CN1329967A - 用复合工具加工工件的方法 - Google Patents

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Abstract

一种工件的加工方法,装有多个刀片的复合工具安装在工作机械的工具固定机构上,对工件17进行加工,在固定保持复合工具的状态下,选择性地使用安装在复合工具上的多个刀片中的一个或一个以上的刀片,对旋转的工件进行车削加工,在驱动复合工具旋转的状态下,使用安装在复合工具上的多个刀片中的一个或一个以上的刀片对工件进行铣削加工。可不更换工具地进行车削加工和铣削加工,可高效地进行加工。

Description

用复合工具加工工件的方法
本发明涉及一种使用复合工具对工件进行加工的方法，该复合工具在单一刀杆部上装有多个刀片，通过选择使用那些刀片，用一个工具即可进行多种加工。
近来，有人提出了使用在单一工具上装有多个刀片的复合工具，在加工工件时，选择性地使用那些刀片，在省去更换工具的麻烦的同时，还可提高加工效率。
但是，如何活用这样的复合工具进行多种加工，这一课题还有待开发。
本发明鉴于上述情况，旨在提供一种使用复合工具加工工件的方法，该方法通过有效地使用装有多个刀片的复合工具，可进行多种加工。
本发明的第一方面提供了一种加工工件的方法，其中，在工作机械机床的工具固定机构上安装复合工具，该复合工具装有多个刀片，并对工件进行加工，在固定保持前述复合工具的状态下，选择性地使用安装在前述复合工具上的多个刀片中的一个或一个以上的刀片，对旋转的工件进行车削加工，
在驱动前述复合工具旋转的状态下，使用安装在该复合工具上的多个刀片中的一个或一个以上的刀片对工件进行铣削加工。
如果采用所述本发明的第一方面，在将复合工具安装在工具固定机构上的状态下，不更换工具即可进行车削加工和铣削加工，可高效地进行加工。
本发明第二方面的特征在于进行前述车削加工和铣削加工时，复合工具不从工作机械的工具固定机构上拆卸或安装。
如果采用所述本发明的第二方面，由于在进行前述车削加工和铣削加工时，不进行复合工具从工具固定机构上拆卸或安装的操作，因此不存在更换工具所需的时间，从而可更高效地进行加工。
本发明的第三方面的特征在于同时使用安装在该复合工具上的多个刀片中的2个或2个以上的刀片进行前述铣削加工。
如果采用所述本发明的第三方面，通过同时使用2个或2个以上的刀片进行铣削加工，可提高切削效率地进行加工。
本发明的第四方面的特征在于前述刀片相对于前述复合工具的主体可自如装卸。
如果采用本发明的第四方面，由于刀片相对于前述复合工具的主体可自由装卸，因此即使一个刀片的使用寿命到了，可仅更换该刀片，是极其经济的。
本发明第五方面的特征在于一边改变前述复合工具相对于前述工件的姿态，一边使前述复合工具相对于工件进行定位，该复合工具不从前述工具固定机构上拆卸下来地针对前述工件上的多个位置进行规定的加工。
如果采用所述本发明的第五方面，该复合工具不从前述工具固定机构上拆卸下来，一边改变复合工具相对于工件的姿态，一边使前述复合工具相对于工件进行定位，通过对前述工件上的多个位置进行规定的加工，可对工件的多种部位进行加工。
本发明的第六方面是，在本发明的第三方面中，前述铣削加工中使用的多个刀片采用安装在彼此相位错开180°位置上的刀片。
如果采用所述本发明的第六方面，由于铣削加工中使用的多个刀片安装在彼此相位错开180°的位置上，因此加工时起作用的切削力的平衡性良好，可提高加工精度。
本发明的第七方面的特征在于预先准备多个前述复合工具，将这些复合工具选择性地安装在工具固定机构上，从而用这些多个复合工具对工件进行加工。
如果采用所述本发明的第七方面，通过预先准备多个复合工具，从工具固定机构上取下工具使用寿命到了的复合工具，在更换刀片的时间内，可用预先准备的复合工具进行加工，从而可不中断加工，是非常便利的。
本发明的第八方面的特征在于装在前述复合工具上的刀片中的至少一个刀片是用于车削加工及铣削加工两种加工的。
如果采用所述本发明的第八方面，通过在车削加工和铣削加工中共用刀片，可用少量的刀片进行多样的加工。
图1是表示适用本发明的复合加工机械的一个例子的控制框图。
图2是表示要加工的工件的一个例子的立体图。
图3是工具文件内存储的工具数据的一个例子及说明其内容的模式图。
图4是表示复合工具的一个例子的立体图。
图5、图6、图7、图8是表示用复合工具加工图2所示的工件时的详细情况的图。
图9是表示使用寿命管理文件的一个例子的模式图。
图10是表示用复合工具加工的例子，即(a)车削，(b)铣削的例子的图。
如图1所示，复合加工机械(机床)1带有主控制部2，主控制部2通过总线3与键盘5等输入部、系统程序存储器6、工具文件7、工具数据管理部8、加工程序存储器9、主轴控制部10、刀片台控制部11及显示器12相连接。主轴马达13连接在主轴控制部10上。以与Z轴平行设置的轴心CT为中心，可自由旋转驱动定位的主轴15连接在主轴马达13上，卡盘16设置在主轴15上。爪16a设置在卡盘16上，该爪16a可自由地抓住或释放要加工的工件17，并沿箭头C、D方向自由驱动移动。
刀片台驱动马达19(多个)连接在刀片台控制部11上，刀片台20借助于该刀片台驱动马达19可在Z轴及与Z轴成直角方向的箭头E、F方向，即X轴方向自由驱动移动地连接在刀片台驱动马达19上。进而借助于刀片台驱动马达19，刀片台20可在与X、Z轴成直角，即与纸面成直角的方向，即Y轴方向或以该Y轴为中心的B轴方向，即箭头G、H方向自由驱动移动。
工具保持部20a形成在刀片台20上，工具保持部20a上可自由装卸和更换地设有车削工具、铣削/钻孔工具、甚至可完成车削及铣削/钻孔加工的复合工具21。工具保持部20a可自由地使以前述复合工具为主的工具固定保持所定的保持状态，且可沿轴心CT2周向自由地旋转驱动定位。
如图4所示，复合工具21具有形成圆柱状的主体21a，主体21a的前端形成有刀片安装部21b。以主体21a的轴心CT3为中心，4个刀片22、23、25、26以90°的螺距分别可自由装卸地安装在刀片安装部21b上，如图3(a)所示，各刀片上设有分度代号KD。刀片22的分度代号KD为1，向右转，刀片23的分度代号KD为2，刀片25的分度代号KD为3，刀片26的分度代号KD设为4。
分别对应于用复合工具21进行加工的内容，分配给上述各刀片22、23、25、26多个工具名，将其作为假想工具，如图3(c)所示，分配给分度代号KD为1的刀片22三种作为假想工具的工具名：工具自身不旋转进行钻孔加工的①车削钻孔、工具本身旋转进行钻孔加工的⑥铣削钻孔、进行铣削加工(在本说明书中，所谓铣削加工通常包含与铣削加工意思相同的用铣刀绞孔加工)的⑦立铣。而作为假想工具的工具名NA，分度代号KD为2的刀片23分配到进行内径车削粗加工的④内径粗加工，分度代号为3的刀片25分配为进行外径车削粗加工的②外径粗加工，分度代号为4的刀片26分配为进行外径车削精加工的③外径精加工及进行内径车削精加工的⑤内径精加工。
复合加工机械1由于具有上述构成，例如直径为D1的圆筒状工件17在进行如图2所示的加工时，操作者操纵键盘5，以公知的自动程序的手法输入各种加工数据，逐渐做成加工程序。此时，主控制部2根据存储在系统程序存储器6中的公知的自动程序生成程序，基于操作者输入的各种数据生成加工程序PRO，并将该生成的加工程序PRO存储在加工程序存储器9中。
生成关于工件17的加工程序PRO时，操作者通过键盘5向主控制部2发出加工工件17的指令，收到该指令，主控制部2从加工程序存储器9中读出关于该工件17的加工程序PRO，从而适当地驱动主轴控制部10及刀片台控制部11，并进行加工。
对工件17进行加工，如图5的(M1)所示，首先进行在工件17的中央部通过钻孔形成孔17a的加工，此时使用的工具由加工程序PRO指定。一旦加工程序PRO指定了使用的工具，主控制部2参照工具文件7，读出对应工具的工具数据TL。
如图3(b)所示，在工具文件7中的工具数据DAT内对各工具进行了各种设定：工具代号TN、工具设定方向DR、工具名NA、公称直径/刀尖角CA、后缀DC、旋转方向/工具方向(胜手)RT、工具直径R/刀尖圆弧半径DM、精加工/粗加工区分RF，作成一览数据表DAT1，并且将有关各工具的详细数据作为详细数据DAT2存储起来。
复合工具21在其工具文件7中，与用该复合工具21加工出来的加工内容相对应，划分为多个假想工具，作为各自独立的工具进行设定，例如，将工具代号TN为1，附加上从前述①到⑦的工具名NA及后缀DC的假想工具存储为7个假想工具(图3(b)所示的例子为一个例子，用复合工具21进行加工的情况也可以涉及其它种类，可与此对应地记录带有更多工具名NA及后缀DC的假想工具)。即，分配给复合工具21的各刀片22、23、25、26的每个加工内容，都将执行该加工内容的刀片22、23、25、26作为独立的工具，将其工具数据存储在工具文件7中，例如，以与图3(b)中从①到⑦相对应的形式存储了对应于图3(c)所示的各假想工具名NA的从①到⑦的假想工具。
即，如图3(b)中①所示的那样，图3(c)中的①车削钻孔的假想工具在记录时，其工具代号TNo为1，工具设定方向DR为←，工具名NA为DRL EDG，公称直径/刀尖角CA为180，后缀DC为A，旋转方向/工具方向(胜手)RT为右旋，工具直径R/刀尖圆弧半径DM为50。其中，工具设定方向DR作为默认值用箭头的方向表示工具的方向，「←」表示工具的方向是与Z轴平行的方向，即，B轴角度为0°，「↓」表示工具的方向是与X轴平行的方向，即，B轴角度为90°。
而且，如图3(b)的②所示的那样，图3(c)的②外径粗加工的假想工具在记录时，其工具代号TNo为1，工具设定方向DR为↓，工具名NA为GNL OUT，公称直径/刀尖角CA为75，后缀DC为B，旋转方向/工具方向RT为左边/右旋，工具直径R/刀尖圆弧半径DM为0.4，精加工/粗加工区分RF为R(粗加工)，如图3(b)的③所示的那样，图3(c)的③外径精加工的假想工具在记录时，其工具代号TNo为1，工具设定方向DR为↓，工具名NA为GNL OUT，公称直径/刀尖角CA为40，后缀DC为C，旋转方向/工具方向RT为右方向/左旋，工具直径R/刀尖圆弧半径DM为0.2，精加工/粗加工区分RF为F(精加工)。
进而，如图3(b)的④所示的那样，图3(c)的④内径粗加工的假想工具在记录时，其工具代号TNo为1，工具设定方向DR为←，工具名NA为GNL IN，公称直径/刀尖角CA为75，后缀DC为D，旋转方向/工具方向RT为右方向/左旋，工具直径R/刀尖圆弧半径DM为0.4，精加工/粗加工区分RF为R(粗加工)，如图3(b)的⑤所示的那样，图3(c)的⑤内径精加工的假想工具在登记时，其工具代号TNo为1，工具设定方向DR为←，工具名NA为GNL IN，公称直径/刀尖角CA为40，后缀DC为E，旋转方向/工具方向RT为右方向/左旋，工具直径R/刀尖圆弧半径DM为0.2，精加工/粗加工区分RF为F(精加工)。
如图3(b)的⑥所示的那样，图3(c)的⑥铣削钻孔的假想工具在记录时，其工具代号TNo为1，工具设定方向DR为↓，工具名NA为钻孔，公称直径/刀尖角CA为50，后缀DC为H，旋转方向/工具方向RT为左旋，如图3(b)的⑦所示的那样，图3(c)的⑦立铣的假想工具在记录时，其工具代号TNo为1，工具设定方向DR为↓，工具名NA为立铣，公称直径/刀尖角CA为50，后缀DC为J，旋转方向/工具方向RT为右旋，工具直径R/刀尖圆弧半径DM为50。
因此，加工程序PRO即使在使用复合工具21时，也和与是否使用复合工具21进行加工无关地、象指定通常的工具时一样，指定对应的假想工具的工具名NA和后缀DC，作为加工程序PRO中使用的工具。进行在如前述图5所示的工件17的中央部穿设孔17a的加工(M1)时，由于使用作为工具的复合工具21的①车削钻孔的假想工具，与指定一般工具时一样，在加工程序PR0中，以输入工具名NA为「DRL EDG」，后缀DC为「A」的形式进行指定。由此，即使操作者在做成加工程序PRO时，还不理解复合工具21整体的式样，只要认识工具文件7中的每个假想工具，由于仅通过指定即可完成工具的指定，因此即使没有关于复合工具21的特别知识，也可以简便地做成加工程序PRO。于是，主控制部2检索工具文件7中的工具数据DAT，选择对应的工具，即，如图3(b)的①所示的工具代号TNo为1的图中最上方记载的工具名NA为「DRLEDG」、后缀DC为「A」的假想工具，向刀片台控制部11发出转动到该工具的加工位置的指令。由于工具文件7中与是否有复合工具21无关地区分各工具(包含视为复合工具21中的7个单独工具的从①到⑦「假想工具」)，车削加工有关的工具用工具名NA和后缀DC区分(工具名NA相同时通过将后缀DC改变为例如，「A」、「B」、「C」、「D」、「E」来区分)，铣削加工有关的工具用工具名NA和公称直径/刀尖角CA来区分，因此一旦在加工程序PRO中指定了工具名NA和后缀DC或指定了工具名NA和公称直径/刀尖角CA，则直接确定了对应的工具。
刀片台控制部11驱动图中未示出的工具交换装置，从图中未示出的工具包中选择工具代号TNo为1的复合工具21，装在刀片台20上。复合工具21装在刀片台20上时，刀片台控制部11参照与符合加工程序PRO指定的工具名NA和后缀DC的①车削钻孔相对应的详细数据DAT2，读出详细数据DAT2所示的与复合工具21的①车削钻孔有关的分度代号KD及B轴角度。
刀片台控制部11根据读出的有关①车削钻孔的分度(割リ出レ)代号KD及B轴角度ANG，驱动控制刀片台中内置的图中未示出的工具驱动马达，使复合工具21沿其轴心CT3周向旋转，定位在分度代号KD为1的位置上，并固定保持该状态。如图3(a)所示，分度代号为1的状态是刀片22定位在朝向图中上方(Y轴方向)的状态。进而，驱动图中未示出的B轴驱动马达，驱动刀片台20向箭头G、H方向移动，如图3(c)所示，复合工具21定位在B轴角度位置为0°的与Z轴平行的位置上。在此状态下，如图5(M1)所示，在主轴驱动马达13驱动主轴15旋转所定旋转圈数的同时，驱动复合工具21向Z轴方向的箭头A方向移动，固定保持在刀片台20上的复合工具21的刀片22在旋转状态下的工件17上穿设所定深度的孔17a。而且，与刀片21一起，可同时使用相对侧的刀片25等，进行钻孔加工。
接着，利用复合工具21的刀片22加工图5(M2)的端面17b，此时，刀片台控制部11处于选择①车削钻孔的工具的状态下，驱动B轴驱动马达，驱动刀片台20向B轴的箭头H方向旋转所定角度，如图5(M2)所示，复合工具21相对于Z轴保持稍稍倾斜的状态，用同一刀片22对工件端面17b进行加工。
接着，用复合工具21对图5(M3)的工件17的外径17c进行粗加工，此时，在加工程序PRO中，通过输入工具名NA为「GNL OUT」，后缀DC为「B」的形式指定假想工具。于是，主控制部2检索工具文件7中的工具数据DAT，选择对应的工具，即图3(b)的②所示的工具代号TN为1的从图中上方第2行记载的工具名NA为「GNL OUT」，后缀DC为「B」的假想工具，对刀片台控制部11发出转动到该工具的加工位置的指令。
刀片台控制部11根据加工程序PRO指定的工具名NA和后缀DC，参照与②外径粗加工相对应的详细数据DAT2，读出详细数据DAT2所示的有关复合工具21的②外径粗加工的分度代号「3」及B轴角度「112°」。
刀片台控制部11根据读出的有关②外径粗加工的分度代号「3」及B轴角度「112°」，驱动控制刀片台中内置的图中未示出的工具驱动马达，使复合工具21沿其轴心CT3周向旋转，如图3(a)所示，复合工具21定位于分度代号KD为3的位置上，进而，驱动图中未示出的B轴驱动马达，驱动刀片台20向B轴方向的箭头G、H方向移动，如图5(M3)所示，复合工具21定位在B轴角度位置相对于Z轴沿逆时针方向成112°的位置上。在此状态下，如图5(M3)所示，驱动复合工具21向Z轴方向的箭头A方向移动，用刀片25对处于旋转状态下的工件17的外径17c进行所定长度L1的外径加工。
接着，用复合工具21对图6(M4)的工件17的内径17d进行精加工，此时，在加工程序PRO中，通过输入工具名NA为「GNL IN 」，后缀DC为「E」的形式指定假想工具。于是，主控制部2检索工具文件7中的工具数据DAT，选择对应的工具，即图3(b)的⑤所示的工具代号为1的从图中上方第5行记载的工具名NA为「GNL IN」，后缀DC为「E」的假想工具，对刀片台控制部11发出转动到该工具的加工位置的指令。
刀片台控制部11根据加工程序PRO指定的工具名NA和后缀DC，参照与⑤内径精加工相对应的详细数据DAT2，读出详细数据DAT2所示的有关复合工具21的⑤内径精加工的分度代号「4」及B轴角度「0°」。
刀片台控制部11根据读出的有关⑤内径精加工的分度代号「4」及B轴角度「0°」，驱动控制刀片台中内置的图中未示出的工具驱动马达，使复合工具21沿其轴心CT3周向旋转，如图3(a)所示，复合工具21定位于分度代号KD为4的位置上，进而，驱动图中未示出的B轴驱动马达，驱动刀片台20向B轴方向的箭头G、H方向移动，如图6(M4)所示，复合工具21定位在B轴角度位置相对于Z轴成0°，即平行的位置上。在此状态下，如图6(M4)所示，驱动复合工具21向Z轴方向的箭头A方向移动，用刀片26对处于旋转状态下的工件17的内径17d进行所定长度的内径加工。
如图6的(M5)、(M6)及图7的(M7)、(M8)所示，根据存储在工具文件7中的工具数据DAT，使同一复合工具21的各刀片22、23、25、26沿工具轴心CT3周向旋转，使加工时使用的刀片选择性地分度定位，与此同时，使刀片台在B轴角度方向上适当地旋转定位，用各刀片22、23、25、26对工件17进行如图6的(M5)所示的外径精加工、图6的(M6)所示的外径沟槽加工、图7的(M7)所示的内径螺纹加工、图7的(M8)所示的外径螺纹加工等各种加工。在图6及图7中，一部分加工不使用图3(c)所示的①～⑦的假想工具，但是，此时也要用设定存储在工具文件7的其它部分中的有关图4的复合工具21的假想工具进行加工。例如，图6的(M5)所示的外径精加工中使用的假想工具就是工具文件7中，工具代号TNo为1(表示复合工具21)，工具名NA为「GNLOUT」，后缀DC为「K」，分度代号KD为「2」，B轴角度为「5°」的工具，用刀片26加工。
从而，对工件17进行的车削加工结束之后，接着进行图8的(M9)、(M10)及(M11)所示的铣削加工，此时也要使用复合工具21的工具文件7中设定的关于复合工具21的假想工具中的⑥铣削钻孔及⑦立铣，对工件17进行(M9)的面加工、(M10)的钻孔加工及(M11)的底座挖空加工。如图3(c)所示，假想工具中的⑥铣削钻孔及⑦立铣可利用任意一个分度代号为1的刀片22来进行铣削加工。此时，刀片台20对应于加工内容向箭头G、H方向转动，改变B轴角度，将复合工具21的轴心CT3定位，从而通过改变工件17的中心，即相对于Z轴的倾斜角α来改变复合工具21的姿态。于是，使复合工具21以轴心CT2为中心高速旋转的同时，一边使保持在主轴上的工件17固定保持在Z轴周边上且控制C轴旋转，一边进行铣削加工。
此时，复合工具21上安装的刀片中，图4中以铣削加工中使用的刀片22的工具轴心CT3为中心，使位于180°相反侧的刀片25的形状及安装状态与刀片22相同，如图10(b)所示，在刀片22以外，刀片25也可以用于铣削加工。此时，用于加工工件的刀片的数量与只有刀片22时相比，是那时的2倍，可高效地进行铣削/用铣刀绞孔加工。
根据如上所述的加工，可以用一把腹合工具21从圆棒切削加工例如图2所示的工件。
由于复合工具21可装有多个刀片，可对应于加工内容安装各种刀片。各刀片进行车削加工和铣削/用铣刀绞孔加工等，此时，从复合工具21的多个刀片内选用一个刀片，在图6等所述的加工以外，当然也可以同时使用多个刀片进行铣削/用铣刀绞孔加工。
例如，如图10(a)所示，车削工件17的外周时，4个(复合工具21上能安装的刀片数不限于4个，这里为了便于说明，以带有相隔90°间距的与图4同样的4个刀片的复合工具21为例进行说明。而图10示出仅有彼此相差180°相位差的2个刀片29、30)刀片中，例如，用刀片30对工件17的外周进行车削加工，如图10(b)所示，同时使用刀片29、30对工件进行铣削/用铣刀绞孔加工。
进而，通过适当地选择装在复合工具21上的刀片的形状及安装到其主体21a上的状态，当然也可以使用3个以上的刀片，又进行图10(b)所示的铣削/用铣刀绞孔加工，又通过使复合工具21旋转而进行钻孔加工。
由于通常使用这样的复合工具21中的一个以上的刀片进行多种加工，因此工具数据管理部8如下所述地管理各复合工具21的使用寿命。
即，如图9所示，工具数据管理部8将有关各复合工具21的每个刀片的使用寿命管理文件LCF存储在工具文件7中，与如图3所示的工具数据TL存储在一起，或作为它的一部分。
对于每个复合工具21的工具代号TN，使用寿命管理文件LCF采用复合工具21中的分度代号KD作为与装在该复合工具21上的刀片相对应的识别记号。图9的例子中，例如，图4的复合工具21中以90°间距装有4个刀片22、23、25、26，为了表示它们的安装位置，如图3(a)所示，4个分度代号是以工具的轴心CT3为中心，顺时针旋转划分的。因此，各刀片22、23、25、26与分度代号KD是一一对应的。除了分度代号KD，当然也可以使用能识别各刀片的任何符号等。
在使用寿命管理文件LCF中，与各刀片的识别符号，即分度代号KD相对应地预先设定了各刀片各自的规定使用寿命时间LF作为使用寿命。操作者在加工开始时，可以通过键盘5预先输入该规定使用寿命时间LF，也可以通过复合加工机械1以外另行设置的工具预设室等将其联机写入使用寿命管理文件LCF中。用这些复合工具21对同一工件进行多种加工时，也可以不用规定使用寿命时间LF，而是将用该刀片可加工的工件的个数设定为使用寿命个数，作为复合工具21的使用寿命。此时，为了判定使用寿命而累加的加工时间要素不是刀片的使用时间UT，而是加工的工件数量。当1个工件的加工时间为T1时，刀片的规定使用寿命时间LF除以时间T1，该寿命个数LN采用舍去其余数的值。由此，加工规定个数的工件，只要用该刀片加工的工件数，即使用个数UN达到了使用寿命个数LN，即使该刀片的使用寿命还在规定使用寿命时间LF以内，也最好不要用达到使用寿命的刀片加工工件。
而且，工具数据管理部8模拟要执行的加工程序，例如，如图10(a)所示，如果判定复合工具21内，仅使用1个刀片加工规定时间TI时，不管该加工是车削加工、是铣削/用铣刀绞孔加工、还是钻孔加工，都要将该规定时间累加在该刀片的使用时间UT中，该刀片的使用时间UT是对应于该复合工具21的工具代号TN的、使用寿命管理文件LCF的、安装该加工时使用的刀片的分度代号KD的地址中存储的使用时间UT。例如，进行如图10(a)的加工时，将规定时间TI累加在与刀片30相对应的分度代号KD为1的地址所对应的使用时间UT中。
由此，当该刀片的使用时间UT超过预先为该刀片设定的规定使用寿命时间LF时，工具数据管理部8发出警告，告知操作者该复合工具21的该刀片到达加工中的使用寿命，指示使用预备工具或更换刀片。从而，由于操作者在实际的复合工具21内的至少一个刀片到达加工工件的使用寿命之前，在用该刀片加工工件之前就已经知道了该刀片的使用寿命，因此，就不必在工件加工过程中，由于复合工具21到达使用寿命而中断加工，进行更换工具等复杂、低效的作业了。
而当通过加工个数来管理刀片的使用寿命时，每用复合工具21中对应的刀片加工1个工件，工具数据管理部8就会将使用寿命管理文件LCF的、与该刀片相对应的分度代号KD的地址中的使用个数UN累加1，该使用个数UN到达使用寿命个数LN时，与前述同样地告知操作者该复合工具21的该刀片到达使用寿命了，指示使用预备工具或更换刀片。此时，由于通过加工个数来管理刀片的使用寿命，因此只要使用个数UN不等于使用寿命个数LN，如前所述就说明该刀片的寿命还维持在使用寿命时间以内。
另外，工具数据管理部8模拟将要执行的加工程序，如图10(b)所示，如果判定复合工具21内，同时使用2个或2个以上的刀片29、30加工规定时间TI时，不管该加工是铣削/用铣刀绞孔加工、还是钻孔加工，都要将该规定时间TI分别累加在该刀片的使用时间UT中，该刀片的使用时间UT是对应于该复合工具21的工具代号TN的、使用寿命管理文件LCF的、安装该加工时使用的刀片的分度代号KD(例如，分度代号KD为1和3)的地址中存储的使用时间UT。例如，进行如图10(b)的加工时，将规定时间TI分别累加在与同时使用的刀片29、30相对应的分度代号KD为1及3的地址所对应的使用时间UT上。
由此，当这些刀片中的任意一个刀片的使用时间UT超过预先为该刀片设定的规定使用寿命时间LF时，工具数据管理部8判定该复合工具21到达使用寿命，并发出警告，告知操作者该复合工具21的刀片内有一个或一个以上的刀片到达加工中的使用寿命，指示使用预备工具代替该复合工具21或更换到达使用寿命的预定的刀片。从而，由于操作者在复合工具21内的至少一个刀片实际到达加工工件过程中的使用寿命之前，在加工工件之前就已经知道了该刀片的使用寿命，因此，就不必在工件加工过程中，由于复合工具21到达使用寿命而中断加工，进行更换工具等复杂、低效的作业了。
而且，当同时使用多个刀片进行加工时，将加工时间分别累加到这些加工所使用的刀片的使用时间UT上，由于累计各个刀片的使用寿命，因此可与用该复合工具21进行的加工内容无关地、正确地管理构成复合工具21的每个刀片的使用寿命。
使用多个刀片进行加工时，通过加工个数进行使用寿命管理时，也和前面所述的一样，分别在与复合工具21中使用的刀片相对应的分度代号KD的使用个数上加上加工个数，该复合工具21内只要有一个刀片的经过累加的使用个数UN到达其使用寿命个数LN，从这一时刻起，即判定该复合工具21的使用寿命到了。
利用这样的工具数据管理部8，如果一旦判定安装在某复合工具21上的至少一个刀片的使用寿命到了，就要将该使用寿命到了的复合工具21更换为预备的复合工具21，继续加工。
将到达使用寿命的复合工具21运输到工具预设室等处，将该达到使用寿命的刀片换为一个新刀片，加工时再次使用。由此，安装在复合工具21上的多个刀片可有效地在加工中使用，直到各个刀片到达其使用寿命为止。因此，可防患于未然地防止不管还有未到达使用寿命的刀片存在，就判定复合工具的使用寿命到了，废弃安装在该复合工具21上的全部刀片这种情况的发生。
上面基于实施例说明了本发明，但是本发明中记载的实施例只是举例表示，而没有限定的作用。本发明的范围由后附的权利要求表示，并不限于实施例的记述。因此，符合权利要求的变形和变更也属于整个本发明的范围。

Claims (8)

1、一种使用复合工具加工工件的方法，在工作机械的工具固定机构上安装复合工具，该复合工具装有多个刀片，并对工件进行加工，
在固定保持前述复合工具的状态下，选择性地使用安装在前述复合工具上的多个刀片中的一个或一个以上的刀片，对旋转的工件进行车削加工，
在驱动前述复合工具旋转的状态下，使用安装在该复合工具上的多个刀片中的一个或一个以上的刀片对工件进行铣削加工。
2、一种如权利要求1所述的使用复合工具加工工件的方法，其特征在于，进行前述车削加工和铣削加工时，复合工具不从工作机械的工具固定机构上拆卸下来或安装上。
3、一种如权利要求1所述的使用复合工具加工工件的方法，其特征在于，同时使用安装在该复合工具上的多个刀片中的2个或2个以上的刀片进行前述铣削加工。
4、一种如权利要求1所述的使用复合工具加工工件的方法，其特征在于，前述刀片相对于前述复合工具的主体可自如装卸。
5、一种如权利要求1所述的使用复合工具加工工件的方法，其特征在于，一边改变前述复合工具相对于前述工件的姿态，一边使前述复合工具相对于工件定位，该复合工具不从前述工具固定机构上拆卸下来地针对前述工件上的多个位置进行规定的加工。
6、一种如权利要求3所述的使用复合工具加工工件的方法，其特征在于，前述铣削加工中使用的多个刀片采用安装在彼此相位错开180°的位置上的刀片。
7、一种如权利要求1所述的使用复合工具加工工件的方法，其特征在于，准备多个前述复合工具，将这些复合工具选择性地安装在工具固定机构上，从而用这些多个复合工具对工件进行加工。
8、一种如权利要求1所述的使用复合工具加工工件的方法，其特征在于，装在前述复合工具上的刀片中的至少一个刀片是用于车削加工及铣削加工两种加工的。
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