CN1319758C - 镶嵌面板材料的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种镶嵌面板材料的制造方法，将镶嵌构件(1)粘接固定在基材(3)的镶嵌形成位置，并沿该镶嵌构件的外周在基材表面形成切槽(3a)后，通过注塑成型用树脂材料(4)对基材(3)的背面进行裱合处理。由此，可以较低的制造成本批量生产表面平滑且质量稳定的镶嵌面板材料。

Description

镶嵌面板材料的制造方法

技术领域

本发明涉及一种将镶嵌构件嵌入板状的基材中而构成的镶嵌面板材料的制造方法。

背景技术

以往，形成镶嵌式图案的方法一般是将镶嵌构件固定在基材上，多采用如图7所示的工序。该工序要预先准备具有图7(A)所示的涂饰层102的基材101，接着，如图7(B)所示，用钻头或刳刨工具等切削工具D在基材101的表面形成凹部103。然后，如图7(C)所示，将镶嵌构件104在上述工序中形成的凹部103中粘接固定，并且如图7(D)所示，在精整工序中在表面施以透明涂饰105。

上述以往的方法，在形成镶嵌式图案的位置顺序形成凹部，很难提高凹部深度的精度。特别是木制材料平整性较差，不能获得深度均匀的凹部。这样就形成了深浅不一的凹部，这样固定镶嵌构件时，基材表面就会产生如图7(D)所示的凹凸P，破坏平滑性，不能获得高质量的产品。因此，就要打磨表面使其平整，增加了不必要的工序，成为制造成本提高的因素。

还有，作为可以省略对上述的基材进行切削加工的镶嵌面板材料的制造方法，还有这样一种方法：先作成镶嵌薄板，将该镶嵌薄板与基底薄板在型箱内加热，同时进行抽真空使其贴紧后，在基底薄板背部的凹部空间填充硬质发泡树脂，并加压使其形成一体。(例如专利文献1)

可是，这样的制造方法使基材强制弯曲，故其表面产生裂纹，很难保持表面平滑。还有，由于基底薄板的背面填充了硬质发泡树脂，所以不能作成板状的镶嵌面板材料。而且，制造工序复杂，不适合批量生产。

专利文献1：特开平5-329851号公报

发明内容

本发明是鉴于上述以往的问题而作出的，目的在于提供一种适合批量生产的镶嵌面板材料的制造方法，能够得到不使基材的表面产生裂纹等，并且表面平滑性好，质量稳定的镶嵌面板材料。

本发明通过下述各项措施解决解决上述问题。即，本发明之1所述的发明中，在基材的镶嵌形成位置粘接固定镶嵌构件，并沿该镶嵌构件的外周在基材表面形成切槽后，配置在成型模具中，通过注塑成型用树脂材料对基材的背面进行裱合处理。

本发明之2所述的发明中，在基材的镶嵌形成位置沿该镶嵌构件的外周在基材表面形成切槽，将镶嵌构件与该切槽的内周形状一致地粘接固定在基材的表面后，配置在成型模具中，通过注塑成型用树脂材料对基材的背面进行裱合处理。

本发明之3所述的发明中，在基材的镶嵌形成位置粘接固定镶嵌构件，并沿该镶嵌构件的外周在基材表面形成切槽的同时，冲裁基材的外周以获得所希望的外形形状后，配置在成型模具中，通过注塑成型用树脂材料对基材的背面进行裱合处理。

根据本发明，可以以较低的制造成本批量生产表面平滑并且质量稳定的镶嵌面板材料。

附图说明

图1是表示本发明的制造方法的第1实施例的工序图。

图2是表示本发明的注塑成型的第1工序的图。

图3是表示本发明的注塑成型的第2工序的图。

图4是表示本发明的制造方法的第2实施例的工序图。

图5是表示本发明的制造方法的第3实施例的工序图。

图6是表示本发明所使用的基材的例子的截面图。

图7是表示以往的镶嵌面板材料的制造方法的工序的图。

图中：1-镶嵌构件，2-粘接剂，3-基材，3a-切槽，R-变形允许部，4-裱合树脂层，5-注塑成型用模具，6-动模，6a-空腔，7-定模，7a-浇道，8-浇道套，9-喷嘴。

具体实施方式

图1是本发明的第1实施例，该图所示的制造工序，首先，在图1(A)所示的第1工序中，将粘接剂2涂布于已形成为所希望的形状的镶嵌构件1，其次，在图1(B)所示的第2工序中，将所述镶嵌构件1粘接固定在基材3的镶嵌形成位置。另外，当基材3有多个镶嵌形成位置时，同时将镶嵌构件1粘接固定在多个镶嵌形成位置。还有，基材3不是限定的材料，最好其具有适度的挠性，表面可以进行装饰。

沿这样粘接固定在基材3上的镶嵌构件1的外周，使用汤姆森刀或NC刳刨机等加工装置，在基材3的表面切槽加工出切槽3a，形成变形允许部R。并且，这样与镶嵌构件1成为一体的基材3，为了利用注塑成型装置用树脂材料对其背面进行裱合处理，如图2所示，装入注塑成型用的成型模具5中。

成型模具5由动模6和定模7组成，在动模6的空腔6a内，以背面朝向承受来自定模7的树脂注入的方向的方式配置基材3。定模7上形成用于导引熔融树脂的浇道7a，通过浇道套8从喷嘴9向动模6的空腔6a内注射熔融树脂。

图3表示注射熔融树脂后的状态，如该图所示，在熔融树脂的注射压下，基材3的未固定镶嵌构件1的部分在变形允许部R变形弯曲，所以基材3的表面与镶嵌构件1的表面平齐。另一方面，在基材3的背面，以完全充满空腔6a内的方式填充熔融树脂，并在这种状态下使树脂固化，从而可以如图1(D)所示，完成基材3与裱合树脂层4构成一体的镶嵌面板材料。

由上述可知，通过利用基材3的切槽3a形成降低了刚性的变形允许部R，该部分在注塑成型时的熔融树脂的注射压下变形弯曲，使镶嵌构件1与基材3平齐，而且，注射的熔融树脂形成裱合树脂层，故可以不需要任何此后的加工处理，就可以获得形成有镶嵌图案的镶嵌面板材料。

图4是本发明的第2实施例，该图所示的制造工序，首先通过如图4(A)所示的第一工序，在基材的镶嵌形成位置，沿固定在该部分的镶嵌构件的外周，与第1实施例同样地使用汤姆森刀或NC刳刨机等加工装置形成切槽3a。

接着，在镶嵌构件1上涂布粘接剂2，如图4(B)所示粘接在基材3上，使其与所述切槽3a的内周形状一致，并按图4(C)所示进行固定。并且与第1实施例同样地，使用注塑成型装置向基材3的背面注射熔融树脂，形成裱合树脂层4，完成图4(D)所示的形成有镶嵌图案的镶嵌面板材料。

图5是本发明的第3实施例，该图所示的制造工序，首先在如图5(A)所示的第一工序中，在形成为所希望的形状的镶嵌构件1上涂布粘接剂2。接着，在如图5(B)所示的第二工序中，将所述镶嵌构件1粘接固定在基材3的镶嵌形成位置。即，上述工序是与第1实施例中的图1(A)～图1(B)的工序相同的处理工序。

然后，在图5(C)的工序中，使用汤姆森刀或NC刳刨机等加工装置沿粘接在基材3上的镶嵌构件1的外周，在基材3的表面切槽加工出切槽3a，同时用汤姆森刀等从虚线部分进行冲裁处理，去掉其余的部分3b，使基材3形成所希望的外形形状。接着，同第1实施例同样使用注塑成型装置，向基材3的背面注射熔融树脂，形成裱合树脂层4，完成图5(D)所示的形成有镶嵌图案的镶嵌面板材料。

图6是表示基材3为层叠结构时的理想的例子，最外层配设厚0.7mm的表面装饰材料L1，其下层依次层叠厚0.2mm的装饰材料L2，厚0.3mm的薄铝板L3，厚0.2mm的裱合材料L4，通过使切槽3a深达薄铝板L3而形成，充分减小变形允许部R的刚性。这样构成的基材3，通过注塑成型装置的常规注射压，可以获得镶嵌构件1与基材3的表面平齐且均匀的表面平滑性。

虽然在实施例中采用了注塑成型，但是如果是可以一边从基材的背面施加压力一边形成树脂层的方法，则也可以利用其它方法。

Claims (5)

1.一种镶嵌面板材料的制造方法，在基材上粘接镶嵌构件而形成镶嵌面板材料，其特征在于，具有：

在基材的表面的镶嵌构件的外周或固定镶嵌构件的位置的外周形成切槽的工序；

粘接上述镶嵌构件，并将沿上述镶嵌构件的外周形成有切槽的上述基材配置在成型模具内的工序；

在上述基材的背面充填树脂，使上述镶嵌构件的表面和上述基材的未粘接镶嵌构件的部分的表面成为相同的平面的工序。

2.如权利要求1所述的镶嵌面板材料的制造方法，其特征在于：在上述基材的表面粘接上述镶嵌构件后，沿着上述镶嵌构件的外周形成切槽。

3.如权利要求1所述的镶嵌面板材料的制造方法，其特征在于：在形成沿上述基材的表面的固定镶嵌构件的位置的外周的切槽后，并按照上述镶嵌构件的外周沿着上述切槽的方式，将上述镶嵌构件粘接在上述基材上。

4.如权利要求1所述的镶嵌面板材料的制造方法，其特征在于：在上述形成切槽的工序中，同时切断上述基材的外周的至少一部分，以得到所希望的外形形状。

5.如权利要求1所述的镶嵌面板材料的制造方法，其特征在于：上述充填树脂的工序利用注塑成型充填树脂。

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