孔A大的中心孔B，
上述第1基板和上述第2基板由在上述第1基板和上述第2基板之间的至少配置在上述第2基板的内周端到外周端的粘接构件粘接。
2.如权利要求1所述的光盘，其特征在于：上述粘接构件是辐射固化树脂。
3.如权利要求1所述的光盘，其特征在于：上述第2基板的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。
4.如权利要求1所述的光盘，其特征在于：上述中心孔B比固定区域还大。
5.如权利要求1所述的光盘，其特征在于：上述粘接构件配置在固定区域的外周侧，或配置成覆盖所有固定区域。
6.如权利要求1所述的光盘，其特征在于：上述第1基板的固定区域的厚度大于1.1mm、小于1.3mm。
7.如权利要求1所述的光盘，其特征在于：上述第1基板在上述一主面侧具有凸部和凹部中的至少一个，上述凸部围绕上述中心孔A形成圆环，并且外径小于上述中心孔B的直径，上述凹部围绕上述中心孔A形成圆环，并且直径小于上述中心孔B的直径。
8.如权利要求7所述的光盘，其特征在于：上述凸部的高度比上述第2基板的厚度和上述粘接构件的厚度之和还大。
9.如权利要求1所述的光盘，其特征在于：上述粘接构件的平均厚度在0.5μm～30μm范围内。
10.如权利要求1所述的光盘，其特征在于：为了再生信息而照射的激光的波长小于450nm。
11.一种光盘的制造方法，其特征在于包括：
(a)夹住辐射固化树脂地使在一主面具有信号区并具有中心孔A的第1基板和，具有直径比上述中心孔A还大的中心孔B，比上述第1基板还薄的透光性的第2基板贴紧以便上述一主面成为内侧的工序和，
(b)通过对上述辐射固化树脂照射放射线，固化上述辐射固化树脂，粘贴上述第1基板和第2基板的工序，
上述工序(a)中，至少在上述第2基板的内周端到外周端配置上述辐射固化树脂。
12.如权利要求11所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述第2基板的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。
13.如权利要求11所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述工序(a)包括用上述第1基板和上述第2基板夹住上述辐射固化树脂之后旋转上述第1和第2基板，延伸上述辐射固化树脂的工序。
14.如权利要求11所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述工序(a)包括通过将上述辐射固化树脂滴在上述第1基板上之后旋转上述第1基板，将上述辐射固化树脂涂敷到上述第1基板，接着，夹住上述辐射固化树脂使上述第1基板和上述第2基板贴紧的工序。
15.如权利要求14所述的光盘的制造方法，其特征在于：在上述工序(a)中，使上述第1基板和上述第2基板贴紧的工序在真空环境中进行。
16.如权利要求11所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述第1基板在上述一主面侧具有凸部和凹部中的至少一个，上述凸部围绕上述中心孔A形成圆环，并且外径小于上述中心孔B的直径，上述凹部围绕上述中心孔A形成圆环，并且直径小于上述中心孔B的直径。
17.如权利要求16所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述凸部的高度比上述第2基板的厚度和上述辐射固化树脂的厚度之和还大。
18.一种光盘的制造方法，其特征在于包括：
(α)夹住辐射固化树脂地使在一主面具有信号区并具有中心孔A的第1基板和、比上述第1基板还薄的透光性的第2基板贴紧以便上述一主面成为内侧的工序，
(β)通过对上述辐射固化树脂照射放射线，固化上述辐射固化树脂，粘贴上述第1基板和上述第2基板的工序和，
(γ)通过除去上述第2基板的一部分，在上述第2基板形成直径比上述中心孔A还大的中心孔B的工序，
上述(α)工序中，将上述辐射固化树脂至少配置在形成上述中心孔B的位置的外周部到上述第2基板的外周端。
19.如权利要求18所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述第2基板的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。
20.如权利要求18所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述工序(α)包括用上述第1基板和上述第2基板夹住上述辐射固化树脂之后旋转上述第1和第2基板，延伸上述辐射固化树脂的工序。
21.如权利要求18所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述工序(α)包括通过将上述辐射固化树脂滴在上述第1基板上之后旋转上述第1基板，将上述辐射固化树脂涂敷到上述第1基板，接着，夹住上述辐射固化树脂并使上述第1基板和上述第2基板贴紧的工序。
22.如权利要求21所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述工序(α)中，贴紧上述第1基板和上述第2基板的工序在真空环境中进行。
23.一种光盘的制造方法，其特征在于包括
(i)夹柱辐射固化树脂地使形成了直径dA的中心孔A的第1基板和、形成了直径dB的中心孔B的第2基板对置以便上述第1基板的中心和上述第2基板的中心一致的工序，
(ii)通过对上述辐射固化树脂照射放射线，固化上述辐射固化树脂的工序，
dA＜dB，上述第2基板的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。
24.如权利要求23所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述工序(i)中，用与上述第1和第2中心孔A和B配合的销使上述第1基板的上述第2基板的中心一致。
25.如权利要求24所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述工序(i)包括：
(i-1)在配置了上述销的工作台上固定上述第2基板使上述销插入上述中心孔B的工序，
(i-2)将上述辐射固化树脂滴在上述第2基板上的工序，
(i-3)移动第1基板使上述销插入上述中心孔A，夹柱上述辐射固化树脂并对置上述第1基板和上述第2基板的工序和，
(i-4)通过旋转上述第1基板和第2基板，延伸上述辐射固化树脂的工序。根据该结构，可以使辐射固化树脂的厚度均匀。
26.如权利要求25所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述销具有与上述中心孔A配合的第1销和与上述中心孔B配合的第2销，
在上述(i-1)工序中，用上述第2销固定上述第2基板，
在上述(i-3)工序中，用上述第1销固定上述第1基板。
27.如权利要求26所述的光盘的制造方法，其特征在于：还在上述(i-1)工序之后，上述(i-2)工序之前包括使上述第2销的上面比上述第2基板的上面还低的工序。
28.如权利要求26所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述第2销为圆柱形，上述第1销与上述第2销配合。
29.一种光盘的制造方法，具有形成了直径dA的中心孔A的第1基板和形成了直径dB的中心孔B的第2基板，其特征在于包括：
(I)将辐射固化树脂涂敷在上述第1基板和上述第2基板中的至少一个基板上的工序，
(II)夹住上述辐射固化树脂，并在真空环境中使上述第1基板和上述第2基板对置以便上述第1基板的中心和上述第2基板的中心一致的工序和，
(III)通过照射上述辐射固化树脂，固化上述辐射固化树脂的工序，
dA＜dB，上述第2基板的厚度在0.03mm～0.3mm范围内。
30.如权利要求29所述的光盘的制造方法，其特征在于：在上述工序(II)中，用插入上述第1和第2中心孔A和B的销使上述第1基板的中心和上述第2基板的中心一致。
31.如权利要求30所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述工序(II)包括
(II-1)在配置了上述销的上述工作台上固定上述第2基板以便上述销插入上述中心孔的工序和，
(II-2)在真空环境中，移动第1基板使上述销插入上述中心孔，夹住上述辐射固化树脂并对置上述第1基板和上述第2基板的工序。
32.如权利要求31所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述销具有与上述中心孔A配合的第1销和与上述中心孔B配合的第2销，
上述(II-1)工序中，用上述第2销固定上述第2基板，
上述(II-2)工序中，用上述第1销固定上述第1基板。
33.如权利要求32所述的光盘的制造方法，其特征在于：还可以在上述工序(II-1)之后，上述工序(II-2)之前包括使上述第2销的上面比上述第2基板的上面还低的工序。
34.如权利要求32所述的光盘的制造方法，其特征在于：上述第2销为圆柱形，将上述第1销插入上述第2销中。
35.一种光盘的制造装置，所述光盘具有形成了中心孔A的第1基板和形成了中心孔B的第2基板，其特征在于具有：
涂敷部件，用于将辐射固化树脂涂敷在上述第1基板和上述第2基板中的至少一个基板上，
配置部件，使上述第1基板的中心与上述第2基板的中心一致地配置上述第1基板和上述第2基板，
照射部件，用于对上述辐射固化树脂照射放射线。
36.如权利要求35所述的光盘的制造装置，其特征在于：上述配置部件包括与上述第1和第2中心孔A和B配合的销。
37.如权利要求36所述的光盘的制造装置，其特征在于：上述销包括与上述中心孔A配合的第1销和与上述中心孔B配合的第2销。
38.如权利要求37所述的光盘的制造装置，其特征在于：上述第2销为圆柱形，将上述第1销插入上述第2销。
39.如权利要求35所述的光盘的制造装置，其特征在于：上述配置部件具有用于固定至少上述一个基板的工作台。
40.如权利要求39所述的光盘的制造装置，其特征在于：上述配置部件还具有围绕上述工作台的容器和排出上述容器内的空气的排气部件。
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