CN112571093A - 车床排刀架及其制造方法 - Google Patents

Abstract

车床排刀架及其制造方法，通过对车床孔加工特点分析，设计针对性的排刀架结构，并根据车床自身结构特点和精度来制定排刀架的制造方法；通过在滑板上加装刀位扩大了加工能力，所设计的排刀架结构适合用于车床刀位数量的增加，结构简单，便于改装制造，定位安装快捷，排刀架改装的制造方法取得的精度由机床自身精度决定，所获得排刀架在更换刀具时无需在x轴和y轴上调刀，实现快速换刀，消除了调刀误差，提高了生产效率，最大限度的提高了孔加工的精度，适用于现代生产制造的高精度、高效率作业要求。

Description

车床排刀架及其制造方法

技术领域

本发明涉及车床刀架技术领域，尤其涉及一种车床排刀架及其制造方法。

背景技术

经济型数控车床因其较低的成本，当前依然被大多数企业普遍使用，在我国制造业中发挥着极其重要的作用；其一贯采用的四工位自动回转刀架结构简单、动作灵活、重复定位精度高，一直被应用于经济型数控车床上，但受到自身刀位数量影响严重限制了其加工能力。四工位自动回转刀架正常情况下只能安装四把刀，粗车刀、精车刀、螺纹刀及槽刀或切断刀用来对零部件的外部轮廓加工，但缺乏对内部轮廓的加工能力，如打中心定位孔、钻孔、扩孔、铰孔及车削内部各种轮廓等。在车床上打中心孔、钻孔、扩孔和铰孔需要保证刀具自身回转中心与机床主轴回转中心的同轴度，否侧不仅会影响加工精度，若两者同轴精度误差较大，还会直接损坏刀具。

基于实际制造的需要，目前部分制造型企业对经济型数控车床进行了刀位的改装，直接在滑板上安装有T型槽的刀架，利用T型槽安装刀夹，再在刀夹上安装刀具，调刀时，在y轴高度方向通过更换垫片来调节，这样的改装一般用来安装车削刀具，x轴、z轴方向无需机械调刀。但用这样的改装来打中心定位孔、钻孔、扩孔及铰孔时，需要在x轴、y轴和z轴同时调刀，调刀难度极大，且每次加工新零件或中途更换刀具都需要重新调刀，工作量大、效率低、技术要求高，调刀误差稍大就会直接折损刀具，且加工精度低，无法满足现代高效率、高精度的制造要求。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种车床排刀架及其制造方法，通过设计加装排刀架的结构，并设计对应的制造方法，使改装后的排刀架安装刀具无需调刀，且刀具安装位置精度由机床自身精度保证。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

车床加工的主运动为工件的回转运动，刀具只做平动而不转动，工件安装于车床卡盘上，随主轴做回转运动，定心钻、麻花钻等内轮廓刀具的安装调刀都会产生偏差，会出现刀具中心与机床主轴回转中心平行但不同轴或者出现两轴空间交叉的现象；当调刀误差较大时，内轮廓刀具与回转运动中的工件在接触瞬间就会被切向力折断，随着麻花钻的轴向进给，当副切削刃进入工件时，麻花钻会被折弯甚至折断；后道加工若车削则会产生较大的误差复印，若铰孔则会失去原有的尺寸和形位精度；通过以上分析可知，采用车床钻、扩、铰加工内孔与钻床加工有较大区别，钻床的主运动为刀具，即便刀具中心与工件中心产生空间交叉，麻花钻或定心钻依然能够沿着自身回转中心完成孔加工，但车床不行，刀具会因偏心交叉而被折断；采用车床增加刀位来钻、扩、铰加工内孔，必须保证刀具回转中心与车床主轴的同轴度。

首先，根据经济型车床的结构和加工特点设计用于改装的排刀架结构及安装定位方式；其次，根据使用工况及排刀架的整体工艺安排进行材料选用并对排刀架主体结构进行预加工；再者，根据排刀架的结构和安装定位方式对数控车床的卡盘装夹和车床滑板定位安装进行预调整；再将预加工好的排刀架主体定位安装在滑板上进行初步加工，初步加工完成后拆卸排刀架进行硬度处理及后续加工；最后，对于定心轴径的径向跳动要求为0.012mm的车床，将完成后续加工的排刀架定位安装回车床滑板上即可使用，对于定心轴径的径向跳动要求为0.005mm的车床，进一步调整修正排刀架以达到精度要求；具体方式如下：

（一）排刀架的结构及安装定位设计

排刀架的主体结构设计主要考虑两个方面的因素，一是便于快速换刀，避免复杂的调刀，二是充分依据机床自身精度，最大限度的获得加工时刀具与主轴的相对位置精度；排刀架整体呈方形，置于车床的滑板上，且位于排刀架主体上设置有限位平面、排刀孔、紧固螺栓孔，限位平面包括限位侧平面和限位底平面，限位侧平面和限位底平面相互垂直，排刀孔的回转中心同时与限位侧平面和限位底平面保持平行，对应排刀孔上方设置有螺钉孔，螺钉孔与限位底平面垂直，螺钉孔的回转中心与排刀孔的回转中心正交，位于排刀架限位底平面设置有槽，紧固螺栓孔与限位底平面垂直；排刀杆设置于排刀孔内，两者间隙配合并通过设置于螺钉孔内的螺钉紧固；排刀架定位紧固，排刀架通过限位底平面设置于滑板上，滑板上设置有限位块，限位块侧平面与排刀架的限位侧平面接触限位，排刀孔的回转中心与机床主轴轴线平行，且该回转中心与主轴轴线处于同一平面内；将排刀架置于滑板上，滑板限制排刀架在x轴的转动、y轴的平动和z轴的转动，限位块侧平面限制排刀架在x轴的平动和y轴的转动，紧固螺栓孔内设置有螺钉，排刀架通过该螺钉紧固于滑板上，至此，排刀架在z轴的平动也被限制；初始设置于排刀孔中的排刀杆可在z轴方向平动和转动，其余自由度均被限制，排刀杆被螺钉紧固后限制了所有自由度，定心钻、麻花钻、铰刀或车刀等的刀柄通过高精弹性夹头安装于排刀杆上；

（二）排刀架的材料选型及主体的预加工

排刀架需要较高的强度、硬度及耐磨、耐蚀特性，排刀架材料选用合金钢，适宜采用软氮化处理来提高硬度，热处理过程中排刀架的变形量小；选定材料后，首先对原材料毛坯进行调质处理，调质后对毛坯进行机加工，形成排刀架的几何组成要素，且保留螺钉孔和排刀孔不予加工，并保证方体各个平面之间的相互位置精度，机加工的精度等级要求IT8；随后对机加工后的排刀架基体的各个平面进行磨削加工，磨削加工的相互位置精度等级要求IT6；

（三）数控车床的预调整

在车床卡盘上安装软爪，并精车削软爪的夹持内轮廓，使夹持内轮廓的内径尺寸与夹持刀杆的外圆尺寸一致，在软爪完成精车削后安装夹持刀杆，并用千分表测量夹持刀杆靠近软爪处的径向跳动，调节夹持刀杆的径向跳动量，让该跳动量落在车床主轴自身定心轴径的径向跳动范围内；刀具的刀柄通过高精弹性夹头安装于夹持刀杆上，用作对应加工；车床滑板的调整加工，首先拆卸车床滑板，再在滑板上加工紧固限位螺孔，最后复位车床滑板并调整复位精度，使滑板复位后的运动精度符合车床自身原有的精度要求；限位块调节安装，将限位块紧固安装于滑板上，并调节限位块的安装精度，调节限位块侧平面相对机床主轴轴线的平行度，调整精度可参照床鞍在z轴方向运动相对机床主轴轴线的平行度精度要求；

（四）排刀架的安装加工与精度调整

排刀架首次安装及排刀孔的初步加工

将预加工好的排刀架限位紧固安装于车床滑板上，刀具通过夹持刀杆安装在车床主轴的卡盘上，车床主轴带动刀具旋转，对排刀架进行排刀孔的半精加工，具体方式为：将定心钻安装于夹持刀杆上，按照x轴向设计的排刀孔所在位置，调节机床数控系统，让滑板带动排刀架沿x轴运动至排刀孔回转中心与机床主轴中心重合位置，并记录下此时主轴中心相对原点O在x轴的坐标值；确定x轴坐标后，操纵机床沿z轴进给打定心孔，完成定心孔加工后沿z轴退刀，再次调整排刀架在x轴方向的位置，直至下一个排刀孔所在位置，并记录下此时主轴中心相对原点O在x轴的坐标值，重复加工该定心孔；按此方法加工各个排刀孔的定心孔，并记录相应的x轴坐标值；完成定心孔加工后，更换刀具，并再次用千分表检测并控制夹持刀杆靠近软爪处的径向跳动，根据已记录的定心孔x轴坐标值，逐次调节排刀架至相应位置，完成通孔加工；依次更换刀具，重复前述加工操作，完成对各个排刀孔的半精加工；测量排刀杆的实际外圆直径，并对其标定编号与排刀孔一一对应，以各排刀杆的实测值为参照，对应的排刀孔均留有加工余量；

排刀架拆卸后硬度处理及后续加工

拆卸已完成排刀孔初步加工的排刀架，加工螺钉孔，珩磨修整排刀孔，珩磨留有后续精珩余量，修整完成后测量排刀孔至限位平面的距离，即测量排刀孔回转中心至安装限位底平面的基面高度，并测量距离限位侧平面最近的排刀孔回转中心与限位侧平面的定位距离，分别对应编号各排刀孔记录测量数据；对完成以上加工的排刀架软氮化处理；

根据已测得的排刀杆外圆尺寸，精珩各排刀孔；受软氮化处理的影响，精珩后获得的排刀孔回转中心与限位底平面和限位侧平面之间的距离均会有微小增大，限位底平面和限位侧平面也会产生微小变形；再次测量排刀孔至限位平面的距离，即重新测量排刀孔回转中心与限位底平面之间的基面高度，并测量距离限位侧平面最近的排刀孔回转中心与限位侧平面的定位距离，将前后两次的测得值进行对比，根据对比差值分别对限位底平面和限位侧平面进行研磨，修正距离尺寸的同时提高自身的平面度，排刀孔回转中心与限位平面的研磨尺寸选取上偏差值；

排刀架的安装使用及精度再调整加工

对于定心轴径的径向跳动要求为0.012mm的车床，将完成研磨后的排刀架安装回车床滑板上即可使用，各式刀具通过刀杆安装于排刀孔内，刀具在x轴的位置根据已记录数值设定；

对于定心轴径的径向跳动要求为0.005mm的车床，可进一步提高排刀孔与车床主轴对中时的跳动量精度；首先用千分表测量定心轴径的径向跳动，分别记录在x轴和y轴方向的最大跳动量及跳动方向；将限位安装好的排刀架在x轴方向调节至加工通孔时的x轴坐标位置，将千分表安装于主轴上，旋转主轴测量排刀孔的跳动量，分别记录在x轴和y轴方向的最大跳动量及跳动方向；将表针置于排刀孔的最低位置，操纵床鞍沿z轴移动，测量排刀孔相对z-x面的平行度，记录平行度差值及偏差方向；将表针置于排刀孔的最大侧向位置，操纵床鞍沿z轴移动，测量排刀孔相对z-y面的的平行度，记录平行度差值及偏差方向；根据上述测得值分析排刀孔相对主轴的偏差状态并对应调整，若与z轴两个方向的平行度在车床自身精度范围内，此时根据主轴自身及排刀孔在x轴的跳动量及方向，计算修正对中时排刀孔的x轴坐标值，并根据主轴自身及排刀孔在y轴的跳动量和方向，计算得限位底平面的研磨量，通过对限位底平面的进一步研磨修正y轴跳动量；若与z轴两个方向的平行度超差，则先调节平行度至允许精度范围内，再检测x轴和y轴的最大跳动量；松开紧固螺栓即可调节相对z-y面的平行度，并可通过研磨限位底平面来调节相对z-x面的平行度。

有益效果：通过对车床孔加工特点的分析，得增加钻、扩、铰刀位对同轴度的要求，根据车床自身精度及结构特点，设计相应的排刀架结构及制造方法，解决了经济型数控车床刀位改装的高精度和快速换刀问题。

1）在滑板上加装排刀架，利用机床自身精度加工排刀孔，保证排刀孔相对主轴的同轴度；软氮化处理提高了表面硬度、增强耐磨性，软氮化后的精珩和研磨消除了热处理微变形带来的位置公差变化；钻、扩、铰刀具通过排刀杆安装于排刀孔内，保证刀具自身轴线与主轴的同轴度，同轴度由机床自身精度保证，且无需在x轴和y轴调刀，提高调机效率；对于精度等级较高的机床，可通过调整加工进一步提高同轴精度。

2）排刀架结构简单，易于改装加工，便于定位安装，排刀架改装的制造方法取得的精度由机床自身精度决定，适用于现代生产制造的高精度、高效率作业要求。

3）改装后的刀位可直接在车床上对零件进行钻、扩、铰工艺加工，无需预制底孔；加工过程无异响，刀具无异常磨损，加工尺寸落在铰孔的公差范围内，符合精度要求。

附图说明

图1为本发明的孔加工偏心示意图。

图2为本发明的较佳实施例的排刀架加装示意图。

附图标注：

图1：A为工件，B为回转中心，C为麻花钻，D为麻花钻中心，E为定心钻，F为定心钻中心；

图2：1为卡盘，2为软爪，3为千分表，4为夹持刀杆，5为排刀杆，6为螺钉孔，7为排刀架，8为滑板，9为排刀孔，10为床鞍，11为限位块，l为定位距离，h为基面高度，x为三维坐标系的x轴，y为三维坐标系的y轴，z为三维坐标系的z轴。

具体实施方式

下面将结合本发明的具体实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述；显然，所述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

参见图1、图2的车床排刀架及其制造方法，车床加工的主运动为工件A的回转运动，刀具只做平动而不转动；工件A安装于车床卡盘1上，随主轴做回转运动，定心钻E、麻花钻C的安装调刀都会产生偏差，会出现定心钻中心F与回转中心B平行但不同轴的现象，或者麻花钻中心D与回转中心B空间交叉的现象；当调刀误差较大时，定心钻E与回转运动中的工件A接触的瞬间就会被切向力折断，随着麻花钻C的轴向进给，当副切削刃进入工件A时，麻花钻C会被折弯甚至折断，后道加工若车削则会产生较大的误差复印，若铰孔则会失去原有的尺寸和形位精度；采用车床钻、扩、铰加工内孔与钻床加工有较大区别，钻床的主运动为刀具，即便刀具中心与工件A的回转中心B产生空间交叉，麻花钻C或定心钻E依然能够沿着自身中心完成孔加工，但车床不行，刀具会因偏心交叉而被折断；采用车床增加刀位来钻、扩、铰加工内孔，必须保证刀具回转中心与车床主轴的同轴度。

车床排刀架及其制造方法，包括以下步骤：排刀架的结构及安装定位设计、排刀架的材料选型及预加工、数控车床的预调整、排刀架的安装加工与精度调整，各步骤的具体方式如下：

1）排刀架的结构及安装定位设计

1.1排刀架的结构设计

排刀架7整体呈长方形，置于车床的滑板8上，且位于排刀架7上设置有限位侧平面、限位底平面和多个排刀孔9，对应排刀孔9上方分别设置有螺钉孔6，位于排刀架7限位底平面设置有槽，排刀孔9的回转中心分别与限位底平面和限位侧平面平行，排刀架7主体设置有紧固螺栓孔，排刀杆5设置于排刀孔9内，两者间隙配合并通过设置于螺钉孔6内的螺钉紧固；

1.2排刀架的安装定位设计

滑板8上设置有限位块11，限位块11与排刀架7的限位侧平面接触限位；将排刀架7置于滑板8上，滑板8限制排刀架7在x轴的转动、y轴的平动和z轴的转动，限位块11限制排刀架7在x轴的平动和y轴的转动，在排刀架7通过螺钉紧固于滑板8上后，排刀架7在z轴的平动也被限制；初始设置于排刀孔9中的排刀杆5可在z轴方向平动和转动，其余自由度均被限制，排刀杆5被螺钉紧固后限制了所有自由度，定心钻E、麻花钻C、铰刀或车刀等刀具的刀柄通过高精弹性夹头安装于排刀杆上；

2）排刀架的材料选型及预加工

排刀架7材料选用合金钢，本实施例采用40CrNi；对原材料进行调质处理，调质硬度HRC28~32，对调质后的基体材料进行机加工，形成排刀架7的几何组成要素，且保留螺钉孔6和排刀孔9不予加工，并保证长方体各个平面之间的相互位置精度，机加工精度等级要求IT8；对机加工后的排刀架7基体的各个平面进行磨削加工，磨削加工的相互位置精度等级要求IT6，磨削加工后采用手工方式去除飞边毛刺，并去磁、防蚀处理后备用；

3）数控车床的预调整

在车床的卡盘1上安装软爪2，并精车削软爪2的夹持内轮廓，让夹持内轮廓的内径尺寸与夹持刀杆4的外圆尺寸一致，在软爪2完成精车削后安装夹持刀杆4，并用千分表3测量夹持刀杆4靠近软爪2处的径向跳动，调节夹持刀杆4的径向跳动量，让该跳动量落在车床主轴自身定心轴径的径向跳动范围内；定心钻E、麻花钻C、铰刀和车刀等刀具的刀柄通过高精弹性夹头安装于夹持刀杆上，分别进行相应的加工；

拆卸车床滑板8，在滑板8上加工用于紧固限位块11和排刀架7的螺孔，复位车床滑板8并检测复位精度，使滑板8的基准槽或基准侧面横向运动相对x轴的平行度符合车床自身的精度要求；安装并调节限位块11，限位块11的调整精度按照床鞍10在z轴方向相对主轴轴线运动的平行精度要求执行；

4）排刀架的安装加工与精度调整

4.1排刀架首次安装及排刀孔初步加工

将预加工好的排刀架7限位紧固安装于滑板8上，定心钻E安装于夹持刀杆4上，按照x轴向设计的排刀孔9所在位置，手动调节机床数控系统，让滑板8带着排刀架7沿x轴运动至排刀孔9回转中心与机床主轴中心重合位置，并记录下此时主轴中心相对原点O在x轴的坐标值；在确定排刀孔9的x轴坐标后，操纵机床床鞍10沿z轴进给打定心孔，完成定心孔加工后沿z轴退刀，再次调整排刀架7在x轴方向的位置，直至下一个排刀孔9所在位置，并记录下此时主轴中心相对原点O在x轴的坐标值，重复加工该定心孔；按上述方法加工各个排刀孔9的定心孔，并记录相应的x轴坐标值；

完成定心孔加工后，将刀具更换为麻花钻C，并再次用千分表3检测并控制夹持刀杆4靠近软爪2处的径向跳动，使跳动量落在车床主轴自身定心轴径的径向跳动范围内，根据已记录的定心孔x轴坐标值，逐次调节排刀架7至相应位置，在已加工定心孔的基础上逐一钻通孔，重复操作直至加工完所有排刀孔9的通孔；依次更换扩孔钻、铰刀，重复麻花钻C加工的操作，完成对各个通孔的半精加工，通孔的半精加工最后工序可采用精铰也可以采用精镗，本实施例半精加工的最后工序采用精铰；测量实际排刀杆5的外圆直径，并对其标定编号与排刀孔9一一对应，以各排刀杆5的实测值为参照，对应的排刀孔9均留有加工余量，本实施例的加工余量为0.041mm；

4.2排刀架拆卸后硬度处理及后续加工

拆卸已完成排刀孔9初步加工的排刀架7，加工螺钉孔6，去除螺钉孔6与排刀孔9交接处的翻边毛刺，珩磨各排刀孔9，修整排刀孔9的圆柱度至0.002mm以内，修整磨削量0.015mm，修整完成后测量各排刀孔9回转中心至安装限位底平面的基面高度h，并测量距离限位侧平面最近的排刀孔9回转中心与限位侧平面的定位距离l，对应编号各排刀孔9记录测量数据；

对完成修整加工的排刀架7软氮化处理，本实施例有效层深0.4mm，硬度HR15N：91；根据已测得的排刀杆5外圆尺寸，精珩各排刀孔9，本实施例获得的排刀孔与对应排刀杆的间隙配合值0.002mm；重新测量各排刀孔9回转中心与限位底平面之间的基面高度h，并测量距离限位侧平面最近的排刀孔9回转中心与限位侧平面的定位距离l，与珩磨后的测得值进行对比，根据对比差值分别对限位底平面和限位侧平面进行研磨，在研磨时各尺寸选取上偏差值；

4.3排刀架的安装使用及精度再调整加工

对于定心轴径的径向跳动要求为0.012mm的车床，研磨后的排刀架7安装回车床滑板8上即可使用，各式刀具刀柄通过排刀杆5安装于排刀孔9内，定心钻E、麻花钻C、扩孔钻、铰刀等刀具在x轴的位置根据已记录数值设定；

对于定心轴径的径向跳动要求为0.005mm的车床，可进一步提高排刀孔9与车床主轴对中时的跳动量精度；首先用千分表3测量定心轴径的径向跳动，分别记录在x轴和y轴方向的最大跳动量及跳动方向；将限位安装好的排刀架7在x轴方向调节至加工通孔时的x轴坐标位置，将千分表3安装于主轴上，旋转主轴测量排刀孔9的跳动量，分别记录在x轴和y轴方向的最大跳动量及跳动方向；将表针置于排刀孔9的最低位置，操纵床鞍10沿z轴移动，测量排刀孔9相对z-x面的平行度，记录长度100mm的平行度差值及偏差方向；将表针置于排刀孔9的最大侧向位置，操纵床鞍10沿z轴移动，测量排刀孔9相对z-y面的平行度，记录长度100mm的平行度差值及偏差方向；根据上述测得值分析排刀孔9相对主轴的偏差状态并对应调整，若与z轴两个方向的平行度在车床自身精度范围内，此时根据主轴自身及排刀孔9在x轴的跳动量及方向，计算修正对中时排刀孔9的x轴坐标值，并根据主轴自身及排刀孔9在y轴的跳动量和方向，计算得限位底平面的研磨量，通过对限位底平面的进一步研磨修正y轴跳动量；若与z轴两个方向的平行度超差，则先调节平行度至允许精度范围内，再检测x轴和y轴的最大跳动量；松开紧固螺栓即可调节相对z-y面的平行度，并可通过研磨限位底平面来调节相对z-x面的平行度。

改装后的刀位可直接在车床上对零件进行钻、扩、铰工艺加工，无需预制底孔；根据经济型数控车床的刀位改装方法获得的刀位进行钻、扩、粗铰、精铰工艺试制，本实施例的内孔直径8mm，样件材料为调质料，硬度HRC25，孔深为60mm，所加工孔实测值范围为8.0112 ~8.0155mm，且加工过程无异响，刀具无异常磨损，试制样件尺寸落在铰孔的公差范围内，符合精度要求。

Claims (10)

1.车床排刀架，包括排刀架主体，排刀架主体上设置有紧固螺栓孔、排刀孔、限位平面，其特征在于，所述排刀架整体呈方形；所述限位平面包括限位侧平面和限位底平面，限位侧平面和限位底平面相互垂直，限位底平面设置有槽，紧固螺栓孔与限位底平面垂直；所述排刀孔的回转中心同时与限位侧平面和限位底平面保持平行，位于排刀孔上方设置有螺钉孔，螺钉孔与限位底平面垂直，螺钉孔的回转中心与排刀孔的回转中心正交；排刀架的材料选用合金钢。

2.车床排刀架的制造方法，包括排刀架主体的预加工，其特征在于，还包括排刀架首次安装及排刀孔的初步加工、排刀架拆卸后硬度处理及后续加工；所述预加工，对毛坯进行机加工形成排刀架的几何组成要素，机加工后对排刀架的各个平面进行磨削加工；所述排刀孔的初步加工，将预加工好的排刀架限位紧固安装于车床滑板上，刀具通过夹持刀杆安装在车床主轴的卡盘上，车床主轴带动刀具旋转，对排刀架进行排刀孔的半精加工；所述排刀架拆卸后的硬度处理及后续加工，拆卸已完成初步加工的排刀架，加工螺钉孔，珩磨修整排刀孔，测量排刀孔至限位平面的距离，对排刀架软氮化处理，精珩各排刀孔，再次测量排刀孔至限位平面的距离，根据前后两次的测得差值，研磨限位底平面和限位侧平面。

3.根据权利要求2所述的车床排刀架的制造方法，其特征在于，所述机加工前对毛坯进行调质处理，且该道机加工保留螺钉孔和排刀孔不予加工。

4.根据权利要求2所述的车床排刀架的制造方法，其特征在于，所述机加工精度等级要求IT8，所述磨削加工的相互位置精度等级要求IT6。

5.根据权利要求2所述的车床排刀架的制造方法，其特征在于，所述车床主轴的卡盘上设置有软爪，精车削软爪的夹持内轮廓，使夹持内轮廓的内径尺寸与夹持刀杆的外圆尺寸一致。

6.根据权利要求2所述的车床排刀架的制造方法，其特征在于，所述半精加工，将定心钻安装于夹持刀杆上，按照x轴向设计的排刀孔所在位置，调节机床数控系统，让滑板带动排刀架沿x轴运动至排刀孔回转中心与机床主轴中心重合位置，并记录下此时主轴中心相对原点O在x轴的坐标值，确定x轴坐标后，操纵机床沿z轴进给打定心孔，完成定心孔加工后沿z轴退刀，再次调整排刀架在x轴方向的位置，直至下一个排刀孔所在位置，并记录下此时主轴中心相对原点O在x轴的坐标值，重复加工该定心孔，按此方法加工各个排刀孔的定心孔，并记录相应的x轴坐标值；完成定心孔加工后，依次更换刀具，并再次用千分表检测并控制夹持刀杆靠近软爪处的径向跳动，根据已记录的定心孔x轴坐标值，逐次调节排刀架至相应位置，完成排刀孔的半精加工。

7.根据权利要求2或6所述的车床排刀架的制造方法，其特征在于，所述排刀孔的半精加工留有加工余量，加工余量以对应编号的排刀杆实际外圆直径为参照。

8.根据权利要求2所述的车床排刀架的制造方法，其特征在于，所述测量排刀孔至限位平面的距离，测量排刀孔回转中心至安装限位底平面的基面高度，并测量距离限位侧平面最近的排刀孔回转中心与限位侧平面的定位距离，分别对应编号各排刀孔记录测量数据。

9.根据权利要求2所述的车床排刀架的制造方法，其特征在于，所述研磨限位底平面和限位侧平面，排刀孔回转中心与限位平面的研磨尺寸选取上偏差值。

10.根据权利要求2所述的车床排刀架的制造方法，其特征在于，所述珩磨修整排刀孔留有精珩余量。

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