CN1313224C

CN1313224C - 通过铆接连接板件的方法和装置

Info

Publication number: CN1313224C
Application number: CNB2005100591661A
Authority: CN
Inventors: 川内范明; 佐藤彰彦
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2004-03-26
Filing date: 2005-03-24
Publication date: 2007-05-02
Anticipated expiration: 2025-03-24
Also published as: GB2412341A; JP4306507B2; GB2412341B; US20050210654A1; JP2005279650A; GB0503361D0; MXPA05002404A; CN1672832A

Abstract

一种用于连接一第一板件和一具有一孔的第二板件的铆接方法，其中，该第一板件具有一个锥形孔和一从该锥形孔的圆周边缘延伸出来的中空的圆筒形铆接部，该铆接方法包括：将该第一板件的铆接部通过该第二板件的孔插入，使该铆接部的一顶端部从该孔中延伸出来，并使该第二板件叠置在该第一板件上；以及将该铆接部的顶端部沿位于其一侧的该第二板件的孔的一圆周边缘弯折过来，同时压靠在形成该锥形孔的一倾斜表面上，从而避免该铆接部的材料沿该锥形孔的圆周边缘朝该第一板件的另一个侧表面的方向流动。

Description

通过铆接连接板件的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种通过铆接连接板件的方法和装置。

背景技术

为了将至少两块板件连接在一起，铆接(caulking)也如同焊接一样被广泛地使用。日本专利申请首次公开No.11-239834公开了一种用于铆接金属板的方法。与焊接相比，铆接具有制造成本和工序数目少的优点。

可以按照如下的方法来对一个第一板件和一个第二板件进行铆接。首先，准备具有一个孔的第一板件，而且该第一板件具有一从该孔的边缘延伸出来的中空的圆筒形铆接部。该第一板件的铆接部是通过内缘翻边(burring)形成的。准备具有一插入孔的第二板件，该插入孔用于容纳该第一板件的铆接部。通过将该第一板件的铆接部插入到该第二板件的插入孔而将第二板件叠置在第一板件上。接着，通过将铆接部的一个顶端部沿位于第二板件的一侧表面上的插入孔的边缘弯折过来而将第一板件紧固到第二板件上。

发明内容

根据第一板件的铆接部的顶端部在第二板件的插入孔的边缘上弯折过来所形成的重叠量的不同，由铆接所提供的连接强度变化很大。即，所谓的铆接部的弯折过来的顶端部的重叠量。为了增加该重叠量，必须增加铆接部从第一板件中延伸出来的伸长量。然而，根据内缘翻边比的不同，就不可避免地增加了铆接部的孔的直径。因此，如果从产品的设计或者整体强度角度而言，必须减小在板件上形成的孔的直径，因此就不能在铆接部处使用铆接。

因此，就需要一种通过铆接连接板件的技术，该技术即使在板件的孔具有比较小直径的情况下，也能通过提供一足够的重叠量来确保获得一足够的连接强度。

本发明的一个目的是提供一种通过铆接连接板件的技术，该技术即使在板件的铆接部的孔具有比较小直径的情况下，也能通过提供一足够的重叠量来确保获得一足够的连接强度。

在本发明的一方面中，提供了一种用于连接一第一板件和一具有一孔的第二板件的铆接方法，其中，该第一板件具有一个朝其一侧表面倾斜并由一倾斜表面形成的锥形孔和一中空的圆筒形铆接部，该铆接部从位于所述第一板件的所述一侧表面的锥形孔的圆周边缘延伸出来，该铆接方法包括：

将该第一板件的中空的圆筒形铆接部通过该第二板件的孔插入，使该中空的圆筒形铆接部的一顶端部从该孔中延伸出来，并使该第二板件叠置在该第一板件上；以及

将该中空的圆筒形铆接部的顶端部沿位于该第二板件的一个侧表面上的孔的圆周边缘弯折过来，同时压该第一板件的倾斜表面，从而避免中空的圆筒形铆接部的材料沿该锥形孔的圆周边缘朝该第一板件的另一个侧表面的方向流动。

在本发明的另一方面中，提供了一种用于连接一第一板件和一具有一孔的第二板件的铆接装置，其中，该第一板件具有一个朝其一侧表面倾斜并由一倾斜表面形成的锥形孔和一中空的圆筒形铆接部，该圆筒形铆接部从位于所述第一板件的所述一侧表面的锥形孔的圆周边缘延伸出来，该铆接装置包括：

一铆接组件，其包括：

一用于铆接所述第一板件的中空的圆筒形铆接部的铆接冲头；以及

一支撑压模，该支撑压模具有一用于压靠在该第一板件的锥形表面上的锥形部，所述的支撑压模基本上沿轴向与所述铆接冲头对齐地设置，

所述铆接冲头和支撑压模相互配合以沿所述铆接冲头和所述支撑压模的轴向相对移动，从而将所述铆接冲头插入到该第一板件的锥形孔中，并且将从第二板件的孔中伸出的该中空的圆筒形铆接部的顶端部沿位于该第二板件的一个侧表面上的孔的圆周边缘弯折过来，同时压该第一板件的倾斜表面，从而避免中空的圆筒形铆接部的材料沿该锥形孔的圆周边缘朝该第一板件的另一个侧表面的方向流动。

附图说明

图1A为根据本发明连接二个板件的方法形成的车用板件的透视图；

图1B为沿图1A中1B-1B线剖开的车用板件的剖面图；

图2A-2C为本发明方法中内缘翻边步骤的示意图，示出了本方法中使用的铆接装置的一内缘翻边组件的剖面图；

图3A-3B为本发明方法中铆接步骤的示意图，示出了在铆接装置的第一实施例中铆接组件的剖面图；

图4A为本发明功能的示意图，示出了本发明铆接装置中的一重要部分的剖面图；

图4B为一比较实施例中功能的示意图，示出了比较实施例的铆接组件中的一重要部分的剖面图；以及

图5为与图3B类似的示意图，示出铆接装置的第二实施例中铆接组件的剖面图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施例进行描述。为了便于理解，在下面的描述中使用了各种表示方向的术语，例如上、下、向上、向下等。然而，该术语仅表示图中的方向。结合附图1A-1B说明本发明的第一实施例。如图1A所示，车用板件100包括两个彼此相连的板件10和20。如图1B所示，板件10设有锥形孔11和中空的圆筒形铆接部12，该铆接部12从在板件10一侧上的锥形孔11的边缘延伸出来。板20设有用于容纳板件10的铆接部12的插入孔21。通过将板件10的铆接部12插入到板件20的插入孔21中并使板件20与板件10重叠，并对从插入孔21中延伸出来的铆接部12的顶端部铆接，从而使铆接部12的顶端部沿板20的一侧面上的插入孔21的边缘弯折过来而将板件10和20相互连接起来。

结合附图2A-2C和3A-3B，对本发明第一实施例中连接板件10和20的铆接方法以及在该铆接方法中使用的铆接装置进行说明。图2A-2C示出铆接方法的内缘翻边工艺以及铆接装置的内缘翻边组件30。图3A-3B示出铆接方法的铆接工艺以及铆接装置的铆接组件40。因此，铆接装置是由内缘翻边组件30和铆接组件40构成的。

如图2A所示，作为工件的板件10设有孔14，如图2B所示，内缘翻边组件30的内缘翻边冲头31可被压入到该孔14中。呈压力机型式的内缘翻边组件30包括可相对彼此移动的上和下压模。如图2B所示，上压模包括内缘翻边压模35，而下压模包括内缘翻边冲头31和定位件36。更具体而言，内缘翻边冲头31设有小直径部32，与该小直径部32相连的大直径部33以及设置在该小直径部32和大直径部33之间的肩部34。小直径部32用于形成板10的中空圆筒形铆接部12。肩部34具有一朝小直径部32方向并且相对于内缘翻边冲头31的轴线倾斜的锥形表面。因此，肩部34在小直径部32的一侧上具有一小直径侧边缘而在大直径部33的一侧上具有一大直径侧边缘。内缘翻边压模35设有用于将内缘翻边冲头31的小直径部32插入其中的插入孔35A。定位件36支撑着板件10并且设有用于导向内缘翻边冲头31的大直径部33的导向孔36A。将插入孔35A和导向孔36A设置成基本上沿轴向彼此对齐，此时，内缘翻边压模35和定位件36沿轴向彼此相对的关系固定在适当的位置上。在定位件36的导向孔36A中，内缘翻边冲头31可沿其轴向方向移动。内缘翻边冲头31的肩部34在通过定位件36的导向孔36A压入到孔14中时，其肩部34被设计成恰好能按压住板件10的孔14的一端部的边缘。肩部34用于形成倾斜表面13，如图2C所示，该倾斜表面13构成锥形孔11。倾斜表面13朝铆接部12的孔方向倾斜并且其横截面具有一相对铆接部12的中心轴线倾斜的线性、倾斜轮廓。倾斜表面13在其小直径侧具有内边缘13A而在其大直径侧具有外边缘13B。内边缘13A由肩部34的小直径侧边缘来形成，而外边缘13B由肩部34的大直径侧边缘来形成。

图3A-3B所示的铆接组件40呈含有可彼此相对移动的上和下压模的压力机型式。如图3A-3B所示，上压模包括铆接冲头43和上定位件44，而下压模包括支撑压模41和下定位件47。更具体而言，上定位件44具有用于导向铆接冲头43的导向孔44A。铆接冲头43设有小直径部46，与该小直径部46相连的大直径部45以及设置在该小直径部46和大直径部45之间的肩部。将小直径部46插入到板件10的铆接部12的孔中。大直径部45沿围绕导向孔44A的导向表面导入到上定位件44的导向孔44A。导向表面45A在肩部上形成。导向表面45A用于导向从插入孔21延伸出来的板件10的铆接部12的顶端部，从而如图3B所示，当铆接部12的顶端部沿其边缘弯折过来时，能使该铆接部12的顶端部朝板件20的一侧面而定位。导向表面45A设有一呈凹槽形状的拱形截面。小直径部46设有一个相接面46A，其用于与支撑压模41的接收表面41A进行接触。铆接冲头43基本上沿与支撑压模41轴向对齐的方向设置，而且该铆接冲头可在上定位件44的导向孔44A内相对该支撑压模41轴向运动。铆接冲头43和支撑压模41相互配合，从而将从板件20的孔21中伸出的板件10的铆接部12的顶端部沿板件20的孔21在其一侧表面的边缘弯折过来，同时压靠板件10的倾斜表面13，以便避免铆接部12的材料沿锥形孔11的边缘朝板件10的另一侧表面流动。

下定位件47夹持相互重叠的板件10和板件20。下定位件47设有用于导向支撑压模41的导向孔47A。当上定位件44和下定位件47沿相反方向固定在适当位置上时，下定位件47的导向孔47A和上定位件44的导向孔44A基本上沿轴向彼此对齐。支撑压模41被设置成能在下定位件47的导向孔47A中沿一轴向方向运动。支撑压模41设有与板件10的锥形孔11具有相同形状的锥形部42，这样该支撑压模41就能围绕锥形孔11与倾斜表面13相接合。具体而言，锥形部42设有一相对支撑压模41的中心轴倾斜的表面。该倾斜表面具有与倾斜表面13相同的倾斜度，即与内缘翻边冲头31的肩部34的倾斜度相同。如图3A所示，锥形部42设有一小直径侧边缘42A和一大直径侧边缘42B，其中，在铆接的过程中，该小直径侧边缘与板件10的倾斜表面13的内边缘13A相接合，该大直径侧边缘与板件10的倾斜表面13的外边缘13B相接合。

下面，说明利用第一实施例中的铆接装置连接板件10和板件20的方法。该方法包括利用内缘翻边组件30的内缘翻边操作和利用铆接组件40的压板操作。在如图2B所示的内缘翻边操作过程中，内缘翻边压模35和定位件36彼此可轴向移动地靠近从而支撑位于其中间的、作为工件的板件10。此时，板件10被固定在孔14的基本上沿轴向与内缘翻边冲头31对齐的位置上。

接着，如图2B所示，内缘翻边冲头31朝板件10的方向向上运动，并将小直径部32压入到板件10的孔14中并移动到内缘翻边压模35的插入孔35A中。内缘翻边冲头31继续向上运动直到如图2B所示板件10的铆接部12与小直径部32和内缘翻边压模35相互配合，并且板件10的锥形孔11与肩部34和内缘翻边压模35相互配合为止。

在内缘翻边冲头31向上运动的过程中，板件10的孔14的边缘材料在内缘翻边冲头31的小直径部32的外圆周表面和内缘翻边压模35的插入孔35A的圆周表面之间发生塑性变形。结果，板件10的中空圆筒形铆接部12就在板件10的一侧表面上形成。如图2B所示，当内缘翻边冲头31继续向上运动时，内缘翻边冲头31的肩部34压靠在板件10的孔14的一端部的圆周边缘上。板件10的孔14的一端部的圆周边缘受到冲压并成形为倾斜表面13。因此，就形成了由倾斜表面13构成的倾斜孔11。在内缘翻边冲头31的肩部34压靠在孔14的一端部的圆周边缘过程中，孔14的一端部的圆周边缘材料如图2B中箭头所示流向铆接部12的顶端侧。因此，即使对具有较小直径的孔14进行第一实施例所述方法的内缘翻边操作时，也能确保从板件10的一侧表面伸出足够高度或者尺寸的铆接部12，而不会像现有的内缘翻边操作一样，使孔14的一端部的圆周边缘中没有或者仅有非常少的材料流向压板部12的顶端部。此外，在第一实施例的压板方法的内缘翻边操作中，铆接部12的高度能够被保持，而且可避免铆接部12的顶端部出现细裂纹以及在接下来的铆接操作(下面将详述)中进一步出现裂纹。这也导致连接强度的增加。

在完成向上运动之后，内缘翻边冲头31向下运动并从板件10的锥形孔11中收回。接着，内缘翻边压模35和定位件36沿彼此远离的方向轴向运动，并将具有锥形孔11和铆接部12的板件10取出来。这样，完成了内缘翻边操作。

随后，将板件10的铆接部12穿过板件20的插入孔21并使铆接部12的顶端部伸出插入孔21，从而将板件20叠置在板件10上。如图3A和图3B所示，对叠置的板件10和20进行铆接。在铆接操作过程中，首先，如图3A所示，上、下定位件44和47沿相互靠近的方向移动从而将叠置的板件10和20支撑在上、下定位件44和47之间。同时，叠置的板件10和20被固定在板件10的铆接部12基本沿轴向与支撑压模41和铆接冲头43对齐的位置上。

接着，支撑压模41向上运动以便使锥形部42压靠在环绕板件10的锥形孔11的倾斜表面13上。如图3A所示，锥形部42与倾斜表面13接合。在该接合状态下，锥形部42的小直径侧边缘42A与板件10的倾斜表面13的内边缘13A对齐，而锥形部42的大直径侧边缘42B与板件10的倾斜表面13的外边缘13B对齐。在保持锥形部42和倾斜表面13的接合状态时，铆接冲头43朝板件10的铆接部12的方向向下运动，并使小直径部46插入到铆接部12的孔中。当铆接冲头43继续向下运动并使小直径部46继续插入到铆接部12的孔中时，铆接部12的顶端部沿铆接冲头43的导向表面45A径向向外延伸。如图3B所示，当小直径部46接合支撑压模41的接收表面41A时，铆接部12沿插入孔21的圆周边缘在板件20的一侧面弯折过来。铆接部12的顶端部被压靠在板件20的插入孔21的圆周边缘上，这样，就将叠置的板件10和20连接在一起。

接着，铆接冲头43向上运动并从板件10的铆接部12中缩回，而且支撑压模41向下运动并能够从板件10的锥形孔11中缩回。接着，上和下定位件44和47沿相互远离的方向运动，并将连接好的板件10和20取出来。这样，就完成铆接操作。

结合附图4A和4B，参照一个比较实施例，对本发明第一个实施例中方法的功能和效果进行说明。图4B示出在比较实施例中彼此相连的板件51和52的局部放大视图。如图4B所示，板件52包括一个由弯曲表面52A和铆接部55形成的孔，其中铆接部55从位于板的一侧表面上的孔的边缘延伸出来。弯曲表面52A具有是通过现有的内缘翻边操作形成的。弯曲表面52A具有一拱形截面，并且与铆接部55以及板件52的另一侧表面的内圆周表面连续、光滑地连接。在弯曲表面52A和铆接部55的内圆周表面之间以及弯曲表面52A和板件52的另一侧表面之间没有边界线。在铆接操作过程中，使用具有凹入部54的支撑压模53。凹入部54具有可接合围绕板件52的孔的弯曲表面52A的形状。当在铆接的过程中，将支撑压模53的凹入部54压靠在板52的弯曲表面52A上时，板件52的铆接部55的材料沿图4B箭头所示的板件52的孔边缘朝板件52的另一侧表面流动。这使通过铆接操作获得的铆接部55的重叠量Lb减少了。

相反，如图4A所示，在本发明第一个实施例所示的方法中，由板件10的锥形孔11构成的倾斜表面13通过内缘翻边工艺制成。倾斜表面13设有一个位于其小直径侧(即铆接部12一侧)的内边缘13A和一个位于其大直径侧的外边缘13B。与比较实施例相比，本发明通过设置这样的结构，在板件10的一侧表面上的铆接部12的材料能被有效地避免沿着锥形孔11的圆周边缘流向板件10的另一侧表面。这也能限制板件10的铆接部12的重叠量La的减少，从而确保板件10和20具有足够的连接强度。

此外，如图4A所示，在对实施例1的方法进行铆接操作的过程中，使用具有锥形部42的支撑压模41。该支撑压模41的锥形部42设有小直径侧边缘42A和大直径侧边缘42B，它们分别与板件10的倾斜表面13的内边缘13A和外边缘13B接合。由于设置了小直径侧边缘42A和大直径侧边缘42B，所以就能确保形成倾斜表面13的内边缘13A和外边缘13B的形状，而且也能确保在铆接操作过程中，有效地避免板件10的铆接部12朝其另一个侧表面方向的材料流动。

具体而言，为了在铆接操作过程中获得限制板件10的铆接部12的材料流动的效果，设置了板件10的倾斜表面13的内边缘13A和外边缘13B以及支撑压模41的锥形部42的小直径侧边缘42A和大直径侧边缘42B。从支撑压模41的锥形部42以及内缘翻边冲头31的肩部34的制造精度的方面而言，内边缘13A和外边缘13B以及小直径侧边缘42A和大直径侧边缘42B在显微观察时可以为圆形。即使在这种情况下，在铆接操作过程中，与图4B所示的比较实施例相比，也能有效地限制板件10的铆接部12的材料流动。因此，在本说明书中使用的“边缘”可以具有各种形状，只要该形状能避免板件10的铆接部12的材料沿锥形孔11的圆周边缘向其另一侧表面流动即可。例如，该形状可以是由两个相交平面构成的尖脊状，而且微观结构为圆形。

支撑压模41的锥形部42和内缘翻边冲头31的肩部34的倾斜度不限于一特定值。但是，为了在内缘翻边操作过程中允许材料向板件10的一侧表面的流动效果和在压板操作过程中限制材料从板件10的铆接部12沿锥形孔11的圆周边缘向板件10的另一侧表面的流动效果之间获得较好的平衡，优选将肩部34和锥形部42的倾斜度调整成约45度。

而且，为了在铆接操作的过程中限制板件10的铆接部12的材料流动，在板件10的倾斜表面12和支撑压模41的锥形部42的倾斜表面或者糙面倾斜表面13和锥形部42的倾斜表面上形成凹槽和凸起是有益的。

同时，如果在铆接操作过程中为了避免铆接部12的材料流动，在内缘翻边操作过程中在板件10的倾斜表面13上设置一台阶部，则在该台阶部处，板件10的厚度将减小。这就引起在台阶部附近应力集中，因此不能确保足够的连接强度。因此，如上所述，可优选的是，倾斜表面13的截面具有线性和倾斜的轮廓形状。

在上述第一个实施例中，在将支撑压模41的锥形部42压靠在由板件10的锥形孔11所形成的倾斜表面13上时，板件10的铆接部12被压到板件20上。在铆接操作的过程中，能够避免铆接部20的材料沿锥形孔11的圆周边缘流向板件10的另一侧表面。因此，即使在锥形孔11的缩减直径侧，即铆接部12的孔具有较小直径的情况下，也能有效地获得铆接部12的足够的重叠量La。因此，考虑到成品的布置和成品作为一个整体的强度，在当板件10的锥形孔11的缩减直径侧的直径必须被设置得成较小时，才能完成铆接操作。

进而，在铆接操作之前进行内缘翻边操作的过程中，板件10的铆接部12和倾斜表面13可分别容易地由内缘翻边冲头31的小直径部32和肩部34来构成。

下面，如图5所示，对本发明第二个实施例中用于连接板件的铆接方法及其在该铆接方法中使用的铆接装置进行说明。第二个实施例不同于第一个实施例中的铆接操作和铆接装置中的铆接组件。由于在该实施例中的内缘翻边操作以及内缘翻边组件与第一实施例中的相同，因此省略对其详细说明。如图5所示，铆接组件140包括下定位件48，该定位件48具有用于夹持叠置板件10和20的支撑表面48B，从而使板件10的一下表面与支撑表面48B相接触。下定位件48包括用于导向支撑压模41的导向孔48A和通向导向孔48A的凹槽60。凹槽60沿径向向内地设置在支撑表面48B上。在支撑表面48B和凹槽60的一底部之间形成台阶部61。在支撑部48B和台阶部61之间的边界上形成边缘61A。边缘61A与板件10的下表面接合从而避免板件10的铆接部12的材料在铆接操作过程中，沿着锥形孔11的圆周边缘朝板件10的上侧表面方向的流动。凹槽60的深度，即台阶部61的高度为1mm或者更小，优选为0.5mm。凹槽60的径向长度可为几毫米。

这样，除了支撑压模41的锥形部42的大直径侧边缘42B和小直径侧边缘42A之外，铆接组件还由下定位件48的边缘61A来构成。因此，在设有下定位件48的边缘61A的情况下，可更有效地避免板件10的铆接部12的材料在铆接操作过程中，沿着锥形孔11的圆周边缘朝板件10的上侧表面方向的流动。这样，即使在锥形孔11具有一较小直径时，也可获得更足够的铆接部12的重叠量La，并增加板件10和20的连接强度。因此，考虑到成品的布置和成品作为一个整体的强度，在当锥形孔11的缩减直径侧的直径(即铆接部12的孔的直径)必须被设置得成较小时，才能完成铆接操作。

进而，板件10的铆接部12和倾斜表面13的成型并不限于内缘翻边，即上述实施例所述的冲孔，也可以通过锻压来实现。

本申请要求2004.3.26日提交的日本专利申请No.2004-092928的优先权。本文将日本专利申请No.2004-092928的全文引作参考。

尽管上面已经结合优选实施例对本发明进行了描述，但是本发明并不限于此。在上述启示下，本领域普通技术人员可以对上述实施例进行各种修改和变化。本发明的范围由附属权利要求书来限定。

Claims

1.一种用于连接一第一板件和一具有一孔的第二板件的铆接方法，其中，该第一板件具有一个朝其一侧表面呈锥形并由一倾斜表面形成的锥形孔和一中空的圆筒形铆接部，该铆接部从位于所述第一板件的所述一侧表面的锥形孔的圆周边缘延伸出来，该铆接方法包括：

将该第一板件中空的圆筒形铆接部的顶端部沿位于该第二板件的一个侧表面上的孔的圆周边缘弯折过来，同时挤压该第一板件的倾斜表面，从而避免中空的圆筒形铆接部的材料沿该锥形孔的圆周朝该第一板件的另一个侧表面的方向流动。

2.根据权利要求1所述的铆接方法，其特征在于，所述的倾斜表面包括一位于其小直径侧的内边缘和一位于其大直径侧的外边缘，并且所述的挤压操作包括与该倾斜表面的内边缘和外边缘接合在一起。

3.根据权利要求2所述的铆接方法，其特征在于，所述的挤压操作还包括与该第一板件的另一个侧表面接合在一起。

4.根据权利要求1所述的铆接方法，其特征在于，所述的弯折过来的操作包括导向该第一板件的中空的圆筒形铆接部的顶端部，从而使该中空的圆筒形铆接部的顶端部朝该第二板件的一侧表面方向定位。

5.根据权利要求1所述的铆接方法，还包括对一个具有一孔的工件进行内缘翻边，从而形成该第一板件的倾斜表面和中空的圆筒形铆接部。

6.根据权利要求5所述的铆接方法，其特征在于，所述的内缘翻边操作包括冲压工件，并使该工件的材料围绕该孔朝一侧表面压入，从而形成该第一板件的中空的圆筒形铆接部。

7.根据权利要求1所述的铆接方法，还包括对一个具有一孔的工件进行锻压，从而形成该第一板件的倾斜表面和中空的圆筒形铆接部。

8.一种用于连接一第一板件和一具有一孔的第二板件的铆接装置，其中，该第一板件具有一个朝其一侧表面呈锥形并由一有一内边缘和一外边缘的倾斜表面形成的锥形孔，和一中空的圆筒形铆接部，该铆接部从位于所述第一板件的所述一侧表面的锥形孔的圆周边缘延伸出来，该铆接装置包括：

一铆接组件，其包括：

一支撑压模，该支撑压模具有一用于压靠在该第一板件的倾斜表面上的锥形部，所述的支撑压模沿轴向与所述铆接冲头对齐地设置，

所述铆接冲头和支撑压模相互配合以沿所述铆接冲头和所述支撑压模的轴向相对移动，从而将所述铆接冲头插入到该第一板件的锥形孔中，并且将从该第二板件的孔中延伸出来的该中空的圆筒形铆接部的顶端部沿位于该第二板件的一个侧表面上的孔的圆周边缘弯折过来，同时挤压该第一板件的倾斜表面上，从而避免中空的圆筒形铆接部的材料沿该锥形孔的圆周朝该第一板件的另一个侧表面的方向流动。

9.根据权利要求8所述的铆接装置，其特征在于，所述的支撑压模的锥形部包括一小直径侧边缘和一大直径侧边缘，该小直径侧边缘和大直径侧边缘分别可与第一板件的倾斜表面的内边缘和外边缘接合。

10.根据权利要求8所述的铆接装置，其特征在于，所述的铆接冲头还包括一小直径部，一与该小直径部相连的大直径部，以及一位于该小直径部和大直径部之间的肩部，该小直径部适合于插入到该第一板件的中空的圆筒形铆接部的一孔中。

11.根据权利要求10所述的铆接装置，其特征在于，所述的铆接冲头还包括一在该肩部上形成的导向表面，该导向表面适合于导向该第一板件的中空的圆筒形铆接部的顶端部，以使中空的圆筒形铆接部的顶端部朝该第二板件的一侧表面方向定位。

12.根据权利要求10所述的铆接装置，其特征在于，所述的铆接组件还包括一个具有一导向孔的定位件，该导向孔用于导向该铆接冲头的大直径部。

13.根据权利要求8所述的铆接装置，其特征在于，所述的铆接组件还包括一个定位件，该定位件用于夹持彼此叠置的第一板件和第二板件，该定位件具有一支撑表面和一用于导向该支撑压模的导向孔，其中该支撑表面适合与该第一板件的另一个侧表面相接触。

14.根据权利要求13所述的铆接装置，其特征在于，所述的定位件具有一个形成于该支撑表面上的径向向内并与该导向孔相通的凹槽，一个在该支撑表面和该凹槽的一底面之间形成的台阶部，以及一个在该台阶部和该支撑表面之间形成的边缘，该定位件的边缘可与该第一板件的另一个侧表面接合。

15.根据权利要求8所述的铆接装置，还包括一个用于使具有一孔的工件进行内缘翻边的内缘翻边组件，该内缘翻边组件包括一个内缘翻边冲头，该内缘翻边冲头具有一小直径部，一与该小直径部相连的大直径部，以及一位于该小直径部和大直径部之间并朝该小直径部方向倾斜的肩部，该小直径部适合于压入到该工件的孔中，以形成第一板件的中空的圆筒形铆接部，该肩部适合于压靠在该工件的孔的一圆周上，以形成该第一板件的倾斜表面。

16.根据权利要求15所述的铆接装置，其特征在于，该内缘翻边组件还包括一个沿轴向与该内缘翻边冲头对齐的内缘翻边压模，该内缘翻边压模与该内缘翻边冲头相配合从而构成该第一板件的中空的圆筒形铆接部和倾斜表面。